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Quality control della produzione RPC-CMS

Quality control della produzione RPC-CMS. Tutti le informazioni e i risultati di ciascun QC# sono riportati nel database ( http://webcms.ba.infn.it/rpc/ ). HPL - Cronistoria e fatti. CMS usa RPC senza olio di lino filmatura pannelli ( 400 )

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Quality control della produzione RPC-CMS

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Presentation Transcript

  1. Quality control della produzione RPC-CMS Tutti le informazioni e i risultati di ciascun QC# sono riportati nel database (http://webcms.ba.infn.it/rpc/).

  2. HPL - Cronistoria e fatti CMS usa RPC senza olio di linofilmatura pannelli (400) Problemi sul deposito di colla del film dopo un periodo di stoccaggio Studi ed R&D sull’olio  decisione del management di CMS di usare RPC con olio di lino CMS produce secondo lo standard ( in realtà diverse tipologie: si passa dal melaminico e fenolico al nuovo superficiale) in questo periodo si verificano i problemi di scollamento (250) 2000 Inizio misure 2001 2002 Prima stima extracosti basati sullo scarto di produzione delle gap alla GT(nonc’eranoancora camere)

  3. Cronistoria e fatti Nella stima non furono inserite le lastre con film e quelle scollate che si stava cercando di recuperare Stima extracosti: novembre 2002 Prezzo: 16,31 €/mq (taglio incluso) Lastre : 1620 (4 mq/lastra) Tot : 127 k€ • Cosa non si sapeva e quindi non è stato incluso: • Scarti dovuti al test finali in Italia • Scarti dovuti ai trasporti • Scarti dovuti ai test agli ISR 70 % Update extracosti ( maggio 2003): costo invariato e scarto diminuito 2003: assegnati 84 k€

  4. Cronistoria e fatti Assegnati 43 k€ ....( 30% rimanente) Prezzo Nuovi ordini: 17,80 €/mq (taglio incluso) (+ 8%) Produzione: scarti DG, camere Nuovi ordini (Bari)  piena produzione

  5. RIASSUNTO lastre NON inserite negli extracosti  400 lst x 4 mq/lst x 17,8 €/mq = 28,5 k€ (  film)  250 lst x 4 mq/lst x 17,8 €/mq = 17,8 k€ ( scollatura)  120 lst x 4 mq/lst x 17,8 €/mq = 8,5 k€ ( +8%prezzo) --------- Tot. 54.8 k€

  6. QC3 single gaps: procedura CMS RPC group Updated 1March • Leak test e test spaziatori • sovrapressione di 20 mbar: ispezione visiva • tenuta livello 15 min circa • Test di Corrente: I vs HV (1000 kV/15 min) • 2-3 ore circa ad HV = 9.5 kV Limite di scarto: 5 mA per gap a (9.5 kV) Da Aprile 2004: • scan di tensione e registrazione dati automatico con sistema field-point/lab-view • lettura della corrente con sensibilità di 0.1 mA • Monitor di corrente (HV= 9.5 kV) per circa 12 ore . Gas leakage& Overpressure 1st test 2nd test SG Rejected 1 Current vs HV SG Rejected 2 SG Accepted STOP

  7. QC3 single gaps: scarti - accettazioni CMS RPC group Updated 1March 2000 SG full tested 2003 2004 2005

  8. QC3 single gaps: dettagli scarti CMS RPC group Updated 1March 2003 2004 2005 Pressione di rottura spaziatori Distribuzione correnti SG accettate (HV= 9.5 kV) mbar

  9. Esempio Set SGs testate GT Scan Corrente vs HV Monitor Corrente (HV 9.5 kV) per circa 10 ore

  10. QC4 double gaps: procedura in GT • Test di Corrente: I vs HV (1000 kV/15 min) Limite di scarto: 5 mA per gap Da Aprile 2004: • scan di tensione e registrazione dati automatico • lettura della corrente con sensibilità di 0.1 mA e • Monitor di corrente (HV= 9.5 kV) per circa 12 ore • Da Dic 2004:Nuovo Test di leak dopo assemblaggio DG .

  11. QC4: Double Gap CMS RPC group Updated 1March Comprensive di scarti in GT e HT Nei casi in cui la doppia gap può essere recuperata sostituendo una delle SG singola gap lo scarto è pesato con un fattore 0.5.

  12. DG (GT) nel 2004 Nella valutazione delle percentuali, viene pesato al 50% il rigetto nel caso di sostituzione di una sola gap RB2-4 Nel caso delle RB2-4 viene mostrato la percentuale delle DG scartate e modificate raggruppate in quattro diversi periodi

  13. DG HT • Fase I: Prima di maggio 2004 le DG provenienti dalla GT non • venivano ritestate in HT. La camera assemblata viene testata • e spedita a Pavia. • Fase II: dopo Maggio, a causa di un aumento della reiezione delle camere in HT, tutte le DG vengono testate in HT prima • dell’assemblaggio. • Test in HT: • leak test • I vs HV test • I vs time (per 24-48 ore)

  14. Aggiornamento reiezione DG (HT) • Azioni intraprese: • sigillatura zona beccuccio • rifinitura beccucci • cassa trasporto rafforzata • carrellini per movimentazione • Inserimendo DG nella cassa • più sicuro • periodo di flussaggio maggiore L’utilizzo del sigillante sembra migliorare molto i problemi di sfrigolio su beccuccio Rispetto ai dati presentati la scorsa volta Recuperate 3 DG (sigillante su beccucci), testate nuove DG arrivate in HT e risultate tutte OK.

  15. Rigetti di DG alla GIF ed altro… Durante il 2003 /2004 #3 camere RB1 sono state sotto test alla GIF. Le doppie gap ( # 6) andranno sostituite Nel 2003 #4 doppie gap RB3 sono state spedite a Sofia per mettere a punto il tavolo di assemblaggio e le procedure di test. Le doppie gap andranno sostituite # 1 camera RB3 a Napoli per test DCS e sistema HV Totale # 12 DG da costruire

  16. QC5 Test Camere: procedure 1) Sito di costruzione (HT-GT-SOFIA): • Leak test • Strip connectivity- LV • Cooling test-leak test • Curva di currente VS HV (LIMITE di ACCETTATAZIONE: 5 mA per gap) • Monitor corrente (HV costante) 12-24 ore. 2) Sito (cosmics) test (BARI-PAVIA): • Curve di currente VS HV (LIMITE di ACCETTATAZIONE: 5 mA per gap) • Monitor corrente (HV= 9.6 kV costante) 10gg • Chamber performance: efficienza-noise-cluster size in singola e doppia gap. 3) ISR: • Stabilità corrente per 15-20 gg. • Noise test • Leak test

  17. Status Chamber Production

  18. Summary Chamber Rejection

  19. Dettagli scarti camere distinti per tipologie di camere

  20. Reiezione camere RB1 9 camere riaperte corrispondenti a 13 DG rigettate Le DG scartate da camere appartengono tutte al range della produzione DG 2002-2003. In media sono necessarie 1.3 DG per riassemblare una camera RB1

  21. Reiezione camere RB2 In media sono necessarie 1.6 DG per riassemblare una camera RB2-4 Tipologie di scarto distinti per sito di test Scarti camere distinti per siti di test

  22. Reiezione camere RB4 Tipologie di scarto distinti per sito di test

  23. Reiezione camere RB3 In media sono necessarie 1.2 DG per riassemblare una camera RB3

  24. Chamber results (1)

  25. Chamber results (2) Monitor BARI Accettata Scartata Ultima camera scartata: monitor 15 gg

  26. Test ISR: procedure First period October- Dec 03 • Flushing with final gas mixture for one day before starting HV tests • Flow rate 8 l/h per chamber • HV conditioning: • Current vs Voltage curve • current stability check at 9200 V for 15-20 days. 6 rejected forsteady increasing of current in this period

  27. Esempio BAD Good

  28. Test ISR: scarti New procedure since 04: flush with final gas mixture for at least 5 day before switching ON the HV.

  29. Richieste

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