slide1 n.
Download
Skip this Video
Loading SlideShow in 5 Seconds..
ประวัติวิทยากร PowerPoint Presentation
Download Presentation
ประวัติวิทยากร

Loading in 2 Seconds...

play fullscreen
1 / 77

ประวัติวิทยากร - PowerPoint PPT Presentation


  • 264 Views
  • Uploaded on

ประวัติวิทยากร. ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. ศีขรินทร์ สุขโต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น ตำแหน่งบริหาร รองคณบดีฝ่ายกิจการพิเศษ (QA) สาขาที่สนใจ การจัดการอุตสาหกรรม (Industrial Management) วิศวกรรมความปลอดภัย (Safety Engineering)

loader
I am the owner, or an agent authorized to act on behalf of the owner, of the copyrighted work described.
capcha
Download Presentation

PowerPoint Slideshow about 'ประวัติวิทยากร' - stanislaw


An Image/Link below is provided (as is) to download presentation

Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author.While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server.


- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript
slide1
ประวัติวิทยากร
  • ผู้ช่วยศาสตราจารย์ ดร. ศีขรินทร์ สุขโต
  • ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น
  • ตำแหน่งบริหาร รองคณบดีฝ่ายกิจการพิเศษ (QA)
  • สาขาที่สนใจ
    • การจัดการอุตสาหกรรม (Industrial Management)
    • วิศวกรรมความปลอดภัย (Safety Engineering)
    • การวิจัยการดำเนินงาน (Operation Research)
    • มาตรฐานอุตสาหกรรม (Industrial Standards)
    • การยศาสตร์ (Ergonomics)
    • การศึกษางานและการวางผังโรงงาน (Work Study and Plant Layout)
    • โปรแกรมสำเร็จรูป Excel VBA และ LINDO
slide2
วงจรการดำเนินงาน

กำไร

โบนัส

สวัสดิการ

บริษัทฯ

รายได้

ค่าจ้าง

ต้นทุน

สินค้า

ลูกค้า

การผลิต

slide3
วงจรที่ต้องควบคุมอย่างต่อเนื่องวงจรที่ต้องควบคุมอย่างต่อเนื่อง

รายได้

ต้นทุน

สินค้า

การผลิต

slide4
ความเหมือนที่แตกต่าง
  • รายได้ = ต้นทุน + กำไร
  • กำไร = รายได้ - ต้นทุน
5w 2 h
5W+2H ที่ต้องใส่ใจ
  • ใคร (Who)
  • ทำอะไร (What)
  • ทำไม (Why)
  • เมื่อไร (When)
  • ที่ไหน (Where)
  • อย่างไร (How)
  • เท่าไร (How much)
deming s circle

P

A

C

Deming’s Circle

ปรับปรุง

D

slide15

จุดประสงค์ในการทำ 5 ส.

  • 1) ด้านคุณภาพ
  • ทำให้ชิ้นงาน เครื่องจักร มีคุณภาพ ไม่มีของเสียที่เกิดจากการจัดเก็บที่ไม่ถูกต้อง เครื่องจักรอุปกรณ์ได้รับการดูแลบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ
  • 2) ความปลอดภัย
  • ทำให้เกิดความปลอดภัยในสถานที่ทำงานเพราะไม่มี สิ่งที่จะก่อให้เกิดอุบัติเหตุ พื้นที่ทำงาน สะอาด เป็นระเบียบ
  • 3) ประสิทธิภาพ
  • ทำให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานเพราะดูไม่แออัดวุ่นวาย การจัดวางสิ่งของก็มีการจัดทำอย่างเป็นระเบียบเรียบร้อย ง่ายแก่การค้นหา รวดเร็ว ถูกต้อง ทำให้พนักงานมีกำลังใจในการทำงาน

5S 7 m.

seiri sort
สะสาง หรือ Seiri (เซริ) หรือ Sortคือ การแยกของที่ไม่จำเป็นต้องใช้กับของที่จำเป็นต้องใช้ออกจากกัน หรือกำจัดออกไป
  • ทำให้ได้ใช้ประโยชน์จากการใช้พื้นที่ของโรงงานมากขึ้น
  • ลดความสิ้นเปลืองวัสดุ และอุปกรณ์ต่างๆ
  • เกิดความผิดพลาดในการทำงานน้อยลง
  • ใช้ประโยชน์ได้มากขึ้นจากตู้เก็บเอกสารและชั้นวางของ
  • ลดจำนวนสต็อคสินค้า
slide17

2) สะดวก หรือ Seiton (เซตง) หรือ Storage คือ การจัดวางของที่จำเป็นต้องใช้งานไว้ในที่สะดวกต่อการใช้งานโดยคำนึงถึงคุณภาพ ประสิทธิภาพและความปลอดภัย

  • ลดเวลาจากการค้นหา
  • ทำให้เห็นความแตกต่างหรือชนิดของสิ่งของได้ง่ายขึ้น
  • ตรวจสอบสิ่งของต่างๆ ได้ง่ายและรวดเร็วขึ้น
  • เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน
  • ลดการสูญหายของสิ่งของ เครื่องใช้ต่างๆ
  • มีความปลอดภัยในการทำงาน
slide18

3) สะอาด หรือ Seiso (เซโซ) หรือ Shine คือ การทำความสะอาด ขจัดข้อบกพร่องและขจัดสาเหตุอันเป็นบ่อเกิดของขยะ ความสกปรก ในสถานที่ทำงาน ตลอดจน เครื่องมือ เครื่องใช้อุปกรณ์และเครื่องจักรต่างๆ

  • ทำให้สถานประกอบการ สภาพแวดล้อมการทำงานดีขึ้น มีบรรยากาศร่มรื่น สะอาด น่าทำงาน ปลอดภัย
  • เครื่องจักร อุปกรณ์มีความเที่ยงตรง อายุการใช้งานยาวนานขึ้น มีประสิทธิภาพ ในการทำงานสูงขึ้น
  • ผลิตภัณฑ์เสื่อมคุณภาพน้อยลง เป็นที่เชื่อถือของลูกค้า
  • ลดต้นทุนในการผลิตและลดอัตราของเสีย
slide19

4) สุขลักษณะ หรือ Seiketsu (เซเค็ทซึ) หรือ Standardคือ การสร้างมาตรฐานเพื่อให้มีสุขภาพอนามัยที่แข็งแรง สมบูรณ์ดี มีความปลอดภัยการทำสะสาง สะดวก สะอาดก่อน โดยทุกคนมีส่วนร่วมดำเนินการ

  • สถานที่ทำงาน บรรยากาศในการทำงานร่มรื่น สะอาด เรียบร้อย น่าทำงาน
  • พนักงานมีความปลอดภัย มีสุขภาพดีทั้งกายและใจ
  • สภาพแวดล้อมปราศจากมลภาวะ
slide20

5) สร้างนิสัย หรือ Shitsuke (ซิทสึเกะ) หรือ Sustain คือ การทำให้เกิดเป็นนิสัยในการปฏิบัติตามระเบียบต่างๆของหน่วยงานอย่างเคร่งครัดและถูกต้อง

  • ทำให้ลูกค้าเกิดความเชื่อถือ ไว้วางใจมากขึ้น
  • ทำให้ผลิตภัณฑ์หรือบริการตอบสนองความต้องการของลูกค้าเพิ่มขึ้น
  • ทำให้สถานประกอบการหรือหน่วยงานนั้นมีการยกระดับมาตรฐานทางธุรกิจสูงขึ้น
  • พนักงานมีความภาคภูมิใจในหน่วยงานของตนเองมากยิ่งขึ้น
slide21

QCC

Quality Control Circle

QCC 20 m.

slide22
ประโยชน์ QCC ต่อองค์กรหรือต่อหน่วยงาน
  • (1) การบริหารงานภายในองค์กรเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล
  • (2) การควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิต การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น ผลผลิตมีคุณภาพสูงขึ้น ต้นทุนและค่าใช้จ่ายลดลง ปริมาณของเสียลดลง การบำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรดีขึ้น
  • (3) เกิดการพัฒนาบุคลากรในองค์กร ทำให้เกิดจิตสำนึกในการทำงานและมีทัศนคติที่ดีต่อการทำงาน ต่อองค์กร มีส่วนร่วมในการพัฒนางานและปรับปรุงงานให้ดียิ่งขึ้น เป็นที่ยอมรับและเชื่อถือของคนทั่วไป
  • (4) เป็นแนวทางมุ่งไปสู่การควบคุมคุณภาพทั้งองค์กร
slide23
ประโยชน์ QCC ต่อพนักงาน
  • (1) ช่วยให้มีการพัฒนาทักษะ ความรู้ ความสามารถของตนเองมากขึ้น มีความปลอดภัยในการทำงาน มีมนุษยสัมพันธ์ที่ดีต่อเพื่อนร่วมงานและมีขวัญกำลังใจในการทำงานดีขึ้น
  • (2) ทำให้เข้าใจปัญหา วิธีการแก้ไขปัญหาและหาสาเหตุของปัญหานั้นๆ บนพื้นฐานและข้อมูลที่เป็นจริง มีระบบ มีประสิทธิภาพและประสิทธิผล
  • (3) ส่งเสริมความเป็นผู้นำและเสริมทักษะในการจัดการ
  • (4) มีโอกาสแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนความคิดเห็นซึ่งกันและกัน
slide24
สำคัญที่สุด การค้นหาปัญหา
  • ปัญหาด้านประสิทธิภาพของการทำงาน
  • ปัญหาเกี่ยวกับความปลอดภัย
  • ปัญหาเกี่ยวกับการประหยัดค่าใช้จ่าย ลดค่าใช้จ่ายและลดการสูญเสียต่างๆ
  • ปัญหาเรื่องความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย เป็นต้น
cause and effect fish bone diagram
ผังก้างปลา (Cause and effect/fish - bone diagram)
  • ผังแสดงเหตุและผล หรือ แผนภูมิที่มีรูปร่างคล้ายก้างปลา แสดงความสัมพันธ์กันอย่างเป็นระบบระหว่างต้นเหตุและผลของต้นเหตุเหล่านั้น ใช้เพื่อการค้นหาสาเหตุหรือต้นเหตุของการเกิดปัญหาที่จะทำการแก้ไข โดยการแยกเป็นสาเหตุหลักและสาเหตุย่อย
slide26

Man/คน

Machine/เครื่องจักร

การผลิต

Material/วัตถุดิบ

Method/วิธีการ

deming s circle1

P

A

C

Deming’s Circle

Plan วางแผน

Do ลงมือปฏิบัติ

D

Act ทบทวนแก้ไข/ปรับปรุง

Check ตรวจสอบผล

slide29

ด้านการผลิต

    • ผลิตเท่าที่จำเป็น
    • หยุดผลิตทันทีที่ผิดพลาด
    • กำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มมูลค่า
  • ด้านการจัดการ
    • ให้ความสำคัญกับพนักงานทุกคน
    • ใช้ศักยภาพของพนักงานอย่างเต็มที่
    • เชื่อมั่นในความรับผิดชอบและอำนาจหน้าที่ของพนักงาน
slide30
ประกายความคิดแรกเริ่มประกายความคิดแรกเริ่ม
slide33

ความสูญเปล่าที่พบได้จำนวน 7 ชนิด ได้แก่

ผลิตมากเกินความจำเป็น

การซ่อมแซมแก้ไขสินค้าที่เสียหาย

การขนย้าย

การมีสินค้าคงคลังจำนวนมาก

การเคลื่อนที่

การรอคอย

กระบวนการที่ยุ่งยากซับซ้อน

7 Wastes / MUDA

Overproduction

Defects and Reworks Transportation

Unnecessary Stock Unnecessary Motion

Idle Time / Delay

Non-effective Process

3 3 mu
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
  • 1. Muda ความสูญเปล่า
3 3 mu1
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
  • 2. Mura ความไม่สม่ำเสมอ
3 3 mu2
3 มู (3 Mu)ที่ต้องขจัด
  • 3. Muri ความสุดวิสัย
slide37
การไหลของชิ้นงานในการผลิตคราวละ 1 ชิ้น

กระบวนการ 1

กระบวนการ 2

กระบวนการ 3

การไหลของชิ้นงานในการผลิตแบบเป็นงวด

กระบวนการ 1

กระบวนการ 2

กระบวนการ 3

slide40
นึกถึง ซูเปอร์มาร์เกต
pull system
ระบบการดึง (Pull System)

การผลิตแบบ JIT เป็นการใช้ระบบดึง (Pull)

การผลิตถูกควบคุมด้วยการดึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปออกไปให้ลูกค้า

หรือไว้ใช้ในกระบวนการอื่นโดยใช้คัมบังการ์ด (Kanban Card)

เมื่อผลิตภัณฑ์ถูกดึงออกไป

คัมบังการ์ดถูกส่งไปยังสายการผลิต

สายการผลิตจะผลิตสินค้าเพิ่มตามจำนวนที่กำหนด

โดยมีจำนวนชิ้นงานคงค้างมาตรฐาน (Standard WIP หรือ SWIP) จำนวนเล็กน้อยเท่าที่ชิ้นส่วนจะถูกดึงไปใช้เมื่อต้องการเท่านั้น

line balancing
สมดุลสายการผลิต (Line balancing)
  • ขยายคอขวด (Bottle Neck) ให้ใกล้เคียงกันที่สุด
slide44

หลักการปรับตั้งเครื่องจักร หรือ การเตรียมงาน

ขั้นที่ 1 ให้หากิจกรรมหรือขั้นตอนที่เกี่ยวกับการปรับตั้งทั้งหมด

ขั้นที่ 2 พิจารณาว่าขั้นตอนเหล่านี้เป็นแบบภายในหรือภายนอก

ขั้นที่ 3 ทำการเปลี่ยนแปลงภายในเป็นแบบภายนอก

เพื่อลดเวลาในการหยุดเครื่อง

ขั้นที่ 4 ปรับกระบวนการปรับตั้งให้ง่ายและรวดเร็ว

pokayoke
การป้องกันความผิดพลาด (Pokayoke)

การป้องกันความผิดพลาดล่วงหน้า

แทนการยอมรับ % ของชิ้นส่วนที่ชำรุด

ไม่ผลิตสินค้าที่ชำรุดเสียหาย นั่นคือ ความเสียหาย = 0

เมื่อมีชิ้นส่วนเสียหายหรือชำรุดในระบบการผลิต

ต้องหยุดระบบการผลิตชั่วคราว

หาข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น

หาทางแก้ไขข้อผิดพลาด

สร้างอุปกรณ์หรือกระบวนการ Pokayoke ติดตั้งเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดข้อผิดพลาดอีก

slide46

ตัวอย่างการป้องกันความผิดพลาด (Pokayoke)

อุปกรณ์ Pokayoke ส่วนใหญ่จะเป็นแท่นยึดจับ หรือเซนเซอร์ เพื่อให้แน่ใจว่ามีการวางตัวอย่างถูกต้อง และผลิตอย่างถูกต้อง

ก่อน Pokayoke

ชิ้นส่วนอาจถูกวางผิดด้าน

วางผิด

วางถูก

หลัง Pokayoke

ชิ้นส่วนถูกวางได้แบบเดียว

อุปกรณ์ Pokayoke แบบง่ายๆ

slide50
การปรับเรียบสายการผลิตการปรับเรียบสายการผลิต
slide51

TPM

1. ใช้เครื่องจักรเท่าเดิม แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มมากขึ้น 2. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ผลิตผลเท่าเดิม 3. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มขึ้น

Total Productive Maintenance

slide53
ความจำเป็นในการบำรุงรักษาทวีผลความจำเป็นในการบำรุงรักษาทวีผล
8 tpm
ปัจจัยสู่ความสำเร็จด้วย 8 เสาหลักของ TPM
  • Pillar 1 - การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement)
  • Pillar 2 - การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
  • Pillar 3 - การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
  • Pillar 4 - การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา
  • Pillar 5 - การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นของการออกแบบ (Initial-Phase Management)
  • Pillar 6 - การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance)
  • Pillar 7 - กิจกรรม TPM ในสำนักงาน (TPM in Office)
  • Pillar 8 - ระบบชีวอนามัย ความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมภายในโรงงาน (Safety, Hygiene and Working Environment)
slide62

“ความปลอดภัย”

  • “เราสามารถลดต้นทุนการผลิตลงได้ด้วยการลดอุบัติเหตุในโรงงาน”
  • 70 % ของผู้ประสบอันตราย โรงงานขนาดเล็กและกลาง
  • 30 % ของผู้ประสบอันตราย โรงงานขนาดใหญ่
    • 1. ระบบการผลิต เครื่องจักรกล การวางผังโรงงาน
    • 2. บุคลากรด้านการจัดระบบความปลอดภัย
    • 3. การอบรม และวินัย
    • 4. เครื่องมือ และอุปกรณ์ป้องกัน
  • โรงงานที่ขาดความปลอดภัยย่อมให้ผลผลิต 2 อย่าง คือ
  • 1. ผลิตสินค้าที่ด้อยคุณภาพ 2. ผลิตคนพิการแก่สังคม

หัวหน้างาน

ผู้บริหาร

slide63

ความสำคัญของความปลอดภัยความสำคัญของความปลอดภัย

  • ประโยชน์จากการทำงานที่ปลอดภัยในโรงงาน
    • 1. ผลผลิตเพิ่มขึ้น
    • 2. ต้นทุนการผลิตลดลง
    • 3. กำไรมากขึ้น
    • 4. สงวนทรัพยากรมนุษย์
    • 5. การจูงใจ (Motivation)
slide64

ความสูญเสีย

ความสูญเสียทางตรง

ความสูญเสียทางอ้อม

slide65

ความสูญเสีย

  • 1. ความสูญเสียทางตรง
    • 1.1. ค่ารักษาพยาบาล
    • 1.2. ค่าเงินทดแทน
    • 1.3. ค่าทำขวัญ ค่าทำศพ
    • 1.4. ค่าประกันชีวิต
slide66

ความสูญเสีย ทางอ้อม

2.1. การสูญเสียเวลาทำงาน

2.2. ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซม

2.3. วัตถุดิบหรือสินค้าเสียหาย

2.4. ผลผลิตลดลง

2.5 ค่าสวัสดิการต่าง ๆ

2.6 ค่าจ้างแรงงาน (ชดเชย)

2.7 การสูญเสียโอกาสในการทำกำไร

2.8 ต้นทุนคงที่ (โสหุ้ย)

2.9 ชื่อเสียงและภาพลักษณ์

slide68

สาเหตุของอุบัติเหตุ

สาเหตุ H.W. Heinrich (1920)

1. คน (Human Causes) 88 %

2. เครื่องจักร (Mechanical Failure)10 %

3. ดวงชะตา (Act of God)2 %

การป้องกัน (1931)

1. การกระทำที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Acts) 85 %

2. สภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Conditions) 15 %

slide69

ทฤษฎีโดมิโนของอุบัติเหตุทฤษฎีโดมิโนของอุบัติเหตุ

  • 1. สภาพแวดล้อม หรือ ภูมิหลังของบุคคล
    • Social Environment / Background
  • 2. ความบกพร่องผิดปกติของบุคคล
    • Defects of Person
  • 3. การกระทำ หรือสภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย
    • Unsafe Acts / Conditions
  • 4. อุบัติเหตุ
    • Accident
  • 5. การบาดเจ็บ หรือเสียหาย
    • Injury / Damages
slide70

3Eป้องกัน อุบัติเหตุ

การผสมผสาน

สำคัญกว่า

  • 1. Engineering วิศวกรรมศาสตร์
  • 2. Education การศึกษา
  • 3. Enforcement การออกกฎข้อบังคับ

อันไหน

สำคัญที่สุด

?

การอบรม

แนะนำ

เสริมสร้าง

จิตสำนึก

เน้นย้ำ

การออกแบบ

อุปกรณ์ป้องกัน

วิธีการ

การวางผัง

ระบบไฟฟ้า

แสงสว่าง

เสียง

การระบายอากาศ

ระเบียบ

มาตรการ

การลงโทษ

slide71

หัวหน้างานกับ ความปลอดภัย

  • 1. วิเคราะห์ บันทึก และรายงานต่อคณะกรรมการ
  • 2. แก้ไขและป้องกันเฉพาะหน้า
  • 3. ตรวจสอบเชิงป้องกันประจำวัน
  • 4. รวบรวมรายงานจากลูกน้อง
  • 5. อบรมและแนะนำวิธีการทำงานที่ถูกต้อง
  • 6. ติดตาม สังเกต ความพร้อมทั้งกายและจิตใจ
  • 7. การซ่อมบำรุง
slide72

คนงานกับ ความปลอดภัย

  • 1. ปฏิบัติตามคำสั่งและกฎโรงงาน
  • 2. รายงานอุบัติเหตุ รวมทั้งแนวโน้ม
  • 3. ไม่ปกป้องความผิดพลาดของตนและเพื่อนร่วมงาน
slide74

สถิติและการป้องกัน

  • 2 % เป็นอุบัติเหตุที่ป้องกันไม่ได้
  • 50 % เป็นอุบัติเหตุที่ป้องกันได้ในทางปฏิบัติ
  • 95 % เป็นอุบัติเหตุที่อยู่ในวิสัยที่ป้องกันได้
  • 1. การจัดผังโรงงาน
  • 2. การจัดระบบและกระบวนการทำงาน
  • 3. เครื่องจักรกล
  • 4. การออกแบบลักษณะการทำงาน
  • 5. การอบรม
  • 6. การปฏิบัติงานตามวิธีที่ปลอดภัย

หัวหน้างาน

slide75

หัวหน้างานสร้าง ความปลอดภัย

  • 1. ตัวอย่างที่ดี
  • 2. สำรวจตรวจสอบ
  • 3. กระตุ้นฝ่ายบริหาร
  • 4. มาตรฐานการทำงาน
  • 5. วิเคราะห์ต้นเหตุ
  • 6. เครื่องป้องกัน
  • 7. ความสามารถต่างวัย
  • 8. ประสบการณ์
  • 9. สืบหาบุคคลต้นเหตุ
slide76

ความรับผิดชอบของหัวหน้างานด้าน ความปลอดภัย

  • การผลิต
  • “จะให้ผมทำอย่างไรล่ะครับ”
  • การป้องกันกับประสิทธิภาพการผลิต
  • การสอบสวนอุบัติเหตุ
  • การดำเนินการแก้ไขปรับปรุง
    • 1. สภาพการทำงาน
    • 2. สับเปลี่ยนพนักงาน
    • 3. ระเบียบข้อบังคับ
    • 4. การฝึกอบรม

เวลา แผนการผลิต

slide77

แนวโน้มการก่ออุบัติเหตุแนวโน้มการก่ออุบัติเหตุ

  • 1. ความรู้เท่าไม่ถึงการณ์
  • 2. ความประมาท
  • การก่ออุบัติเหตุของคนงานเก่า
  • การก่ออุบัติเหตุของคนงานใหม่