Gestão da Produção e Operações

1. Gestão da Produção e Operações Layout de Empresas

2. Layout de Empresas Veremos: • Elaboração, aplicação e avaliação de layout e suas vantagens e desvantagens • Determinação do número de equipamentos e balanceamento de linhas de montagem

3. 1. Layout na empresas industriais Sequência lógica: • Localização da unidade industrial • Determinação da capacidade • Layout da empresa

4. 2. Capacidade e turnos de trabalho • Capacidade nominal • Capacidade máxima • Capacidade para atender demandas futuras • 1, 2 ou 3 turnos

5. Capacidade e turnos de trabalho Capacidade nominal: • Aquela conseguida quando os equipamentos trabalham a plena carga, sem interrupção ou com eficiência de 100% • Capacidade nominal é diferente do valor efetivo ou real

6. Capacidade e turnos de trabalho Capacidade máxima ou efetiva: • Capacidade real da unidade produtiva levando se em conta a eficiência, as horas efetivamente trabalhadas, descontadas as perdas com os tempos de preparação, manutenção e outros. CM = CN x Ef Onde: Ef = eficiência

7. Capacidade e turnos de trabalho Capacidade ociosa: • Capacidade disponível e não utilizada. • Tempo improdutivo

8. Exemplo • Produtos A e B • Tempo de operação A = 8 min e B = 2 min • Determinar a capacidade produtiva mensal de A e/ou B. • Sendo: • Mês 22 dias úteis • 8 horas diárias • Folga ou perda para manutenção 10%

9. Solução Capacidade de A Ca = tempo total / tempo de produção x eficiência Ca = (8h/dia * 60min/h / 8min/pç) * 22 dias/m * 0,9 Ca = 1188 pç/m Capacidade de B Cb = (8h/dia * 60min/h / 2min/pç) * 22 dias/m * 0,9 Cb = 4752 pç/m

10. Exemplo • Com base no exemplo anterior supor: • demanda de 500 itens para A e 1000 unidades para B. • determinar a taxa de utilização e capacidade ociosa em % mensal.

11. Solução Ca = 1188 pç/m Da = 500 pç/m Tua = Da / Ca = 500 / 1188 Tua = 0,42 = 42 % Cb = 4752 pç/m Db = 1000 pç/m Tub = Db / Cb = 1000 / 4752 Tub = 0,21 = 21 %

12. Capacidade ociosa • Capacidade Ociosa = capacidade total - utilizada • Taxa de utilização = tempo de utilização/ tempo disponível • COab = 100% - (42%+21%) = 100% – 63% = 37%

13. 3. Etapas • quantidade à produzir? • planejar o todo, depois as partes. • planejar o ideal e depois o prático. • seguir a sequência: local, layout global, layout detalhado, implantar e reformular sempre que necessário. • Calcular o número de máquinas.

14. 3. Etapas • Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas. • planejar o edifício. • Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout. • Utilizar a experiência de todos. • Verificar o layout e avalizar a solução. • Vender o layout. • Implantar.

15. 3.1 Determinação do número de equipamentos Depende de: • capacidade • turnos • especificações técnicas dos equipamentos

16. 3.1 Determinação do número de equipamentos Exemplo Fábrica de rodas. Capacidade para 1.000.000 anual. 2 turnos 8 horas, trabalho útil de 6,9h/turno. 1 roda a cada 0,8 min/prensa. Perdas 1%. Ano = 300 dias úteis. Quantas prensas são necessárias?

17. Exemplo Rodas por prensa = (6,9h/turno x 60 min/h) / (0,8 min x prensa/roda) = 517,5 rodas/prensa.turno Rodas sem defeito = 517,5 x 0,99 = 512,33 rodas/prensa.turno Dois turnos = 512,33 x 2 = 1024,66 rodas/prensa.dia Em um ano = 1024,66 x 300 = 307.398 rodas/prensa.ano

18. Exemplo Número de prensas = NP NP = 1.000.000 rodas por ano / 307.398 rodas/ prensa.ano = 3,25 prensas Conclusão: • Confiabilidade do modelo • Capacidade econômico-financeira

19. 3.2 Tipos de Layout 3.2.1 Layout por Processo ou Funcional • processos e equipamentos do mesmo tipo na mesma área. • o material se desloca para os processos.

20. 3.2 Tipos de Layout 3.2.1 Layout por Processo ou Funcional Características: • Flexível para atender a mudanças de mercado • atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo • pode apresentar fluxo longo dentro do layout • adequado para produções diversificadas em pequenas e médias quantidades • possibilita relativa satisfação do trabalho

21. Layout de Empresas Embalagem Usinagem Colagem Pintura Jateamento Plaina Furadeiras Corte Layout Orientado por Processo ou funcional

22. 3.2.2 Layout em linha (por produto) • Máquinas em sequência conforme as operações de produção do produto. Características: • produção com pouca diversificação • alto investimento em máquinas • costuma gerar monotonia e estresse nos operadores, menor QVT • pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos

24. Layout de Empresas LAYOUT EM LINHA (OU POR PRODUTO OU FLOW SHOP) O produto flui através dos processos A-E, na seqüência ditada pelas exigência de montagem do produto. E B C B A D E A C E D A B B C D

25. 3.2.3 Layout celular • um local com toda sequência de produção ou maior parte • o material se desloca dentro da célula

26. 3.2.3 Layout celular Características • Relativa flexibilidade quanto ao tamanho do lote • Específico para uma família de produtos • Diminui o transporte de material • Diminui os estoques • Centraliza a responsabilidade sobre os produtos fabricados • Enseja (espera-se) satisfação do trabalho • Permite elevado nível de qualidade e produtividade

27. Célula B Célula A Plaina Pintura Célula C Layout de Empresas Manufatura Celular

28. 3.2.4 Layout por posição fixa O material permanece no local e as máquinas se deslocam para executarem as operações Características • Para um único produto em quantidade pequena ou unitária. • Navios, transformadores elétricos, turbinas pontes rolantes, grandes prensas, balanças ferroviárias, aviões e outros produtos de grandes dimensões físicas.

29. 3.2.5 Layouts combinados Ocorrem para aproveitamento dos benefícios de dois ou mais tipos de layouts.

30. 3.3 Informações para o Layout • especificação do produto • características do produto: dimensões, etc. • quantidades de produtos e de materiais • sequência de operações e de montagem • espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço do operador, movimento das peças e manutenção • informações sobre recebimento, expedição, estocagem de materiais e transportes.

31. Layout de Empresas 3.4 Identificação do fluxo Pode se utilizar a carta multiprocesso e o fluxograma. Para análise de proximidade pode-se utilizar o diagrama de relacionamentos.

32. Processo de Recebimento de Matéria-prima Início Envia amostras para o Laboratório Recebe NotasFiscais Confere com o Pedido de Compra Efetua Testes de Qualidade OK? OK? Envia lote ao Depósito Sim Sim Não Não Devolve lote ao Fornecedor Aguarda novas entregas Fluxograma de Blocos

35. 4. Layout funcional 4.1 Desenvolvimento do Layout Deve-se minimizar custos de transportes, estabelecendo-se os centros produtivos.

36. 4.1 Desenvolvimento do Layout Deve-se estabelecer os demais centros de administração • controle de qualidade, • manutenção, • almoxarifado, • recebimento, • expedição, • etc.

37. 4.1 Desenvolvimento do Layout Deve-se alocar os demais centros de serviços: • administração, • banheiros, • restaurante e refeitório, • segurança, • Etc.

38. 4.1 Desenvolvimento do Layout As alternativas devem ser verificadas podendo-se utilizar modelos para melhor visualização como: • desenhos computadorizados, • cartolina, • madeira, • plástico, • maquetes, • todos em escala.

39. 4.1 Desenvolvimento do Layout Áreas alocadas para cada setor devem levar em consideração: • Quantidade de equipamentos, • Normas existentes de segurança e saúde do trabalho, • Normas sanitárias, número mínimo de banheiros, etc.

40. Layout de Empresas 4.2 Avaliação do Layout Quantitativa e qualitativa. Custos de transportes = Custo unitário x Distância x Quantidade CT = Cu x D x Q

41. Layout de Empresas 5 Layout em linha de montagem Trabalhos realizados em seqüência e em postos de trabalho, por um ou mais operadores com ou sem máquinas.

42. Layout de Empresas 5.1 Balanceamento de linha de montagem Tempo de ciclo: intervalo de tempo entre duas peças consecutivas ou freqüência de saída de peças. TCp = tempo de produção disponível / quantidade requerida TCp = T / Q TCp = tempo de ciclo para produção desejada ou requerida;

43. Layout de Empresas Número de operadores teórico Nt = tempo total para produção de uma peça / Tempo de ciclo = Tt / Tc Ou Nt = Ʃ Tempo individual de operações / Tc = Ʃ Ti / Tc Número real de operadores (Nr) Deve-se determinar o número real de operadores por simulação Eficiência do balanceamento E = Nt / Nr

44. Layout de Empresas Exemplo Desejamos produzir 10 peças por hora Operador trabalha 45 min / hora Operações (T em Min):

45. Layout de Empresas Exemplo Desejamos produzir 10 peças por hora Operador trabalha 45 min / hora Operações (T em Min): Determine: Tc e Nt Nr e a divisão de trabalho E

46. Layout de Empresas Solução Tc = 45 min/hora / 10 peças/hora = 4,5 min por peça Ti = 3+3,5+1+1,7+3+2,8+2,5= 17,5 min Nt = 17,5/4,5 = 3,89 operadores

47. Layout de Empresas Nr = 5 E = 3,89/5 = 77,8%

48. Conclusões • Não é possível obter 10 peças em 45 min com 4 operadores. • A divisão de trabalho atribui uma ou mais atividades, dentro da seqüência lógica do fluxo de processo porém com um tempo que não supera o Tc de 4,5 min. • Ha desigualdades entre operadores. • Em células, espera-se que os operadores mais ociosos colaborem com os mais sobrecarregados.

49. Layout de Empresas Conclusões • Caso dispuséssemos de 4 operadores, poderíamos ter: G+E = 5,5 min Tc = 5,5 min Produção = 45/5,5 = 8,18 peças por hora

50. Regra básica para agrupamento das operações: agrupar as operações de tal forma que o somatório das suas respectivas durações mais se aproxime da duração do ciclo de montagem e não seja quebrada a seqüência lógica da montagem