“ MISURE PER LA QUALITA’ “

1. “ MISURE PER LA QUALITA’ “

2. L’organizzazione del controllo richiede un modello organizzativo che implichi: • una completa conoscenza del comportamento del processo indagato • la capacità di utilizzare le tecniche necessarie per la progettazione degli esperimenti • l’individuazione delle relazioni funzionali tra i parametri da controllare e le specifiche di progetto • l’individuazione delle cause comuni, di quelle speciali e degli stati di fuori controllo. Controllo di Processo

3. Per realizzare efficacemente il controllo di un processo occorre la progettazione di un esperimento che attraverso i dati di misura permetta l’utilizzo delle tecniche per la qualità e la diagnosi del problema esaminato. L’attuazione del controllo di processo richiede : • la rimozione delle cause comuni e miglioramento continuo • l’eliminazione delle cause di fuori controllo. • Obiettivo costante del controllo di processo è il continuo miglioramento della “Process capability” . Controllo di Processo

4. Cause speciali Sono un disturbo e/o anomalia del sistema, per aspetti specifici (sregolazione dei parametri operativi del processo, etc, …). La distinzione tra cause comuni e cause speciali può essere attenuata con metodi statistici (carte di controllo). Cause comuni Sono cause persistenti ed in loro presenza l’ampiezza della dispersione dei dati è prevedibile e costante, in tale intervallo la variabilità è casuale. Process capability Cp E’ il grado di capacità di un processo di soddisfare le specifiche di output richieste:

5. SU= limite superiore della specifiche; SL= limite inferiore delle specifiche; s = deviazione standard; u = valore medio

6. Per una distribuzione di probabilità normale Avvertimento in Xm ± 2σControllo in Xm ± 3σ

7. I SETTE STRUMENTI PER LA QUALITA’ • Raccolta dati • Costruzioni di istogrammi • Analisi di Pareto • Stratificazione • Diagrammi causa effetto • Ricava eventuali correlazioni • Carta di controllo

8. DIAGRAMMA CAUSA-EFFETTO: incertezza in una misurazione Definizione misurando Acquisizione dati Risultato Misurazione Algoritmi Metodo di misura

9. CARTE DI CONTROLLO cause naturali deriva (“cause speciali”) Carte di controllo Obiettivo Process Capability

10. L’impresa manifatturiera come “sistema” FornitoriMaterialiapparecchiature Progettazione Distribuzione Clienti Informazione immessa A Ricezione e accettazione Produzione Assemblaggio B C Informazione estratta Misure e prove (su materiali, apparecchiature, processi, prodotti)

11. Il dominio dei processi di misurazione per la valutazione della Qualità. AMBITI FUNZIONI UTENTI MACCHINE E SISTEMI FEEDBACK REGOLAZIONE CONTROLLO DI PROCESSO CLIENTI FINALI ASSICURAZIONE QUALITA’ PARTI CONTRATTUALI VERIFICHE DI CONFORMITA’ COLLAUDO

12. Regolazione Collaudo Controllo di processo Tecniche Ambiti SensoristicheAcquisizione datiAutomazioneProgetto esperimenti“Decision Making” Metrologia della Produzione MeccanicaElettromeccanicaElettronicaInformatica Matematica Dispositivi SistemiMacchineStrumentiComponenti Discipline

13. È un attributo di qualcosa (prodotto o servizio) ed è pertanto valutabile solo in riferimento allo scopo ed alle specifiche di progetto. Misura oggettiva: riferita solo alla cosa misurataMisura antropica: riferita all’interazione tra la causa ed un soggetto. Un dato di misura può fornire una indicazione diretta o indiretta della qualità di un processo (spessore di un laminato, rendimento di una macchina). MISURE DELLA QUALITA’

14. Approccio a priori: Carta dei Servizi • Approccio a posteriori: Indicatori Interni ed Esterni • Un tipico indicatore di qualità Q(o) di un generico oggetto/processo o deve fornire una misura obiettiva dello scostamento tra il valore di riferimento o atteso arif di o ed il valore misurato amis (rispondenza alle specifiche). • Q=f(a0, …,ai ,…,a0 ) • L’ottimo di Q può essere ottenuto per aimax o per un certo aitarget. INDICATORI DELLA QUALITÀ

15. MISURA DELLA QUALITÀ Qualità esterna Soddisfazione degli utenti di prodotti o servizi. Qualità interna Grado di conformità ai requisiti di progetto.

16. TECNICHE DI VALUTAZIONE A POSTERIORI • Qualità interna: per poterla misurare occorre definire in termini di caratteristiche i requisiti, che devono essere osservati ed oggetto di valutazione; definire le caratteristiche di tutti i processi utilizzati per erogare il servizio. • Qualità esterna: si misura il gap tra attesa e riscontri. P.D.C.A. (valutazione in fase di sviluppo) Servfmea (valutazione intermedia) Servqual (valutazione finale)

17. Mantenere elevata la qualità del prodotto; • Cercare il miglioramento continuo dei processi; • Garantire il cliente ed il mantenimento dei livelli raggiunti; • Garantire la competitività con i concorrenti. OBIETTIVI DELLA PRODUZIONE IN QUALITA’

18. OBIETTIVI DELLA PRODUZIONE IN QUALITA’ • Pertanto le parti interessate sono: • i clienti; • i dipendenti (obiettivi di carriera e di soddisfazione lavorativa); • gli azionisti (remunerazione del capitale); • i sub fornitori (opportunità di lavoro); • Assicurazione della qualità nella produzione industriale.

19. Per ogni prodotto fornito le valutazioni possono riguardare: • il sistema di qualità dell’azienda; • il prodotto; • il processo. • La tendenza attuale è di garantire il prodotto finale per mezzo di un processo che segua le regole della assicurazione di qualità.

20. LEGISLAZIONE COMUNITARIA E NORMAZIONE NORME “ARMONIZZATE” CEN = Comitè European de Normalizzation CENELEC = Comitè European de Normalizzation ElettrotecnicaETSI = European Telecomunication Standards Institute Scopo: agevolare il reciproco riconoscimento tra gli Organismi di certificazione e di prova. Il simbolo che attesta la conformità è la marcatura CE.

21. LA MARCATURA CE • Si appone secondo una griglia di procedure tanto più severe quanto maggiore è la pericolosità del prodotto: • In taluni casi è sufficiente la dichiarazione di conformità da parte del produttore. • In altri casi è richiesta la certificazione di conformità (rilasciata da Enti terzi). • Il marchio CE (obbligatorio) attesta il rispetto dei requisiti essenziali previsti dalle direttive comunitarie ma non è garanzia della qualità del prodotto. Occorre viceversa la conformità (volontaria) alle norme tecniche.

22. Livelli del Sistema Qualità Italia • Livello di RIFERIMENTO • Livello operativo PER LA QUALITA’ • La produzione UNI-CEI SITAccreditamento SINCERTAccreditamento SINALAccreditamento Organismi di certificazioneCertificazione Centri di taraturaTaratura Laboratori Prove IMPRESE

23. ORGANISMI DEL SISTEMA QUALITÀ: PER NORMAZIONE • UNI • nei comitati tecnici ISO, CEN, per revisione ed adeguamento EN 45000 ISO 9000 (qualità) 14000 (ambiente) • - CEI Norme CEI - IEC

24. ORGANISMI DEL SISTEMA QUALITÀ:PER ACCREDITAMENTO Strutture di certificazione in ambito metrologico SINCERTSistema Nazionale di Accreditamento degli Organismi di Certificazione. SINALSistema Nazionale di Accreditamento dei Laboratori di prova (accerta e vigila sui requisiti tecnici ed organizzativi dei laboratori). SIT Servizio Italiano di Taratura (IMGC + IEN + ENEA), accredita i centri di taratura.

25. ISTITUTI METROLOGICI PRIMARI ITALIANI(E RELATIVI CAMPIONI NAZIONALI) • IMGC (Istituto di Metrologia G. Colonnetti) per i campioni delle unità di misura nel campo della meccanica e termologia; • IEN (Istituto Elettronico Nazionale G. Ferraris) campioni di tempo – frequenza – elettr– della fotometria – acustica; • ENEA (Ente Nazionale per la Ricerca e Sviluppo dell’Energia Nucleare e dell’Energia Alternativa). Campioni di radiazioni ionizzanti. INRIM

27. ISTITUTI METROLOGICI PRIMARI ITALIANI(E RELATIVI CAMPIONI NAZIONALI) Al fine di qualificare e accreditare un laboratorio quale Centro di Taratura, Esperti degli Istituti Primari eseguono programmi di qualificazione preliminare e procedure di primo accreditamento, di mantenimento, di rinnovo, di estensione o di modifica dell’accreditamento. Assicurare nel tempo la riferibilità ai campioni primari e riconoscere al Centro la facoltà di emettere certificati di taratura, con marchio SIT secondo condizioni di misura prestabiliti.

28. Diagramma di flusso del processo di conferma metrologica di uno strumento di misura

29. CATENA METROLOGICA

30. Taratura della strumentazionedi misura controllo e collaudo SI NO Misure elettriche Esiste riferibilitànazionaleinternazionale Strumento tarabile perconfronto? NO Procedura daconcordare NO SI SI Laboratoriointerno Strumento tarabile perconfronto NO Laboratorio ditaratura interno/esterno all’aziendaTaratura o verificacon strumento aventecaratteristicheadeguate Laboratorio ditaratura internoall’aziendaUtilizzo di materialidi riferimentocertificati SI Centro di taratura accreditato

31. La struttura europea per la certificazione

32. EUROMET ISTITUTI NAZIONALI BCR WECC SERVIZI DI TARATURA EUROLAB CENTRI DI TARATURA ACCORDI MULTILATERALI EOTC SISTEMI DI ACCREDITAMENTO WELAC EUROLAB LABORATORI DI PROVE SETTORIINDUSTRIA CERTIFICAZIONE

33. NORME UNI NEL SETTORE QUALITA’ • UNI EN ISO 9000 • Le norme fondamentali comprendono i requisiti di qualità relativamente a: • Definizione del prodotto; • Progettazione del prodotto; • Conformità del prodotto al progetto; • Supporto del prodotto durante la vita.

34. NORME UNI NEL SETTORE QUALITA’ • Esse si dividono in due classi: • di gestione della qualità (ad uso proprio); • di assicurazione della qualità (indirizzata ai clienti).

35. LA FAMIGLIA ISO 9000 PUÒ ESSERE UTILIZZATA IN QUATTRO SITUAZIONI: • guida nella gestione della qualità; • contrattuale tra prima e seconda parte (organizzazione e cliente); • approvazione e registrazione di seconda parte (clienti); • certificazione o registrazione di terza parte (organismi indipendenti).

36. CERTIFICAZIONE DI UN SISTEMA DI QUALITA’ • Richiede: • Invio della domanda all’Ente incaricato della certificazione; • Analisi preliminare da parte dell’Ente della documentazione del sistema di qualità dell’Azienda; • Pianificazione della visita ispettiva; • Visita ispettiva; • Approvazione da parte di una commissione dell’Ente ed emissione del Certificato; • Attività di sorveglianza.

37. MISURE ASSICURAZIONE DI QUALITA’ • Si valutano: • Criteri di scelta dei metodi di misurazione e delle apparecchiature; • Definizione e controllo dei parametri di influenza; • Preparazione di procedure e istruzioni operative; • Manutenzione delle apparecchiature; • Addestramento del personale; • Modalità di registrazione e valutazione dei risultati.