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HIGIENE EN LA FABRICACION DE PIENSOS

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HIGIENE EN LA FABRICACION DE PIENSOS

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  1. Actualización JULIO de 2014 HIGIENE EN LA FABRICACION DE PIENSOS MIPROMA ALIMENTACION Y ADITIVOS S.L. a-ESP41000003 P.E. ALCALA X Alcalá de Guadaira Sevilla 955631101 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara

  2. Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Legislación aplicable: • Seguridad Alimentaria: R (CE) 178/2002. • Salmonella y otras zoonóticas: R(CE) 2160/2003 • Higiene de los piensos: R (CE) 183/2005. • Piensos Medicamentosos: RD 1409/2009. • Plan de Vigilancia Aflatoxinas Feb-2014. • Decisión de la CN sobre C. Cruzada Mar-2014. • Notificación intensificación trazabilidad y registro fabricante de M.P. May-2014. • Requisitos que establece: • Higiene. • Trazabilidad (homologación proveedor). • Registro/Autorización: RD 821/2008. PARA TODOS LOS OPERADORES que intervienen en la cadena alimentaria. Es responsabilidad del productor garantizar la Seguridad Alimentaria de los piensos y conocer su trazabilidad.

  3. Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Coste: • La implementación de un Plan de Higiene tiene costes en personal, analíticas, instalaciones y documentación. Por ello debe ponerse en marcha con miras a un aumento de la calidad y seguridad del pienso, desde impedir posibles causas de enfermedad en los animales, y mermas productivas, hasta conseguir un posicionamiento de la industria en el mercado. • Es importante la disponibilidad de datos sobre los programas de control y mantenerlos actualizados continuamente. Todas estas medidas enfocadas a mejorar la instalación de forma general, la producción de piensos y la seguridad de los mismos, repercuten en una respuesta positiva en cuanto a rentabilidad industrial.

  4. APPCC: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Todos los operadores alimentarios, salvo la producción primaria, deben tener implantado un sistema APPCC. • APPCC: • Sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos. Evalúa y controla los peligros potenciales que son un riesgo para la seguridad de los piensos, INHERENTES A UN ESTABLECIMIENTO PARTICULAR. • Son un prerrequisito y base del APPCC los Planes Generales de Higiene (PGH): • Limpieza y desinfección. • Control de plagas. • Mantenimiento. • Trazabilidad. • Agua. • Formación.

  5. APPCC: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Contenidos del Plan APPCC: • Composición del equipo técnico. • Descripción de los productos (o grupos) finales y usos. • Diagrama de flujo. • Identificación de peligros (físicos, químicos y biológicos). • Valoración del riesgo e identificación de los puntos críticos de control. • Establecer límites críticos para determinar la aceptabilidad o no del producto. • Medidas correctoras cuando se detecte una no conformidad. • Sistema de verificación del plan.


  6. RIESGOS PARA LA ALIMENTACION ANIMAL: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Los peligros que constituyen un riesgo para la seguridad de los consumidores están regulados por normativas específicas y recomendaciones oficiales.

  7. RIESGOS PARA LA ALIMENTACION ANIMAL: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara

  8. PELIGROS QUE PUEDEN SER CONTROLADOS EN LA FABRICA DE PIENSOS: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Los peligros que pueden ser controlados, de forma efectiva, dentro del plan APPCC son aquellos no inherentes a la materia prima o su manejo hasta llegar a fábrica, los cuales solo se pueden prevenir mediante la HOMOLOGACION DE PROVEEDORES.

  9. SALMONELLA Plan Nacional Control Zoonóticos Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Plan de contingencia: Las partidas por encima de los límites no se puede diluir, se retira del mercado. • Piensos de avicultura: • Tratamiento térmico o uso de conservantes a base de ácidos orgánicos o formaldehido autorizado. • Analíticas de autocontrol. • Realizar y enviar certificado cumplimiento. • Fábrica: • Tratamientos conservantes. • Analíticas de autocontrol. • Limpieza y desinfección, especial atención al polvo. • Control de plagas. • Cerramientos contra aves. • Buenas prácticas de transporte de pienso.

  10. HOMOGENEIDAD Y CONTAMINACION CRUZADA Acuerdo de la Comisión Nacional 03/2014 Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Plan de contingencia: Las partidas por encima de los límites no se puede diluir, se retira del mercado o valorización. • Prueba de Homogeneidad: • Trazador: Oligoelemento ó partículas metálicas. • 8-10 muestras a salida de mezcladora (principio-medio-final). • 1 vez al año. • Contaminación cruzada: • Trazador: Partículas metálicas medicamento ó coccidiostato. • 3 muestras salida del pienso (principio-medio-final). • 1 vez al año. • Fabricantes código a y medicamentosos: • Verificar límites de Coccidiostatos pienso blanco, en su caso incluir medicamentos. • 2 veces al año.

  11. AFLATOXINA Plan integral de Vigilancia 24/02/2014 Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Plan de contingencia: Las partidas por encima de los límites no se puede diluir, se retira del mercado o se destinara otro pienso dentro del límite. • Entrada: • Proveedor Registrado. • Documentación con resultado del muestreo. • Rechazo >15% Humedad; se recomienda <12%. • Evitar granos rotos y polvo. • Ausencia de plagas. • Uso de conservantes para el almacenamiento. • Limpieza y detoxificación de depósitos. • Piensos: • Recomendación uso de aditivos autorizados como reductores de la contaminación: 1m558. • Piensos lecheros 1 muestra de control cada 500 toneladas.

  12. REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Instalaciones y equipos: • Instalaciones que permitan el asilamiento de la intemperie. • Controlar las plagas, proteger ventanas y aberturas. • Mantenimiento de las instalaciones y presencia de polvo. • Limpieza y desinfección instalaciones, maquinaria y vehículos de transporte. • Calibración equipos de medida y mantenimiento equipos de fabricación. • Usar lubricantes atóxicos aptos para uso en industria alimentaria si pudieran entrar en contacto con los productos. • Producción: • Realizar controles de homogeneidad de mezcla y contaminación cruzada. • Controlar los agentes patógenos. • Identificar y aislar los residuos. • Gestión adecuada de los reciclados y limpias.

  13. REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Control de calidad: • Especificaciones para las materias primas y piensos. • Programa de vigilancia “in situ” (visual, humedad, NIRS, aflatoxinas (ELISA), etc.). • Programa de verificación “laboratorio externo” (microbiología, nutricional vía húmeda, indeseables, diagnosis micotoxinas, etc.). • Muestroteca: periodo mínimo de consignado hasta la fecha de caducidad). • Almacenamiento ingredientes (M.P. y aditivos): • Gestión FIFO. • Programa de limpieza y desinfección. • Revisiones de mantenimiento almacén y silos. • En los almacenes de superficie los productos de distinta naturaleza separados mediante barreras físicas e identificados (atrojes, carteles, etc.). • Protección física contra la intemperie (lluvia, sol, temperatura) y plagas. • Sacos sobre palets y separados de paredes. • Transporte: • Mantenimiento (óxidos, integridad lonas, etc.). • Vigilancia de la contaminación cruzada (vaciado completo, información cargas anteriores, etc.).

  14. REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Personal: • Disponer de un organigrama delimitando las responsabilidades (especificar el responsable de producción y de higiene-calidad). • Formación a los operarios en Buenas Prácticas de Higiene. • Formación en técnicas de premezclas. • Trazabilidad: • Registros de entrada, producción y salidas por lotes. • Contingencia: • Disponer de un procedimiento de reclamaciones. • Plan de actuación y retirada para alarmas y no conformidades.

  15. REQUISITOS ESPECIFICOS: PGH almacén de distribución piensos envasados Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara • Limpieza: • Limpiar restos de piensos caídos, acumulaciones de plásticos y sacos vacios, restos de palets, chatarra, etc. • Eliminar suciedad y telaraña de suelos, paredes, techos y ventanas. • Plagas: • Mantener las ventanas con mallas mosquiteras, todas las puerta y aberturas cerradas. • Realizar diagnosis y tratamientos de plagas, en su caso. • No dejar sacos de pienso abiertos. • Forma de almacenar: • Separación e identificación adecuada de almacenamiento por grupos: animales de compañía, rumiantes, no rumiantes, medicamentosos y otros productos (abonos, fitosanitarios, higiene, etc.). • Sacos sobre palets y retirados de las paredes. • Trazabilidad: • Disponer de sistema de control de existencias, rotación por caducidad, reclamaciones y retirada.

  16. PLAN PARA EL CONTROL DE RIESGOS EN LA FABRICACION DE PIENSOS: Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara En las fases de producción del pienso, desde la recepción de las materias primas hasta la expedición del pienso, se pueden dar los factores que originan posibles contaminaciones peligrosas en los piensos. Dicha fase puede constituir un PCC. A continuación, se identifican los peligros que pueden ocurrir en cada una de las fases y se proponen medidas preventivas para evitar y/o controlar estos peligros. Para cada PCC deben marcarse unos límites críticos que separan lo conforme de lo no conforme: humedad, aw, temperatura, etc.

  17. FASE 1: RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Las materias primas entran el la fábrica a granel, cisternas y en sacos big-bag. • Peligros: • Las materias primas pueden llegar ya contaminadas: • Microorganismos. • Micotoxinas. • Sustancias indeseables. • Plagas. • Prevención: • Homologación de proveedores. • Inspección visual y organoléptica: fermentación fúngica, insectos, elementos extraños, olores/colores anormales. • Barreras físicas: rejillas, cribas, imanes y filtros. • Análisis sencillos y rápidos: humedad, temperatura, aw, NIRS Y ELISA (aflatoxinas). • Uso de secuestrantes de micotoxinas en etapas posteriores.

  18. FASE 2: ALMACENAMIENTO MATERIAS PRIMAS Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Las materias primas a granel una vez descargadas se almacenan en silos (cereales y oleaginosas) y en depósitos (grasas y aceites). Los minerales, aditivos y premezclas en microsilos o en el almacén de envasados. • Peligros: • Crecimiento de microorganismo. • En periodos largos de almacenamiento se puede producir aflatoxinas. • Oxidación de grasas. • Prevención: • Uso de conservantes y antioxidantes. • Mantenimiento instalaciones. • Control de plagas. • Limpieza y desinfección. • Mercancía envasada sobre palets y separada de las paredes.

  19. FASE 3: MOLIENDA Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Conseguir la granulometría adecuada de partícula según la presentación del pienso y el destino final. Por regla general los piensos en harina se muelen en tamaños mayores y para los que se vayan a granular se muele más fino. • Peligros: • Presencia de cuerpos extraños (piedras y metales). • La perdida de las estructuras de protección del cereal aumenta el riesgo de crecimiento microbiano y producción de micotoxinas. • Explosiones. • Prevención: • Mantenimiento del tamiz del molino. • Reposición de martillos. • Uso de conservantes en etapa posterior. • Control polvo en suspensión.

  20. FASE 4: DOSIFICACION Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Incorporación de las materias primas, aditivos y premezclas a la mezcla a las proporciones adecuadas. • Peligros: • Adición de los componentes minoritarios (elementos traza, coccidiostatos y medicamentos) peligrosos por encima del nivel adecuado. • Contaminación cruzada de instalaciones y utensilios. • Prevención: • Calibración básculas. • Limpieza utensilios. • Formación del personal en técnicas de premezclas. • Adición directa a mezcladora productos críticos.

  21. FASE 5: MEZCLADO Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Acondicionamiento que tiene por objeto homogenizar el conjunto de ingredientes que integran el pienso. • Peligros: • Falta de homogeneidad (límites productos críticos). • Contaminación microbiológica. • Contaminación cruzada. • Prevención: • Estandarización de la mezcladora por debajo del 10% de coeficiente de variación. • Incorporación ordenada de ingredientes (primero sólidos y después líquidos, dentro de estos primero los hidrófilos). • Limpieza de mezcladora y circuitos. • Orden de fabricación según cuadro de incompatibilidades. • Uso de conservantes y secuestrantes de micotoxinas.

  22. FASE 6: GRANULACION Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Proceso mecánico en el que se utilizan fuerzas de fricción y presión junto humedad-vapor. Termina con la aglomeración de partículas en pellets. Se consigue un notable descenso de la contaminación microbiana, aunque en los procesos habituales no se llega a la pasterización. • Peligros: • Supervivencia de microorganismos patógenos. • Zonas de microflora (bolsas humedad) • Prevención: • Potabilización en caso de utilizar agua fría (no vapor). • Calidad de vapor. • Especificaciones de tiempo y temperatura de granulación. • Uso conservantes etapas anteriores. • Uso emulgentes para la adición de humedad. • Homogenización humedad en acondicionamiento

  23. FASE 7: ENFRIADOR Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Instalación para enfriar el granulo y estabilizar su conservación. Debe eliminar el exceso de humedad y temperatura, mediante flujo de aire. • Peligros: • Supervivencia de microorganismos patógenos. • Exceso de humedad >12%. • Actividad de agua >0,700. • Temperatura >5ºC respecto al ambiente. • Contaminación por polvo. • Condensaciones. • Prevención: • Especificaciones de tiempo de permanencia y flujo de alimentación. • Filtros de aire. • Limpieza y desinfección. • Uso conservantes y emulgentes etapas anteriores.

  24. FASE 8: ALMACENAMIENTO DE PIENSOS Y CARGA EXPEDICICION Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Transito del pienso a granel hasta los silos de almacenamiento o ensacado y su carga en camiones cuba para su expedición a granja. • Peligros: • Contaminación cruzada. • Contaminación microbiológica. • Condensaciones que potencien el crecimiento microbiano. • Prevención: • Limpieza y descontaminación de circuitos y silos. • Asignación de silos según incompatibilidades y teniendo en cuenta los recorridos. • Cargar en último lugar los piensos con altos contenidos en elementos traza, con coccidiostatos y medicados. • Verificar que se cumplen los límites establecidos de coccidiostatos, y en su caso medicamentos (prueba CX a la descarga). • Verificar la idoneidad de la carga anterior transportada y en su caso la limpieza/desinfección.

  25. FASE 9: TRANSPORTE Actualización JULIO de 2014 www.prehonbac.com Pablo Manrique Vergara Descripción: Transporte del pienso a granel en camiones cuba hasta la granja destino. • Peligros: • Contaminación cruzada por cargas anteriores. • Contaminación cruzada a la descarga. • Condensaciones por temperatura (estacionar exposición directa al sol, etc). • Plagas. • Prevención: • Vaciado completo y limpieza entre cargas. • Descargar en último lugar los piensos con medicamentos, coccidiostatos o altos en elementos traza. • Transporte registrado y aplicación guía de buenas prácticas que incluya el control de temperatura. • Control de carga anterior o previa y en caso necesario desinfección. • Mantenimiento y hermeticidad de los compartimentos. • Vigilancia de óxidos, mohos, humedades, lonas, etc.

  26. Actualización JULIO de 2014 SOLUCIONES www.prehonbac.com www.biocontrol.es PLAN INTEGRAL DE HIGIENE