ENGENHARIA DE MÉTODOS

1. ENGENHARIADE MÉTODOS ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

2. Estudo de Tempos - Tempo-Padrão ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

3. Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho • É usado para se medir o trabalho, e o seu resultado é o tempo em minutos que uma pessoa adaptada ao trabalho e completamente treinada no método específico levará para executar a tarefa trabalhando em um ritmo considerado normal. Este tempo é denominado o tempo-padrão para operação. ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

4. Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho • Finalidades: • Estabelecer padrões para os programas de produção; • Fornecer os dados para a determinação dos custos padrões; • Estimar o custo de um produto novo; • Fornecer os dados para o estudo de balanceamento de estruturas de produção; ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

5. Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho • Etapas para determinação do Tempo-padrão: • Divisão da operação em elementos; • Determinação do número de ciclos a serem cronometrados; • Avaliação da velocidade do operador; • Determinação das tolerâncias; ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

6. ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

7. Número de ciclos a serem cronometrados • Fórmula: • N’ =[ (20  N X² - ( X)² ) / X ] ² ; para confiança de 95% e erro relativo de 10% • Onde: N’ = número necessário de observações; • N = número de observações realizadas; • X = leitura do cronômetro; ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

8. Número de ciclos a serem cronometrados • Fórmula: • N’ =[ (40  N X² - ( X)² ) / X ] ² ; para confiança de 95% e erro relativo de 5% • Onde: N’ = número necessário de observações; • N = número de observações realizadas; • X = leitura do cronômetro; ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

9. Número de ciclos a serem cronometrados • Fórmula: • N’ =[ (R/X) / ( 0,025 x d) ] ² ; • Onde: • N’ = número necessário de observações; • R = amplitude da amostra; • X = média de todas as leituras de um elemento; • d = fator baseado número de leituras • ( para 5, d=2,326 e para 10, d=3,078); • Obs: para 10% de erro relativo e 95% de confiança, divida o resultado final por 4 (quatro). ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

10. Número de ciclos a serem cronometrados ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

11. Exemplo: • Suponha que tenham sido feitas 30 (trinta) observações de um elemento, e que o observador deseje saber se esse número é suficiente para fornecer um erro relativo de 5% e um nível de confiança de 95%. • Dados: N = 30 observações •  X = 169 •  X ² = 967 • Solução: N’ =[ (40  (30x 967) - (169)² ) / 169 ] ² • N’ = 25 observações ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

12. Tolerâncias • Atendimento a necessidades pessoais: • Para essa tolerância considera-se suficiente um tempo entre 10 e 25 minutos ( aproximadamente 5%) por dia de trabalho de 8 horas; • Alívio da fadiga: • As tolerâncias concedidas para a fadiga têm um valor entre 10%(trabalho leve em um bom ambiente) e 50% (trabalhos pesados em condições inadequadas) do tempo. • Geralmente adota-se uma tolerância entre 15% a 20% do tempo para trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais. ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

13. Tempo-padrão da Operação • Etapas: • calcular a média das N cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC); • calcular o tempo normal (TN), onde: TN = TC x V; sendo V a velocidade média do operador; • calcular o tempo-padrão (TP), onde: TP = TN x FT; sendo FT o fator de tolerância; ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

14. Exemplo: • A empresa Café Central fez um estudo de produtividade e anotou os tempos necessários para o preparo de uma xícara de café e fornecimento ao cliente. As tolerâncias representam 12,5% do tempo total diário de produção. Quantas xícaras de café podem ser servidas por um funcionário, em um dia de 8 horas de trabalho? ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

15. Exemplo: ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

16. Exemplo: • Solução: • FT = 1,125 • TC1=0,60 TN1=0,60 x 0,9 = 0,54 • TC2=1,61 TN2=1,61 x 1,1 = 1,77 • TC3=0,65 TN3=0,65 x 1,1 = 0,71 • TC4=0,56 TN4=0,56 x 0,95=0,53 • TNt = 3,55 min • TP = 3,55 x 1,125 = 4,0 min • Nº xícaras = 480 / 4,0 = 120 xícaras por dia ORGANIZAÇÃO E MÉTODOS

17. Tempo-padrão para uma Peça: • A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de operações. Nesse caso o procedimento a ser seguido é: • determinar o tempo-padrão de cada operação em que a peça é processada; • somar todos os tempos-padrões; • verificar a ocorrência de atividades de setup e de finalização;

18. Tempo-padrão para uma Peça: • Fórmula: TPp =[ (Ts/Q) + ( Tpi) + (Tf/L) ] • Onde: Ts = tempo-padrão de setup; Q = quantidade de peças para as quais o setup é suficiente; Tpi = tempo-padrão da operação i; Tf = tempo-padrão das atividades de finalização; L = lote de peças para que ocorra a finalização;

19. Exemplo: • Um produto industrial é processado em 03 operações cuja soma dos tempos-padrões é de 3,5 min. O tempo-padrão de setup é de 5,0 min para 1000 peças. As peças produzidas são colocadas em contêiners com capacidade para 100 peças, que quando cheio é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 1,5 min. Calcular o tempo-padrão para cada peça.

20. Exemplo: • Solução: Ts = 5,0 min Q = 1000 pç Tpi = 3,5 min Tf = 1,5 min L = 100 pç TPp = [ (5,0/1000) + (3,5) + (1,5/100) = 3,52 min

21. Tempo-padrão para um Lote de uma mesma peça: • Neste caso deve-se verificar o número de vezes em que deve ser feito o setup e o número de finalizações que são feitas para o lote de peças;

22. Tempo-padrão para um Lote de uma mesma peça: • Fórmula: TPl = (n x Ts) + [p x ( Tpi)] + (f xTf) • Onde: n = número de setups que devem ser feitos; f = número de finalizações que devem ser feitas; p = quantidade de peças do lote;