Controllo e gestione della qualità

1. Controllo e gestione della qualità Il Sistema HACCP Le GMP

2. Principi generali del sistema HACCP Il sistema H.A.C.C.P. (Hazard Analysis and Critical Control Point) sviluppa una metodologia di controllo razionale, ripetibile quotidianamente in ogni singolo processo produttivo, finalizzata alla individuazione, valutazione e controllo dei rischi connessi alla produzione. Tale metodologia considera l'intera filiera produttiva, dal ricevimento delle materie prime alla lavorazione, al confezionamento, allo stoccaggio ed alla distribuzione del prodotto finale sul mercato.

3. Definizione di Studio 1 • Lo studio definisce le modalità di controllo del processo di ……………… • Vengono prese in considerazione le fasi di lavorazione, si è costruito il diagramma di flusso e si sono valutati pericoli e rischi connessi alle diverse fasi della produzione, identificando i punti critici di controllo (CCP). • Vengono individuate le misure preventive e correttive da applicarsi, i metodi di controllo adottati, le frequenze di monitoraggio adottate, i limiti di riferimento stabiliti e le modalità di raccolta ed archiviazione dei dati.

4. Definizione di studio 2 E' stato definito il piano analitico di verifica e validazione del ciclo produttivo riferito a: ● corretta sanificazione ● qualità microbiologica delle materie prime ● qualità microbiologica del prodotto finito • E’ stato definito il gruppo di lavoro team HACCP • Sono state individuate ed approntate le GMP e definiti i documenti e la modulistica necessari per la registrazione dei dati.

5. La Storia 1 • Il sistema HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point) è nato circa 50 anni fa per una esigenza operativa diversa da quella della produzione di alimenti. Venne adottato infatti per la prima volta nei programmi aerospaziali della NASA del tipo "Gemini" e "Apollo" per controllare la salubrità e conservabilità dei prodotti alimentari destinati agli astronauti. • Tale sistema è diventato successivamente di uso comune nella grande industria alimentare come metodologia di controllo della produzione, in quanto la sua puntuale applicazione consente un significativo miglioramento delle caratteristiche igieniche sia delle linee di produzione che dei prodotti finiti

6. La Storia 2 • Si procede perciò ad una forma di verifica preventiva che permette di correggere eventuali problemi non sul prodotto finale, con il rischio di doverlo perdere dal punto di vista commerciale, ma sullo stesso durante ogni singola fase della lavorazione con notevoli benefici non solo per la salute del consumatore ma anche per l'immagine dell'azienda. • Questa nuova filosofia di prevenzione era stata introdotta per la prima volta nella legislazione comunitaria con la Direttiva 93/43/CEE, recepita in Italia con il D.L.vo n° 155/97, e riaffermata con il Regolamento 852/2004/CEE inserendola come prerequisito per la garanzia della sicurezza alimentare dei prodotti forniti.

7. La Storia 3 • La consapevolezza di dover garantire un adeguato livello di sicurezza e salubrità dei prodotti a salvaguardia e tutela della salute del consumatore, prescrive l'identificazione di tutti i punti critici dell'intera filiera produttiva per sottoporli a controllo costante.

8. Definizioni HACCP 1 • CCP - Punto Critico di Controllo (Critical Control Point) Fase della lavorazione su cui è necessario esercitare un'azione di controllo per prevenire, eliminare e/o ridurre ad un livello accettabile un pericolo riguardante la salubrità del prodotto. • CP Punto critico al quale è sufficiente applicare le procedure per garantire il controllo del rischio. • PERICOLO Causa di tipo biologico, chimico o fisico potenzialmente in grado di contaminare un alimento e comprometterne in qualche modo la salubrità e/o le caratteristiche. • CCP - Punto Critico di Controllo (Critical Control Point) • Fase della lavorazione su cui è necessario esercitare un'azione di controllo per prevenire, eliminare e/o ridurre ad un livello accettabile un pericolo riguardante la salubrità del prodotto. • CP • Punto critico al quale è sufficiente applicare le procedure per garantire il controllo del rischio. • PERICOLO • Causa di tipo biologico, chimico o fisico potenzialmente in grado di contaminare un alimento e comprometterne in qualche modo la salubrità e/o le caratteristiche. • RISCHIO • Possibilità reale che si verifichi un pericolo (evento dannoso per la salute del consumatore). • LIMITE CRITICO • Intervallo entro il quale il punto critico deve restare per essere considerato sotto controllo. • prevenzione del rischio (validazione).

9. Definizioni HACCP 2 • RISCHIO Possibilità reale che si verifichi un pericolo (evento dannoso per la salute del consumatore). • LIMITE CRITICO Intervallo entro il quale il punto critico deve restare per essere considerato sotto controllo. • AZIONE PREVENTIVA Gestione del punto critico al fine di ridurre o eliminare il pericolo. • AZIONE CORRETTIVA Operazione da intraprendere quando si verifica una non conformità ai limiti.

10. Definizioni HACCP 3 ►MONITORAGGIO Sequenza programmata di osservazioni e/o misure per valutare se il punto critico è sotto controllo. ►METODOLOGIA Modalità di monitoraggio del punto critico. ►RACCOLTA DATI Registrazione ed archiviazione dei documenti inerenti i parametri controllati. ►VERIFICA Insieme di tutte le procedure tendenti ad assicurare che il sistema HACCP sia stato realizzato correttamente e risulti efficace nella prevenzione del rischio (validazione).

11. Diagrammi di Flusso • Il piano di autocontrollo predisposto secondo il sistema HACCP prevede la stesura di diagrammi di flusso rappresentazione schematica della successione temporale delle operazioni svolte durante la produzione di un alimento

12. Produzione gelato a base di latte • RICEVIMENTO MERCI • STOCCAGGIO • REFRIGERAZIONE/ CONGELAMENTO • DOSAGGIO INGREDIENTI • MISCELAZIONE INGREDIENTI • PASTORIZZAZIONE • MATURAZIONE • MANTECAZIONE • INDURIMENTO • CONSERVAZIONE • VENDITA

13. Produzione sorbetto di frutta • RICEVIMENTO DELLE MATERIE PRIME • STOCCAGGIO • REFRIGERAZIONE/CONGELAMENTO • DOSAGGIO INGREDIENTI • MISCELAZIONE • MANTECAZIONE • INDURIMENTO • CONSERVAZIONE • VENDITA

14. Le Procedure Operative ( GMP )Definizione • Le procedure operative consistono nella applicazione di tutte le direttive pratiche che servono ad eliminare o minimizzare pericoli e rischi • Sono procedure applicative e perciò variano da produzione a produzione

15. Le Procedure Operative 1 • Procedura per le operazioni di pulizia • Procedura per le operazioni di disinfezione • Procedura per il controllo della potabilità H2O • Procedura per la disinfestazione • Procedura per la derattizzazione • Procedura per la formazione del personale • Procedura per il controllo preoperativo

16. Le Procedure Operative 2 • Procedura per il controllo temperature • Procedura per lo smaltimento dei rifiuti • Procedura di manutenzione attrezzature • Procedura di controllo sanitario del personale • Procedura ricevimento merci • Procedura per la gestione delle analisi • Procedura di rilevazione di non conformità