SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD

1. SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD Shingeo

2. biografía • Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. • 1924 Mientras estudiaba en la Escuela Técnica Superior de Saga, lee y queda profundamente impresionado por el libro El secreto de eliminar los esfuerzos no rentables, de ToshiroIkeda, una traducción de las tesis de Taylor. • Se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi en la Universidad Técnica en 1930; posteriormente trabajó en la fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección científica.

3. 1937 Durante dos meses a partir de l de septiembre, asiste al primer curso de entrenamiento sobre ingeniería industrial de larga duración, patrocinado por la Japan Industrial Association, precursora de la Japan Management Association. Es instruido a fondo sobre el concepto de «análisis de movimientos» por Ken' ichiHorikome • En 1955se encargó de la ingeniería industrial y mejoramiento del entrenamiento de la fábrica Toyota Motors Company para sus empleados y para sus proveedores(100 compañías aproximadamente). Sus contribuciones son caracterizadas por que dio un giro enorme a la administración, haciendo varios cambios en ella, ya que sus técnicas eran todo lo contrario a las tradicionales.

4. La idea básica de su filosofía es que el proceso se debe detener siempreque ocurra un defecto, se debe identificar la fuente u origen para prevenir la recurrencia del defecto.

5. POKA - YOKE • Este sistema también es conocido como a prueba de errores , o como "cero defectos". • Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde pieza por pieza se verifica que no tenga ningún defecto

6. Niveles del poka-yoke • Nivel Cero. Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar. • Nivel 1. Información de resultados de actividades de control. Se informa de los resultados de actividades de control para que cada trabajador pueda ver su desempeño. • Nivel 2. Información de estándares. Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no conformanciay ayude a corregir. • Nivel 3. Construir estándares directamente dentro del lugar de trabajo. Hacer un estándar de su propio ambiente de trabajo, con sus materiales, equipo o espacio, construir métodos y procedimientos estándar dentro de su propio ambiente de trabajo. • Nivel 4. Alarmas. Para conducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los trabajadores cuando surja algún defecto o anormalidad. • Nivel 5. Prevención. El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías. • Nivel 6. A prueba de errores. El uso de una variedad de dispositivos para verificar el cien por ciento de los productos, de manera que están diseñados a prueba de errores o fallas, y se garantice que la anomalía no se presente de nuevo en el proceso.

7. "El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo". • Este sistema tiene una filosofía de "cero inventarios en proceso". Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el "justo a tiempo". Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de "cero inventarios": Los defectos de la producción se reducen al 0 % por que al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas. Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros. El espacio de las fabricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

8. Pronto se le pide por la dirección de Toyota que reduzca el tiempo de cambio de útiles a tres minutos. Con esto, se crea una técnica sistemática para conseguir el SMED. Observa la diferencia entre mecanización y automatización cuando un director de fábrica de Saga lronworks le pregunta por qué las máquinas automáticas necesitaban ser supervisadas. Esta observación evolucionó hacia el concepto de «preautomatización» el cual, como estimó Shingo más tarde, es idéntico a la «autonomación» de Toyota.

9. SMED: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos • como parte de JIT, también fue pionero en el concepto de intercambio minuto of Dies. de Dies. SMED se desarrolló con el fin de reducir los costos fijos asociados con la configuración y cambio de matrices. • Los elementos básicos de la conducción del concepto SMED son reducir el tiempo de configuración de las matrices, que resultan directamente en lotes más pequeños para las partes. menor tamaño del lote se traduce en menores costos asociados con el trabajo en el inventario de proceso concepto es especialmente beneficioso ya que permite que el sistema de fabricación se adapten rápidamente a los cambios de diseño de ingeniería con costos muy poco

10. EL SISTEMA DE "JALAR" VERSUS "EMPUJAR" • Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

12. Bibliografica • http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/ger/30/shingo.htm • http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/pokayoke/