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SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA - PowerPoint PPT Presentation


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SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA. “Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después de que se hayan salido de los establos. APPCC es un sistema que hará ésto posible.”.

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- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript
slide2

“Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después de que se hayan salido de los establos. APPCC es un sistema que hará ésto posible.”

David Kessler, ExComisionado de la FDA durante su anuncio de la Regulación HACCP para productos pesqueros. 18 de diciembre 1995

diferencias ling sticas y conceptuales
Diferencias lingüísticas y conceptuales

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO/CRITICOS DE CONTROL

APPCC

HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINT

HACCP

seguridad alimentaria
Seguridad Alimentaria
  • Industria alimentaria: aportarla
  • Administración Sanitaria: tutelarla y exigirla
  • Consumidores: demandarla
slide6

OBLIGATORIEDAD

de dar respuesta a ese mandato

de “generar seguridad”

utilizando herramientas

concretas: APPCC

slide7

La INDUSTRIA ALIMENTARIA es la responsable de desarrollar e implantar los planes APPCC y las AGENCIAS DE CONTROL tienen que facilitar y, en su caso, evaluar este proceso

obligaci n de seguridad
OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD
  • Directiva 92/59/CEE “Seguridad General de los Productos”

AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO:

  • Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la cadena
  • Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de Autocontrol basados en APPCC
marco legal finalista
Marco Legal Finalista
  • PRODUCTOS >> PROCESOS
  • CONSTATA >> PREVIENE
  • ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL
  • NO PREVENTIVO
  • NO EQUITATIVO
  • NO EFICIENTE
  • ¿EFICAZ?
control convencional
CONTROL CONVENCIONAL
  • PRODUCTOS >> PROCESOS
  • CONSTATA >> PREVIENE
  • ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL
  • NO PREVENTIVO
  • NO EQUITATIVO
  • NO EFICIENTE
  • ¿EFICAZ?
a p p c c
A P P C C
  • PRODUCTOS << PROCESOS
  • CONSTATA << PREVIENE
  • ADMINISTRACIÓN << INDUSTRIAL
  • PREVENTIVO
  • EQUITATIVO
  • EFICAZ
  • EFECTIVO
  • EFICIENTE
seguridad alimentaria en el mercado nico
Seguridad Alimentaria en el Mercado Único
  • Confianza basada en GARANTÍAS EN ORIGEN
  • RECONOCIMIENTO MUTUO LEGISLACIONES <-> EQUIVALENCIA NORMATIVA
  • CONFIANZA MUTUA <-> EQUIVAL. DE CONTROLES  APPCC
appcc
APPCC :
  • PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO CONSTATA
  • RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS
  • EFICAZEFECTIVO - - ->EFICIENTE
  • HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos
slide14

APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno. Está diseñado para minimizarlos peligros que comprometan la inocuidad de los alimentos

slide15
En APPCC, los peligros se refieren a contaminantes que pueden causar enfermedades o lesiones. No se refiere a condiciones como:
  • Fraude (en sí mismo)
  • Deterioro scs
  • Infracciones de legislación no relacionada con la inocuidad.
or genes de appcc
Orígenes de APPCC
  • 50’ : W.E.Deming, TQM
  • 60’ : EEUU, Pillsbury+Ejército+NASA
  • 70’: FDA recomienda HACCP en plantas de conservas de baja acidez
  • 1985:Adoptado (facultativamente) por muchos fabricantes de alimentos y por el gobierno de los EE.UU.
fracasos iniciales eeuu
FRACASOS INICIALES EEUU
  • Carácter voluntario
  • Falta de capacitación específica
retraso implantaci n
RETRASO IMPLANTACIÓN
  • Largo proceso conceptualización
  • Insuficiente consenso doctrinal
  • Lento tránsito academiapráctica
  • Imposición legal tardía
  • No percepción “retornos”
appcc complementa los m todos convencionales de control inspecci n
APPCC complementa los métodos convencionales de control/inspección:
  • Acentúa el control del proceso
  • Se concentra en los puntos del proceso que son críticos para la inocuidad del producto
  • Da énfasis a la comunicación/SINERGIA entre el agente regulador y la industria
tr nsito convencional appcc
TRÁNSITO CONVENCIONALAPPCC
  • CÓMO Y CUÁNDO
  • “INSPECCIONAR”- - - - > “AUDITAR”
  • EQUILIBRIO DINÁMICO
  • BALANCE ADECUADO
  • INDUSTRIA - - - > SUSTITUCIÓN
  • AGENTES CONTROL- ->COMPLEMENTARIEDAD
accesibilidad viabilidad sistema no apto para pymes

ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD $¿sistema “no apto” para PYMEs?

APPCC no requiere una gran inversión económica.

Una empresa puede implantar un sistema simple pero efectivo

PYME no implica insuficiencia tecnológica ni carencia de cualificación

consideraciones previas a implantaci n de appcc
CONSIDERACIONES “PREVIAS” A IMPLANTACIÓN DE APPCC
  • NO SIN HIGIENE+”PREREQUISITOS+GMP
  • AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE ENTIDAD PROPIA Y PREVALENCIA
  • FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE INSPIRA EN PRINCIPIO VERSÁTILES PERO IRRENUNCIABLES
slide24

A P P C C

GMP’S

PRINCIPIOS

DE

HIGIENE

PRERREQUISITOS

E S T R U C T U R A S

slide25

APPCC EN TQM

A P P C C

definici n
DEFINICIÓN
  • ACCIÓN CORRECTIVA: Los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un PCC
  • “ARBOL DE DECISIONES” de PCC: Una secuencia de preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE CONTROL es un PCC
  • BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
  • CONTROL: a) (verbo) El administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. (b) (sustantivo) El estado en donde se siguen procedimientos correctos y donde se cumple con los criterios
  • DESVIACIÓN: El no cumplimiento de un límite crítico.
definici n1
DEFINICIÓN
  • LIMITES CRITICOS: Separan aceptabilidad de inaceptabilidad
  • LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.
  • MEDIDAS PREVENTIVAS: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro de salud identificado
  • MONITOREO (monitoring, vigilancia): Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro exacto para uso futuro en verificaciones.
definici n2
DEFINICIÓN
  • MONITOREO CONTINUO: Es el acto de recopilar y registrar ininterrumpidamente datos tales como la temperatura en la carta de control de temperatura.
  • PELIGRO: una propiedad física, biológica o química que puede causar que los alimentos no sean seguros para su consumo
  • Plan APPCC: El documento escrito basado en principios de APPCC que delinean los procedimientos que se deben seguir para asegurar el control de un proceso o procedimiento específico.
  • PROGRAMAS PRE-REQUISITOS: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, lo que provee una base para la producción segura de alimentos.
definici n3
DEFINICIÓN
  • PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos.
  • PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede aplicar control para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos
  • RIESGO: Una estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
  • SEVERIDAD: La gravedad de un peligro (si no está adecuadamente controlado)
definici n4
DEFINICIÓN
  • Sistema APPCC: El resultado de la implementación del plan APPCC.
  • SSOP: Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento
  • VALIDACIÓN: El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento.
  • VERIFICACIÓN: La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de los de monitoreo para validar el cumplimiento y la adecuación del plan APPCC.
sistema plan programa
Sistema-Plan-Programa
  • Fundamentos teóricos
  • “Sobre el papel”
  • En la práctica
vigilar validar verificar
VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR
  • Vigilancia (“monitoring”) y VERIFICACIÓN
  • Verificación y VALIDACIÓN
programas de prerequisitos

PROGRAMAS DE PREREQUISITOS

Condición previa

A LA IMPLANTACIÓN APPCC

requisitos generales
REQUISITOS GENERALES:
  • Las reglamentaciones de BPF actuales son el estándar de las condiciones y prácticas de saneamiento correctas
  • Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales (- - - ->)
  • Monitoreo de saneamiento obligatorio con la documentación
  • Correcciones obligatorias con la documentación
  • SSOP recomendable
ocho condiciones y pr cticas de saneamiento principales
Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales:
  • Inocuidad del agua
  • Condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos
  • Prevención de contaminación cruzada
  • Mantenimiento de las instalaciones de inodoros, lavado y desinfección.
  • Protección de contaminación grosera
  • Rotulación, almacenamiento y uso de productos tóxicos
  • Condiciones de salud de los empleados
  • Exclusión de plagas
programas de prerequisitos esenciales
Programas de prerequisitos esenciales
  • Calidad de agua potable y del aire.
  • Limpieza, desinfección y lucha contra plagas (DDD) en instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las operaciones de producción)
  • Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.
  • Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso.
  • Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles
  • “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias primas, ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de los proveedores.
  • Trazabilidad y recuperación de producto final
  • Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado
  • Eliminación de desechos.
programas de prerequisitos deber n desarrollarse
Programas de prerequisitos Deberán desarrollarse:
  • Por escrito: procedimientos, frecuencias
  • Firmados por una persona de responsabilidad de la empresa
  • Identificadas las personasresponsables de las actividades descritas.
  • Registros concretos diarios para documentar la aplicación y el control del Programa.
programas de prerequisitos1
Programas de prerequisitos

Cuanto mejor y más desarrollados estén los PREREQUISITOS

MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ ELPLAN APPCC

principios appcc cxac
PRINCIPIOS APPCC (CXAC)
  • PRINCIPIO 1: Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS
  • PRINCIPIO 2: Determinar losPCC
  • PRINCIPIO 3: Establecer LÍMITES CRÍTICOS
  • PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA/”monitoring” para asegurar control de los PCC
  • PRINCIPIO 5: Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control
  • PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN para comprobar que el sistema APPCC funciona eficazmente
  • PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y losREGISTROS apropiados
pasos preliminares
PASOS PRELIMINARES
  • Seleccionar el equipoAPPCC
  • Describir el producto
  • Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del alimento
  • Desarrollar el diagrama de flujo
  • Verificar IN SITU el diagrama de flujo
1 equipo multidisciplinar appcc qui nes
1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC:¿QUIÉNES?
  • <6 (1 coordinador)
  • Quién identifica los peligros
  • Quién determina los PCC
  • Quién vigila (monitoring) PCC
  • Quién comprueba operaciones en PCC
  • Quién examina muestras y efectúa otros procesos de comprobación
equipo multidisciplinar appcc qu
EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUÉ?

Identificar el alcance del plan:

  • Limitar el estudio a producto y proceso específicos
  • Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio (B, Q, F)
  • Definir la parte de la cadena que se estudiará
2 3 descripci n del producto y uso previsible formularios 1 2 p 130 131
2-3.-DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTOY USO PREVISIBLE(formularios 1-2, p 130-131)
  • Nombre producto/categoría
  • Formulación/Ingredientes y características relevantes del producto final
  • Uso presunto
  • Envasado
  • Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD
  • Dónde/a quién se venderá (vulnerables?)
  • Información etiquetado para asegurar inocuidad
  • Control especial de la distribución
2 3 descripci n del producto formulario 2 p 131
2-3: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO(formulario 2, p 131)

INGREDIENTES Y OTROS

  • MATERIA PRIMA
  • OTROS INGREDIENTES
  • ENVASES
  • OTROS INSUMOS
4 y 5 diagrama de flujo y confirmaci n in situ f 3 4 135 6
4 Y 5: DIAGRAMADE FLUJO Y CONFIRMACIÓN “IN SITU”(f 3-4, 135-6)
  • Diagrama de Flujo (Proceso)
    • Identificar rutas posible contaminación
    • Sugerir métodos de control
    • Identificar y controlar posibles peligros
    • Entrada—todas las fasessalida
diagrama de flujo cont
DIAGRAMA DE FLUJO (cont)
  • PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
    • Rutas del personal
    • Posibles rutas de contaminación
    • Separación de áreas
    • Flujo de ingredientes
    • Flujo de materiales de envasado
    • Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores
diagrama de flujo cont1
DIAGRAMA DE FLUJO (cont)

CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DELPLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA

Observación real de las operaciones

  • Comparación operación/diagrama
  • En distintos momentos durante la actividad
an lisis de peligros paso 6 principio 1

ANÁLISIS DE PELIGROS(Paso 6, Principio 1)

Identificación, enumeración y análisis de Peligros

Medidas para controlarlos

(a partir de f2-149- y f3 -150- elaborar ff 5,6 y 7, 151-156)

an lisis de peligros
Peligros diferentes aun en empresas que fabriquen el mismo producto (* sd)

AP para todos los productos, existentes o nuevos

Cualquier cambio REVISIÓN del AP original

Identificar todos los posibles tipos de peligros (b,q,f) en todas las fases

Análisis de los Peligros

Evaluación severidad y probabilidad

Medidas de control

ANÁLISIS DE PELIGROS
peligros diferentes porque difieren
(*) PELIGROS DIFERENTES PORQUE DIFIEREN…
  • Fuentes de los ingredientes
  • Fórmulas
  • Equipo de elabración
  • Métodos
  • Duración de los procesos
  • Condiciones de almacenamiento
  • Conocimientos, experiencia, actitud del personal
an lisis de peligros posibles peligros
ANÁLISIS DE PELIGROS:POSIBLES PELIGROS
  • PELIGROS BIOLÓGICOS
    • Bacterias (b, e, t), Virus, Protozoos, Parásitos
  • PELIGROS QUÍMICOS
    • Sustancias químicas naturales
    • Sustancias químicas incorporadas
    • SQ  Materiales de envasado
  • PELIGROS FÍSICOS
    • Vidrio, madera, piedras, metales, efectos personales…
an lisis de peligros fuentes de informaci n
ANÁLISIS DE PELIGROS:FUENTES DE INFORMACIÓN
  • TEXTOS DE REFERENCIA
  • PUBLICACIONES CIENTÍFICAS Y BASES DE DATOS DE REVISIÓN
  • INFORMACIÓN EPIDEMIOLÓGICA FBD
  • LIBROS DE RECLAMACIONES / TELÉFONO DEL CONSUMIDOR / “BARÓMETROS” /OMIC
an lisis de peligros c mo efectuarlo
ANÁLISIS DE PELIGROSCÓMO EFECTUARLO
  • Revisar materiales incorporados (f 2/Q 143)
  • Evaluar las operaciones de elaboración

(f 3 y 4) para detectar peligros

  • Observar las prácticas reales de la operación (durante el tº suficiente,, observar operarios,, valorar recontaminación ulterior)
  • Efectuar mediciones (parámetros de procesos, dimensiones, formatos…del producto DESCRITO en Paso 2)
  • Analizar las mediciones
an lisis de peligros medidas de control
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

Acciones o actividades que pueden ejecutarse para

  • PREVENIR
  • ELIMINAR
  • REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE

un peligro para la inocuidad del producto

POSIBILIDADES:

    • Un peligro, más de una medida
    • Una medida, varios peligros
an lisis de peligros medidas de control1
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL
  • CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS

¡Ecología microbiana! + GHP + GMP

Limitar, eliminar o alterar cinética de crecimiento precisa para supervivencia, multiplicación, toxinogénesis.

HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPO

Actuar frente a contaminación,

Impedir la recontaminación

an lisis de peligros medidas de control2
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL
  • CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS
    • Parásitos > MATERIA PRIMA OA/OV !!
    • “PB” - - - - - - - - - - -> PQ !!

(mohos/levaduras) -  Micotoxinas

an lisis de peligros medidas de control3
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL
  • CONTROL PELIGROS QUÍMICOS
    • Control de la fuente
    • Control de la elaboración
    • Aislamiento adecuado (de PQNA)
    • Control contaminación adventicia
    • Control información etiquetado
an lisis de peligros medidas de control4
ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL
  • CONTROL PELIGROS FÍSICOS
    • Control de la fuente
    • Control de la elaboración
    • Control ambiental
    • Control GMPs/PCH
an lisis de peligros evaluaci n de peligros a partir de la informaci n ap
ANÁLISIS DE PELIGROSEVALUACIÓN DE PELIGROSA PARTIR DE LA INFORMACIÓN  AP
  • GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD
  • RIESGO / PROBABILIDAD (A,M,B,I)
  • PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO A UN NIVEL ACEPTABLE
paso 7 principio2 determinaci n de los pcc
Paso 7, Principio2:DETERMINACIÓN DE LOS PCC
  • PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos.

Gestionable con Pos Grales Higiene, PCH, PCF

  • PUNTO DE CONTROL CRÍTICO:Un punto, paso, fase o procedimiento al cual se le puede aplicar control que resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos

No totalmente controlables

con PGH, PCH, PCF

arbol de decisiones p 120
ARBOL DE DECISIONES (P 120)
  • Formularios 5, 6 y 7 (162-167)
  • FORMULARIO 8 (de referencia) (168-172)
  • Formulario 9 (peligros controlados (¿?) o INDUCIDOS antes de llegar a la planta (173)
examen de los peligros identificados y de las medidas de control para establecer los pcc
EXAMEN DE LOS PELIGROS IDENTIFICADOS Y DE LAS MEDIDAS DE CONTROL PARA ESTABLECER LOS PCC

Q 1: ¿Existe una o varias medidas preventivas de control?

Determinar si el elaborador podría utilizar una medida de control en la operación seleccionada, o en cualquier otra, para controlar el peligro identificado

Control T, examen visual, detector metales…

slide66
Q 2: ¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO?
slide67

Q 3: ¿PODRÍA UN PELIGRO IDENTIFICADO PRODUCIR UNA CONTAMINACIÓN SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES 0 AUMENTARLA A NIVELES INACEPTABLES?

slide68
Q 4: ¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁN A NIVELES ACEPTABLES EN UNA FASE POSTERIOR?
identificaci n anotaci n de los pcc en el cuadro de gesti n appcc
Identificación/anotación de los PCC en el cuadro de gestión APPCC
  • Notación ALFANUMÉRICA
    • Número El orden secuencial
    • Letra B, Q, F o sus combinaciones
  • PUNTOS DE CONTROL (No Crítico)
    • BPF/BPH, N/A
  • PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS – CONTROLADOS EN CADA PCC
    • Número El orden secuencial
    • Letra B, Q, F o sus combinaciones
paso 8 principio 3 f 10 178 179 establecimiento de l mites cr ticos para cada pcc
Paso 8, Principio 3 (f 10, 178-179)ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
  • LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que permiten separar la aceptabilidad de la inaceptabilidad
  • LIMITES OPERACIONALES:Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.
l mites cr ticos
LÍMITES CRÍTICOS
  • Criterios Objetivables:T, t, Wa, pH, fo , Dt…
  • “Razones”:
    • Regulaciones gubernamentales
    • Normas de la empresa
    • Observancia de principios fundados en datos científicos…
  • Fuentes de información
    • Directrices reguladas
    • Publicaciones científicas
    • Modelos experimentales
l mites operativos
LÍMITES OPERATIVOS

Cuando la vigilancia demuestra una tendencia hacia la pérdida de control, ésta se puede prevenir antes de que se exceda el límite crítico

  • RAZONES:
    • Evitar que se sobrepase el Límite Crítico
    • Razones de mantenimiento de la calidad
    • Consideración consecuente de la variabilidad normal

TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES DEL PROCESO

paso 9 principio 4 f 10 en 185 186 sistema de vigilancia para cada pcc
Paso 9, Principio 4 (f 10 en 185-186)SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

Medición/observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos

Detección rápida o inmediata de pérdida de control en un PCC

vigilancia objetivos
VIGILANCIA: OBJETIVOS
  • Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (Análisis de Tendencia)
  • Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando pérdida de control en el PCC
  • Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC
vigilancia dise o de un sistema
VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA
  • QUÉ SE VIGILARÁ
  • CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
  • CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA)
  • QUIÉN VIGILARÁ
vigilancia qu
VIGILANCIA : QUÉ
  • Una característica de un producto o de un proceso, para determinar conformidad con un Límite Crítico u Operativo
    • Parámetros físico-químicos
  • Observar si se está poniendo en práctica una medida de control
    • Examen visual (latas selladas)
    • Verificación de certificados proveedor
vigilancia c mo
VIGILANCIA : CÓMO

LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE, “EN TIEMPO REAL”, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO  PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA CORRECTORA  LIMITA LA CANTIDAD DE PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL”

  • Métodos rápidos, mejor físico-químicos que microbiológicos
  • Equipo de medición calibrado (considerar variaciones normales para Lop.)
vigilancia cu ndo cu nto
VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO
  • CONTÍNUA
    • Preferible siempre que sea posible. En todo caso, examinar periódicamente conjunto de resultados
  • DISCONTÍNUA
    • Determinar la frecuencia basándose en el conocimiento histórico del producto y del proceso
paso 10 principio 5 f 10 en 191 192 establecimiento de medidas correctoras
Paso 10, Principio 5 (f 10 en 191-192)ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico)  MEDIDA CORRECTORA(Acción a adoptar cuando resultados de vigilancia en un PCC indican pérdida de control del proceso)  IDENTIFICAR, AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S) AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL de todo ello.

  • Garantizar inocuidad (o retirada)
  • Evitar recurrenciade las desviaciones
medidas correctoras programa
MEDIDAS CORRECTORAS: Programa
  • Investigar CAUSA de la desviación
  • Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA (posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación Plan APPCC)
  • Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas
medidas correctoras evaluaci n producto afectado
MEDIDAS CORRECTORAS Evaluación Producto Afectado
  • Procedimiento adecuado a los posibles peligros a detectar
  • Muestreo apropiado/representativo
  • Ensayos (análisis) pertinentes
  • Juicio basado en principios científicos
  • Producto retenido, aislado y marcado hasta finalizar evaluación
slide86
Paso 11, Principio 6ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE APPCC FUNCIONA EFICAZMENTE

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan APPCC, porque la cuidadosa preparación de dicho Plan no garantiza su eficacia

ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

  • Para el Plan APPCC general
  • Para cada PCC
actividades de verificaci n
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
  • VALIDACIÓN DEL PLAN APPCC
  • AUDITORÍAS DEL PLAN APPCC
  • CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
  • MUESTREO Y ANÁLISIS
validaci n
VALIDACIÓN

El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento

¿QUIÉN?

  • Equipo APPCC
  • Técnicos calificados
verificaci n validaci n del plan
VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN

VALIDAR es evaluar si el Plan APPCC, para un producto o proceso determinado, identifica y controla debidamente (o reduce a un nivel aceptable) todos los peligros significativos para la inocuidad. DEBE INCLUIR:

  • Revisión del Análisis de Peligros
  • Determinación de los PCC
  • Justificación de los Límites Críticos
  • Vigilancia, medidas correctoras, sistema de documentación y registros, actividades de verificación, ¿son las adecuadas?
verificaci n validaci n del plan ii
VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN II

DEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN:

  • Revisión de los informes de auditoría
  • Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus motivos
  • Revisión de informes de validaciones anteriores
  • Revisión de los informes de desviaciones
  • Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras
  • Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF
  • Revisión quejas consumidores

LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE

A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

frecuencia de validaci n
Frecuencia de validación
  • Inicialmente
  • En otros casos:
    • Cambios en materias primas
    • Cambios en procesos o productos
    • Resultados de auditorias adversas
    • Desviaciones recurrentes
    • Nuevas informaciones sobre peligros
    • Nuevas prácticas de distribución o manipulación del consumidor
verificaci n auditor as del plan
VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN

CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOS POR ESCRITO EN EL PLAN APPCC

Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden:

  • Observaciones “in situ”
  • Entrevistas
  • Revisiones de Registros
  • Para el Plan APPCC general
  • Para PCC específicos
auditor as observaci n in situ inspecci n visual
AUDITORÍAS observación in situ / inspección visual

CONSTATAR QUE:

  • Descripción producto y diagrama de flujo son precisos
  • Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan
  • Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos
  • Los registros se cumplimentan de forma fidedigna y coincidiendo en el tiempo con las observaciones
auditor as revisi n de registros
AUDITORÍAS REVISIÓN DE REGISTROS

CONSTATAR QUE:

  • Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo en los puntos especificados al efecto
  • Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia requerida en el Plan
  • Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el producto
  • CALIBRACIÓN del equipo con las frecuencias especificadas
frecuencia de verificaci n
Frecuencia de verificación
  • Inicialmente
  • Periódicamente (global: mínimo, anual)
  • Cuando ocurra un fallo en el sistema, o
  • Se introduzcan cambios en proceso o producto
procedimiento de verificaci n por una agencia oficial
Procedimiento de verificación por una agencia oficial
  • Revisión del plan APPCC y sus posteriores modificaciones
  • Revisión de la documentación de vigilancia de PCC
  • Revisión de la documentación de las acciones correctivas
  • Revisión de la documentación de verificación
  • Inspecciones visuales de las operaciones para determinar si se sigue el plan APPCC y si se mantiene la documentación adecuada
  • Muestreo y análisis posterior.
paso 12 principio 7 f 10 en 203 204 sistema de documentaci n y registro
Paso 12, Principio 7 (f 10 en 203-204)SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

ESENCIALES PARA:

  • Inferir la idoneidad del “plan”
  • Determinar si el plan APPCC cumple
  • Muestra la HISTORIA EN UN PCC
  • Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro escrito, registro mecanizado…)
  • DOCUMENTOS DE APOYO
  • DOCUMENTOS DE APLICACIÓN
documentos de apoyo sustentaron el estudio y respaldan el plan
DOCUMENTOS DE APOYO Sustentaron el ESTUDIO y respaldan el PLAN

Todos los documentos y formularios

producidos durante la preparación del Plan:

  • Descripción y uso previsible del producto
  • Diagrama de Flujo
  • Análisis de Peligros
  • Identificación de PPCs y sus Límites Críticos y Operativos
  • Desviaciones previsibles y sus Medidas Correctoras
  • Medidas Preventivas y Posibilidades Ajuste de Proceso
  • Actividades y procedimientos de comprobación planificados (validación…)
documentos de aplicaci n registros generados por el plan
DOCUMENTOS DE APLICACIÓN: Registros generados por el PLAN
  • REGISTROS DE VIGILANCIA DE CADA PCC
  • REGISTROS DE DESVIACIONES Y MEDIDAS CORRECTORAS
  • REGISTROS DE VERIFICACIÓN / VALIDACIÓN
  • DOCUMENTACIÓN DE MÉTODODS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS
registros de los programas de capacitaci n del personal
Registros de los Programas deCAPACITACIÓN DEL PERSONAL

DE TODOS LOS PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN, ESPECIALMENTE:

  • Responsables de la Vigilancia
  • Responsables revisión de Desviaciones y aplicación de Medidas Correctoras
  • Responsables de Verificación