Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung mit Lieferanten

1. Qualitätsmanagement und Qualitätssicherung mit Lieferanten Hubertus von Laer, PBS / QW 19.04.2004

2. Die Produkte des PBS

3. QM und QS mit Lieferanten Übersicht: • Der Produktbereich Unimog/Sonderfahrzeuge (PBS) • Qualitätssicherung (QS) und Qualitätsmanagement (QM) im PBS • QM und QS mit Lieferanten - QM in der Entwicklungsphase - QM und QS in der Serienvorbereitung - QS während der Serienproduktion

4. Werk Motoren (Mannheim) PBSMartin Daum Werk LKW (Wörth) Vertrieb LKW (VL) Technik (Entw., Prod., Log.) Vertrieb (Netz, Service) Controlling Qualitätswesen Struktur der DaimlerChrysler AG Vorsitzender des Vorstandes Jürgen E. Schrempp Mercedes-Benz Smart Chrysler Group Nutzfahrzeuge Dr. Eckhard Cordes Finanzierung& Controlling Diestleistungen ... CVD/E Dr. Klaus Maier ... Entwicklung / „4P“ Transporter Omnibus

5. Qualitätssicherung mit Lieferanten Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz Sicherung der Qualität in der Fabrik Feldbeobachtung QM-System Sonderfahrzeuge Qualitätsmanagementsystem Qualität Kosten Termine Qualitätsmanagement - Review und Verbesserung

6. Prozeßorientierte Arbeitsteilung im QW PBS Team 1: Antriebstrang – Fahrgestell, Motor, Getriebe, Achsen QW Meßtechnik Team 2: Fahrerhaus - Rohbau/Innenausbau - Clearing Team 4: QM-Dienstleistungen; Methodenanpassung und -einsatz Team 3: Elektrik/Elektronik - AET, Befundprozeß Sonderkontrollen Militär Endkontrolle (Abnahme) Militär Vertrieb: Vertrags- gestaltung, Kundenan- forderungs- profil Entw./UHU: Mach- barkeit, Risiko- analyse Entwick- lung Zuliefer- teile Produktion Aufbau- hersteller Vertrieb: Kunden- dienst, Marken- qualität (Feld) Schlußabnahme, Produktaudit / APA Bereichs-Produkt- Audit (BPA) - Meisterei - fachliche/inhaltliche Kontakte Systemkontakte

7. Qualitätsmanagementsystem Sonderfahrzeuge Qualitätsmanagementsystem PBS Qualitätssicherung vor Serieneinsatz Qualitätssicherung mit Lieferanten (Lft) Qualitätssicherung in der Fabrik Qualitätssicherung Aufbauhersteller (ABH) Qualitätssicherung im Feld Was erwarten wir von einem neuen Fahrzeug oder einer Änderung ?- Lastenheft - Wer kümmert sich in der Pro- jektphase um die Prozesse ? - Proj.leiter, Querschnittfkt. Q - Wie erreichen wir Qualitäts-, Termin- und Kostenziele ? - Masterplan, QM-Pläne - Welche Risiken bergen unsere Technologien und Prozesse ? - Produkt-/Prozeß - FMEA, Produkthaftungsprävention - Wie läuft das follow up der Ent- scheidungen in der Entwicklung ? - to do - Prozeß - Woher weiß der Lieferant , was wir von ihm wollen ? - Lastenheft, Zielvereinb. - Welcher Lft ist geeignet ? - Lft-Bewertungssystem - Woher wissen wir, ob die Lieferanten sich gut auf die Serie vorbereiten ? - QVP beim Lft., PPF - Wie sichern wir Kunden- fähigkeit und Pünktlichkeit erster Lieferungen ab ? - Erstmusterplanung/-prüf. - Was passiert bei kritischen Defiziten beim Lieferanten ? - Prozeßaudit, Lft-support - Was tun wir bei Schwierig- keiten in der Anlaufphase ? - Q-gespräche, Clearing - Woher wissen wir, daß unse- re Geschäfts- und Montage- prozesse i.O. sind ? - Freigabe, Mess. P-qualität - Wie wird die Qualität im Ab- lieferzustand sichergestellt ? - eigenverantw. Produktion - Wie gut arbeitet unsere Fabrik ? - Prozeß- und Produktaudit - Woher weiß der ABH, was wir von ihm wollen ? Welcher ABH ist für uns geeignet ? Kennt der ABH unsere Vorgaben ? Wie ist sichergestellt, daß der ABH unsere Richtlinien beachtet ? Wie werden mit dem ABH Reklamationen abgewickelt und Q-mängel nachhaltig abgestellt ? Wie messen wir die Kundenzufriedenheit ? - Markenqualität, LIMES - Welche größeren Probleme hat der Kunde ? - G&K, QUIS - Wie ist dem Kunden am wirksamsten zu dienen ? - ...(KD-Systematik)... - Was passiert mit eingehen- den Feldbeanstandungen ? - Schadensbefundung - Wie führen Felderfahrungen zu Verbesserungen ? - AET-Prozeß - Qualitätsmanagement - interne Abstimmung, Review und Verbesserung • Wie verfolgen wir Verbesserungsmaßnahmen konsequent und wie lernen wir aus unseren Fehlern ? - QMVS - • Wie organisieren wir den internen Abgleich zwischen QM-Unimog, -Econic, -CTT, -Militärgeschäft und MBMo ? - Kontrollen, UHU - • Wie verschaffen wir uns einen Überblick über qualitätsrelevante Ziele und Ergebnisse ? - Controllingblatt - PBS/QMS PBS

8. Qualitätssicherung undQualitätsmanagement mit Lieferanten Potentialanalyse zur Lieferantenauswahl (Einkauf) QVP Erstbemusterung - zeichnungskonform - Einbauversuch - Funktionsprüfung Produktions- verlagerung Entwicklungs- Auftrag Neuentwicklung Änderungsentwg. Lastenheft- Abgleich, Risikoanalyse Lieferanten- Support Konstruktions- änderung System- Entwicklung. Reklamations- abwicklung Prozeßaudit Prozeßfähigkeit Lieferanten- bewertung

9. Potentialabschätzung Die Lieferanten–Potentialabschätzung wird in der Regie des Einkaufes durchgeführt. Der Qualitätsbereich ist beteiligt Die Potenzialabschätzung wird als eintägiger Besuch beim Lieferanten interdisziplinär durchgeführt. Teilnehmer: - Einkauf - Qualitätsmanagement - Entwicklung - Logistik - Vor- und Kostenplanung - Lieferantenentwicklung (Technischer Einkauf)

10. Potentialabschätzung Die Beurteilung der Leistungsfähigkeit erfolgt nach festgelegten Kriterien in folgenden Themen: - Betriebswirtschaftliche Daten - Unternehmen und Management - Logistik - Qualitätssicherung - Fertigungseinrichtungen - Entwicklung und Konstruktion

11. Lieferantenmanagement vor Serienbeginn UGN (ca. 1700 techn. Neuteile) • Qualitätsvoraus- • planung im Produkt- • entstehungsprozess • des Lieferanten • Erstmusterplanung Auswahlkriterien : Sehr krit. Bauteile • dokumentationspflichtiges Teil • Komplexes Bauteil oder ZB • Bisheriges Fehleraufkommen • hohe WZ-Kosten • Neue Lieferanten Sehr kritische Zuliefer- Umfänge : • Erhöhte Aufmerksamkeit • (Montage / Funktionen) • Teileprüfung (kundenfähig) • Erstmusterplanung Kritische Bauteile Standard - Bauteile : Standard - Bauteile Herkömmliche Abwicklung von Erstmustern

12. Risikobetrachtung über alle Neuteile (ca. 1700 techn. Neuteile) Welches Teil stellt welches Qualitätsrisiko dar? - Risikokriterien und deren Gewichtung

14. Risikobetrachtung über alle Neuteile (ca. 1700 techn. Neuteile) 8779 Risikopunkte; entspricht 32% des Gesamtrisikos Sehr kritische Bauteile ca.75 SNR Kritische Bauteile ca.200 SNR 10632 Risikopunkte; entspricht 38% des Gesamtrisikos Standard - Bauteile ca. 1425 SNR Anzahl Bauteile 8311 Risikopunkte; entspricht 30% des Gesamtrisikos Gesamtzahl-Risikobewertung: 27722 Punkte für 1700 Teile Größe Risiko

15. Qualitätsvorausplanung (QVP) im Produktentstehungsprozeß (PEP) des Lieferanten • Herstellbarkeitsanalyse • Risikobetrachtung • Unterlieferanten • Prozeßentwicklung • Prüfkonzept • Prüfmittel • Prozeßfähigkeit • Erstmuster Die Analysefelder der QVP im PEP des Lieferanten

16. QVP im PEP des Lieferanten Beispiel: Herstellbarkeitsanalyse

17. Erstmuster - Planung und Abwicklung (ca. 1700 techn. Neuteile) 28

18. Erstmuster - Planung und Abwicklung (ca. 1700 techn. Neuteile) 29

19. Lieferantenbewertungssystem im PBU (ca. 450 Lieferanten) Zusätzliche Bewertungskriterien: Berechnungskriterien Qualitätsindex: Anlieferqualität (ppm gewichtet nach Teilekomplexität) Logistik (Liefertreue, Zusammenarbeit) Fabrikstörungen (Nacharbeitsstunden) • Auswahl der rich- • tigen Partner • Transparenz der • Lieferantenleistung • Ableiten von Ver- • besserungspotential • Feedback der • Leistungsfähigkeit Einkauf (strategischer Lieferant, Preis) Qualitätsindex (gewichtete Kriterien) . Engineering (Änderungsmanagement) Garantiefälle . Entwicklungskompetenz (Entwicklungs-/ Systemlieferanten) Abwicklungsqualität (Zusammenarbeit)

20. Vorgehensweise zur Prozeßfreigabe

21. QM und QS mit Lieferanten Ziele der Qualitätsarbeit mit Lieferanten - nachhaltige Verankerung von QM-Methoden - qualitätsgerechte Gestaltung des Gesamtprozesses Zulieferungen Aufgabe der Qualitätsarbeit in der Produktentstehung, Auftragserledigung und im Aftersales Steuerungsfunktion über Risikoabschätzungen. Diese werden realisiert - in der Priorisierung kritischer Teile und Lieferanten - durch Analyse des Produktentstehungsprozesses bei ausgewählten Lieferanten - bei der Erstmusterplanung und –verfolgung - durch Lieferantenbewertung Erzielte Ergebnisse - kaum teilebedingte Anlaufstörungen bei Neuanläufen - der Produktentstehungsprozeß kritischer Teile wird transparent

22. Zusammenarbeit mit Lieferanten - Beispiele - • Defizite: • fehlende Risikoanalysen • kleine Stückzahlen • Termindruck in der Entwicklung • Erstmusterbereitstellung • Aktivitäten: • Anstoß/Hilfe bei der Durchführung • intensive Betreuung; QVP • Eingangskontrollen nach Priorisierung • Kommunikation mit Lieferanten