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Gerência de Riscos 2

RTG. Gerência de Riscos 2. Métodos de Gerência de Riscos. Conteúdo programático. 1. Noções sobre modelos de um Programa de Gerenciamento de Riscos e sobre a otimização de Projetos e Processos. 2. Critérios de manutenção produtiva, funções da manutenção.

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Gerência de Riscos 2

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Presentation Transcript

  1. RTG Gerência de Riscos 2 Métodos de Gerência de Riscos

  2. Conteúdo programático • 1.Noções sobre modelos de um Programa de Gerenciamento de Riscos e sobre a otimização de Projetos e Processos. • 2.Critérios de manutenção produtiva, funções da manutenção. • 3.Estudo sobre os Sistemas de Tratamento de Falhas. • 4.Estudos das Falhas • 5.Conhecimento dos Equipamentos (natureza, classificação, histórico). • 6.Estudos sobre: confiabilidade, manutenção e disponibilidade. • 7.Desenvolvimento de Sistemas de Tratamento de Falhas.

  3. GERÊNCIA DE RISCO ADMINISTRAR RISCO É DAR PROTEÇÃO AOS: • RECURSOS HUMANOS; • MATERIAIS; • FINANCEIROS.

  4. GERÊNCIA DE RISCO MÉTODOS EM FUNÇAO DA VIABILIDADE ECONÔMICA: • ELIMINAÇÃO DO RISCO; • REDUÇÃO DO RISCO; • FINANCIAMENTO DOS RISCOS REMANESCENTE.

  5. GERÊNCIA DE RISCO Implica em definição e implementação de processos básicos, como: • Identificação do risco; • Análise de risco; • Avaliação de risco; • Tratamento de riscos através: • Prevenção: eliminação/redução; • Financiamento: retenção/transferência.

  6. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL RISCO: • A combinação da probabilidade e da consequência de ocorrer um evento perigoso especificado; • Combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso ou exposições com a gravidade da lesão ou doença que pode ser causada pelo evento ou exposições.

  7. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL PERIGO • Fonte ou situação com potencial de provocar danos em termos de ferimentos humanos, problemas de saúde, danos à propriedade, ao ambiente, ou uma combinação destes;

  8. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO: • Processo de reconhecer que um perigo existe, e de definir suas características; • Processo de reconhecimento de que um perigo existe, e de definição de suas características;

  9. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Incidente: • Evento não previsto que tem o potencial de conduzir a acidentes; • Evento não relacionado ao trabalho no qual uma lesão ou doença (independente da gravidade) ou fatalidade ocorreu ou poderia ter ocorrido; Um quase acidente, quase perda, ou situação perigosa.

  10. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Acidente: • Evento não planejado que acarreta morte, problema de saúde, ferimento, dano ou outros prejuízos; • Incidente que resultou em lesão, doença ou fatalidade.

  11. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Sinistro: • Prejuízo sofrido por uma organização com garantia de ressarcimento do seguro ou outros meios.

  12. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Ameaça: • Existe um risco de um meteoro cair na cidade onde você mora. Isso é uma ameaça a sua vida? Não, pois a probabilidade dessa ocorrência é quase zero. Podemos dizer que a ameaça é a capacidade de alguém explorar a vulnerabilidade de um sistema de computador ou aplicação.

  13. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Vulnerabilidade: • A vulnerabilidade é uma falha de desenho, implementação ou operação que permite a concretização de uma ameaça. Um site na internet, por uma falha de desenho e de implementação, pode permitir que hackers invadam o ambiente interno da empresa, portanto uma falha tornou o site vulnerável. • Um risco só se torna uma ameaça quando existe uma vulnerabilidade.

  14. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Perda: • Prejuízo sofrido por uma organização sem garantia de ressarcimento do seguro ou outros meios.

  15. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Avaliação de Risco: • Risco que foi reduzido a um nível que pode ser tolerado pela organização, levando em consideração suas obrigações legais e sua própria política de SSO. • A avaliação do risco deve ser feita a partir da classificação do risco segundo a análise já realizada, dos fatores de probabilidade de ocorrência e das consequências do impacto.

  16. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Risco Aceitável: • Processo Global de estimar a magnitude do risco e decidir se ele é tolerável ou aceitável; • Processo de avaliação dos riscos provenientes de perigos, levando em consideração a adequação de qualquer controle existente, e decidindo se o risco é ou não aceitável.

  17. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Segurança e Saúde Ocupacional: • Condições e fatores que afetam, ou poderiam afetar a segurança e a saúde de empregados, terceiros, visitantes ou qualquer outra pessoa no local de trabalho.

  18. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS EM SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL Local de trabalho: • Qualquer local físico no qual atividades relacionadas ao trabalho são executadas sob o controle da organização.

  19. Programa de Gerenciamento de Risco O Programa de Gerenciamento de Riscos tem como objetivo: • Implantação de um programa que busca preservar a vida; • Evitar danos físicos e psíquicos às pessoas; • Necessidade de se manter sob controle todos os agentes ambientais, • Monitoramentos periódicos, levando-se em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais; • Evitar danos a propriedade e a paralisação da produção.

  20. Programa de Gerenciamento de Risco ROTEIRO do PGR: • 1 - INFORMAÇÕES GERAIS • 2 - INTRODUÇÃO • 3 - OBJETIVOS DO PGR • 4 - RESPONSABILIDADES

  21. Programa de Gerenciamento de Risco • 5 - ETAPAS DO P.G.R • 5.1 - ANTECIPAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS • 5.2 - AVALIAÇÃO DOS PERIGOS E EXPOSIÇÃO DOS TRABALHADORES • 5.3 - ACOMPANHAMENTO DAS MEDIDAS DE CONTROLE • 5.4 - MONITORAÇÃO DA EXPOSIÇÃO DOS TRABALHADORES

  22. Programa de Gerenciamento de Risco • 6 - ESTABELECIMENTO DE PRIORIDADES E METAS • 7 - PROGRAMAS DE SEGURANÇA E SAÚDE ESPECÍFICOS • 8 - AVALIAÇÃO DO PROGRAMA • 9 – CONSIDERAÇÕES FINAIS

  23. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  24. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  25. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  26. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  27. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  28. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  29. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  30. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  31. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  32. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  33. OTIMIZAÇÃO DE PROJETOS E PROCESSO

  34. MANUTENÇÃO PRODUTIVA

  35. MANUTENÇÃO PRODUTIVA Objetivos da MP: • O objetivo global - a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta ser alcançada é o rendimento operacional global.

  36. MANUTENÇÃO PRODUTIVA HISTÓRICO: • Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. • Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. • A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. • Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM(Total ProductiveMaintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

  37. MANUTENÇÃO PRODUTIVA A origem da TPM: • A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. • Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. • Isso representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. • Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

  38. MANUTENÇÃO PRODUTIVA Programa de TPM: Envolve toda a empresa e habilita-a para encontrar metas, tais como: • Defeito zero; • Falhas zero; • Aumento da disponibilidade de equipamento; • Lucratividade.

  39. MANUTENÇÃO PRODUTIVA Os pilares da TMP são representados por: • Eficiência; • Auto-reparo; • Planejamento; • Treinamento; • Ciclo de vida.

  40. MANUTENÇÃO PRODUTIVA Princípios da TMP: • Atividades que aumentam a eficiência do equipamento; • Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores; • Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção; • Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas da pessoa; • Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

  41. MANUTENÇÃO PRODUTIVA As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos: a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária; b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes; c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da máquina descartável; d) incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento.

  42. MANUTENÇÃO PRODUTIVA Função da TMP: Eliminar as seis grandes perdas: 1. Perdas por quebra; 2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem; 3. Perdas por operação em vazio (espera); 4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal; 5. Perdas por defeitos de produção; 6. Perdas por queda de rendimento.

  43. MANUTENÇÃO PRODUTIVA • Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”: 1. Estruturação das condições básicas; 2. Obediência às condições de uso; 3. Regeneração do envelhecimento; 4. Sanar as falhas do projeto (tecnologia); 5. Incrementar a capacitação técnica.

  44. MANUTENÇÃO PRODUTIVA

  45. ANÁLISE DAS FALHAS

  46. ANÁLISE DAS FALHAS • Se evitar as falhas invisíveis, a quebra deixará ocorrer. • As falhas invisíveis normalmente deixam de ser detectadas por motivos físicos ou psicológicos.

  47. ANÁLISE DAS FALHAS Motivos físicos: • As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras. Motivos psicológicos: • As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou mantenedores.

  48. Falhas Produzidas • Por esquecimento; • Por excesso de confiança, gerando negligência quanto a procedimentos; • Por confusão, erro, falta de atenção para parâmetros de controle; • Por imperícia; • Por imprudência, teimosia, negligência ou indisciplina; • Por inadvertência para as fontes de danos potenciais; • Por falta de padrões adequados contra a ocorrência de incidentes.

  49. Falhas Produzidas Termo japonês: Poka–yoke (dispositivo a prova de erros): • Á prova de tolice ou à prova de falhas; • Falha segura – NR12; • Tomada – plugue; • Dispositivo de proteção com sensor de parada de máquina;

  50. ANÁLISE DE FALHA HUMANA • HRA(Análise de confiabilidade humana – em inglês), pelo menos 70% dos acidentes são causados por falha humana. • De acordo com o livro HumanReliabilityAnalysis, sobre confiabilidade humana, as tecnologias atuais ganharam riscos que afetam e são afetados pelas ações realizadas por pessoas em situações normais (de operação corriqueira), de manutenção, e obviamente, de emergência.

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