“Reducción de un 70% del costo del secado en la fabricación de cemento en molinos verticales”

1. “Reducción de un 70% delcosto del secado en la fabricación de cemento en molinos verticales” Autores: Jorge Quiroa/Alfredo Pérez Compañías: Cementos Progreso/FLSmidth País: Guatemala

2. Índice Introducción Objetivos Antecedentes Descripción del proyecto Resultados obtenidos Conclusiones

3. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 1. Introducción En el 2008 se inició el proceso de evaluaciones de las opciones para reducir los costos de fabricación del cemento debido al alto costo de los combustibles y a la necesidad de secado en la operación de los molinos verticales de cemento. Por lo tanto, se realizó una amplia investigación de opciones y se encontró un alto potencial en la utilización de gases de la enfriadora de clinker del horno 3.

4. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 2. Objetivos • Reducción de un 70% de los costos de secado en el molino vertical de cemento, al sustituir los combustibles fósiles con el uso de gases calientes de la enfriadora de clinker. • Aprovechar el calor residual de los gases de la enfriadora de clinker. • Reducción de 10,000 toneladas de CO2 emitidas en el año.

5. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 3. Antecedentes • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto

6. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Alimentación conjunta Alimentación independiente

7. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 3. Antecedentes • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto

8. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Humedad puzolana

9. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Alimentación tph, Factor Clinker

10. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Uso de combustibles gal/ton, Factor Clinker

11. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 3. Antecedentes • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto

12. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Diesel Bunker

13. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 3. Antecedentes • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto

14. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Tabla 1

15. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Tabla 2

16. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Ahorro por año utilizando únicamente un 30% de bunker

17. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 3. Antecedentes • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto • 1997: Línea 3, horno FLS de 5 etapas, enfriadora CFG, Molino Atox de crudo y un molino OK 33–4 de cemento • 2000: Segundo molino vertical OK 33-4, con transporte de materiales (clinker y aditivos) independientes • 2006: Modificaciones al generador de gases calientes (GGC) para aumentar su capacidad de 100 gal/hr a 155 gal/hr • 2008: Modificaciones del GGC para cambiarlo de diesel a bunker • 2009: Se aprueba la implementación del proyecto de gases calientes • 2010: Evaluación de proveedores y selección de FLSmidth • 2011: Se realiza montaje del proyecto

18. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones Ubicación

19. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4. Descripción del Proyecto

20. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

21. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

22. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

23. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes del sistema ductos de gases

24. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 4.3 Componentes de sistema ductos de gases

25. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 5. Resultados obtenidos Notas 1 Afectado por incremento en costo de combustibles 2 Uso 2 KWh/ton pero debe trabajarse para bajar a cero 3 Se espera alcanzar un total de 5M con los dos molinos 4 El proyecto ya se pagó en 1.4 años

26. introducción objetivos antecedentes descripción resultados conclusiones 6. Conclusiones Derivado del incremento en el precio internacional de combustibles fósiles y el desarrollo en la innovación de procesos, la utilización del calor residual de enfriadoras de parrillas para clinker es una solución efectiva para reducir costos de secado en el proceso de molienda de cemento y con impactos positivos en la reducción de generación de CO2. -

27. GRACIAS POR SU ATENCIÓN.