การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง

1. การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง สมาคมสมองกลฝังตัวไทย ดร.เจริญชัย โขมพัตราภรณ์ ผศ.ดร.ธนัญญา วสุศรี มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี

2. กรณีศึกษาเชิงลึก: โครงการระบบควบคุมและแจ้งเตือนใน สายการผลิตแบบต่อเนื่อง

3. Agenda • Process Description • Simulation • Cost Analysis

4. ProcessDescription • การทำงานประกอบด้วย 20 กระบวนการย่อยเป็นสายการผลิตแบบต่อเนื่อง • มีจุดตรวจสอบคุณภาพใน 3 กระบวนการ • ปริมาณของเสียในปัจจุบัน 6.26% • มีพนักงานปฏิบัติงานในทุกกระบวนการ

5. Process Flow

6. sec Check Process 11-12 sec Check Process 14-17 B

7. B sec Check Process 11-12 sec Check Process 14-17

8. Process 10 Input Process 1 Process 9 Defectives Process 13 Defectives Process 12 Process 11 Process 18 Process 14 Process 17 Defectives Process 20 Process 19 กระบวนการประกอบ มีจุดตรวจสอบทั้งหมด 3 จุดคือกระบวนการที่ 10,13 และ 18 ดังนี้ Output

9. วิเคราะห์ข้อมูล • จากการพิจารณาข้อมูลพบว่ามีข้อมูลที่มีความผิดปกติ จึงตัดข้อมูลที่มีความผิดปกติออกก่อนนำไปวิเคราะห์ • จากข้อมูลที่นำมาวิเคราะห์ มีจำนวน (ใน 1 เดือน) Inputs = 253,735 ชิ้น Defectives = 15,879 ชิ้น คิดเป็นปริมาณของเสีย 6.26%

10. วิเคราะห์ข้อมูล (ต่อ)จำแนก Defectives ตามจุดตรวจสอบ (10,13,18) ได้ข้อมูลดังแสดง Remark 1.จำนวน Input ทั้งหมด = 253,753 ชิ้น 2.จำนวน Defectives ทั้งหมด = 15,879 ชิ้น

11. Simulation ด้วย โปรแกรม Arena 6.0 Simulation ทุก ๆ ชม. โดยเริ่มจาก 07.00 – 18.00 น. (10 ชม.) ที่อัตราของเสียปกติ คือ 6.26% ทำการจำลอง 4 สถานการณ์ คือ • การดำเนินตามปกติ โดยไม่มีระบบแจ้งเตือน • ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น • ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 30 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น • ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 60 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น

12. ตารางแสดงจำนวนของเสีย ณ จุดตรวจสอบ ( จุดที่ 10 ,13, 18)ตั้งแต่เวลา 07.00-18.00 น. 12

13. ตารางแสดงผล simulation ของ 3 สถานการณ์

14. CostAnalysis • แนวทางในการคิด คือ คำนวณค่าใช้จ่ายที่สูญเสียของปริมาณ Defectives เปรียบเทียบกับค่าใช้จ่ายจากการติดตั้ง Display ที่สามารถแสดงถึงปริมาณ Real-timeDefectives • ดังสมการ (1) Cost (As – Is) = (Defectives from Process 1-10 x working days x Avg. repair cost) + (Defectives from Process 11-20 x working days x Avg. repair cost) = (144 x26x1.12 ) + [(40+427)x26x1.94 ] = 4,193.3+23,555.48 = 27,750 บาท/เดือน

15. Cost saving @ 6.26% Defectives : แก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที • = Repair Cost @ No action time - Repair Cost @Take action time 15 min. • = 27,750 -[(109x26 x1.12) + ((31+333)x26x1.94 )] • = 27,750 - 21,534 • = 6,216 บาท/เดือน

16. ตารางแสดงค่าใช้จ่ายที่ลดลงตารางแสดงค่าใช้จ่ายที่ลดลง จากงบประมาณค่าใช้จ่ายระบบควบคุมและแจ้งเตือนประมาณ 250,000 บาทนั้น ถ้าหากทางโรงงานสามารถใช้เวลาในการปฏิบัติการแก้ไข ที่ระดับเวลา 15 นาที สามารถคุ้มทุนภายในระยะเวลาประมาณ 40 เดือน

17. ผลที่คาดว่าจะได้รับ 1. สามารถทราบจำนวนของเสียที่เกิดขึ้นในสายการผลิตได้อย่าง Real-time 2. สามารถทำการ Take Action ได้รวดเร็ว ไม่ก่อให้เกิดการเสียจากระบบอย่างต่อเนื่อง โดยเฉพาะเมื่อเกิดของเสียถึงระดับที่กำหนด 3. ทำให้ง่ายต่อการควบคุมและติดตามผล 4. สามารถลดค่าใช้จ่ายอันเกิดจากการผลิตของเสีย

18. สรุปผล • Defects = 6.26% (ปัจจุบัน) คิดเป็นมูลค่าเฉลี่ย 27,750 บาท/เดือน • ถ้ามีระบบแจ้งเตือนแบบ Real-time และมีการ Take Action โดยทันทีจะไม่เกิดของเสียอย่างต่อเนื่อง • ด้วยราคาระบบแจ้งเตือนประมาณ 250,000 บาท และสามารถแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที โดยอัตราของเสียเท่ากับ 6.26% จะสามารถคุ้มทุนได้ภายใน 40 เดือน แต่จะสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ 22.4% ต่อเดือน • ด้วยราคาระบบแจ้งเตือนประมาณ 250,000 บาท โดยอัตราของเสียลดลงเท่ากับ 3% จะสามารถคุ้มทุนได้ภายใน 13 เดือน

19. ขอบคุณครับ