Encontro Qualidade

1. EncontroQualidade Data: 25.Maio 09 Local: Instituto Engenharia Horário: 20h00 as 21h30

2. Correlação QSB com ISO TS 16949 QSB STRATEGY ISO TS 16949 Resposta Rápida 8.5.3 Controle de Produtos 8.3 Não Conforme Redução de Risco 7.3 Treinamento Padronizado 6.2.2 do Operador Trabalho Padronizado 8.2.2 & 6.2.2 Auditoria Escalonada8.2.2 & 6.2.2 Verificação da Prova de Erro 8.5.2.2 C.A.R.E. 8.2.4 Lições Aprendidas 7.1.4, 8.5.2, 7.3 & 8.4

3. PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA • Comunicação e Responsáveis pelos assuntos Significativos Qualidade • Solução de Problemas • Lições Aprendidas 1 2 3 Reação Rápida e Padronizada aos Assuntos da Qualidade:

4. RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo) Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área da reunião (ex.: quadro apagável 4’ x 8’, cartaz laminado, etc…). Para status Vermelho ou Amarelo – Incluir data objetiva Pontos a rever: Responsabilidade Critério de Saída Situação geral

5. Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc… (Exemplo)

6. RESPOSTA RÁPIDA Organizações devem… • Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida; • Utilizar um formato, como o Quadro de Rastreamento Resposta Rápida, para identificar; • situação geral dos assuntos significativos Qualidade. • responsável por cada assunto. • critério de saída requerido para encerrar um assunto. • Exibir o Status diário; • Ter um processodefinidoparaSolução de Problemadirecionando a identificação e eliminaçãodacausaraíz;

7. RESPOSTA RÁPIDA Processo Lições Aprendidas das Organizações devem… • Encorajar cada um na organização a participar; • Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas; • Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas; • Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições Aprendidas; • Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação.

8. ESPAÇO QSB DATA: 01/11/07 SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GM

9. “Q da Qualidade”

10. Metrics QSB

11. CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME Identificação, Contenção e Comunicação

12. CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO Satisfaça seu cliente. . . Aceite Produza Não um Defeito! Envie Solucione problemas através do TRABALHO EM EQUIPE

13. CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL CONTEÚDO DA ETIQUETA NESTA SEÇÃO A DISPOSIÇÃO LOCAL (Exemplo) SUSPEITO NÃO USE OK PARA USO REFUGO PLT001 PLT002 PLT003 REQUERIDO PARA PRODUTO / CONTEINERS REFUGO (CAIXAS REFUGO PINTADAS VERMELHO NÃO NECESSITA ETIQUETA) REQUERIDO PARA PRODUTO/CONTEINERS P/ RETRABALHO,REINSPEÇÃO,SUSPEITO É ACEITÁVEL QUALQUER COR (EXCETO VERMELHO OU AMARELO) PARA PRODUTO CONFORME ETIQUETA DEVE MOSTRAR ULTIMA OPERAÇÃO PARA GARANTIR REINTRODUÇÃO (SE AMARELO NÃO É UTILIZADO PARA DISTINGUIR REFUGO DO SUSPEITO, A ETIQUETA VERMELHA DEVE TER DISPOSIÇÃO)

14. CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME BENEFÍCIOS: • Assegura que todo produto não-conforme e suspeito é contido; • Aumenta satisfação do cliente e a comunicação; • Reduz interrupções repetitivas de qualidade; • Assegura que todos os assuntos são resolvidos com todos contatos do cliente: interno e externo; • Assegura abordagem sistemática para todos os assuntos.

15. CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME • Produto não conforme deve: • estar claramente identificado utilizando identificação consistente (etiquetagem); • ser contido através do uso de uma Planilha de Contenção; • estar segregado em áreas bem identificadas; • ser liberado utilizando processo e autoridade definidas; • ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto de remoção ou anterior; • A organização deve ter um alerta de não conformidade e procedimento de contenção que atendam requisitos dos clientes (prazos, etapas, comunicação, etc.); • Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela Liderança.

16. UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA “BOCA DE LOBO”

17. ESTAÇÕES DE VERIFICAÇÃO Estações de Verificação inspecionam se seu processo está lhe dando o que foi projetado para lhe dar.

18. INTERNO Problema EXTERNO FAST RESPONSE INTERNO CORRETIVA EXTERNO ESTAÇÃO DE VERIFICAÇÃO (EFICÁCIA) PFMEA (OCORRÊNCIA E DETECÇÃO) OBJETIVO: REDUZIR O NÍVEL DE RISCO DOS PROCESSOS DE FORMA PREVENTIVA FMEA (MAIORES NPR’s) PREVENTIVA Atualização das Estrategias AÇÕES

19. CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação através da prevenção, detecção e contenção de anormalidades. Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar que todos os produtos estão OK na estação e são confirmados o mais rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir desperdício associado com defeitos.

20. DIAGRAMA DE PROCESSO (Exemplo) OP 10 EV OP 20 OP 40 OP 50 OP 30 CARE Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo) .

21. A NÃO QUALIDADE PÁRA A MÁQUINA Estação de Verificação Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO. No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para voltar a produzir.

22. Folha de Registro com Limites de Alarme • A Folha de Registro: • registra o número de cada tipo de problema por hora. • direciona variação de causa especial. • alerta operador quando o limite de alarme é atingido. • é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção. (Exemplo) Acione um alarme! Alarme por turno,não hora.

23. Estação de Verificação Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário: Exemplo: Dados: - PPM atual: 15.000 - Lote: 120.000 - Qtde Sucatas: 1800 - Meta: Reduzir para 1000 PPM Qual será a quantidade de Sucatas ? -> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas 1000000 -> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia -> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por turno. Limite de Alarme é igual á 2 peças. Fórmula para definição do limite de ALARME: Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod. 1000000

24. Estação de Verificação Pontos observados: • Instituir inspeção 100% • Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido • Colocar quadro de informação na estação de verificação • Implementar ações corretivas baseado nos registros da estação de verificação. • Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na Estação de Verificação. • Demonstrar o status da Estação de Verificação; • Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE; • Estação de Verificação é =a Melhoria Contínua ≠ C.A.R.E • Estação de Verificação Inspeção Final

25. Entradas no Processo Saídas do Processo NPR alto Evitar reincidências Baixa Capabilidade Cpk - ppk Avaliação da eficácia das ações corretivas Ações preventivas Estação de Verificação Alto risco no processo Processo Robusto Reclamações de Clientes Redução do NPR Atendimento as metas de PPM Ações corretivas PPM alto Estação de Verificação A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma:

26. Estação de Verificação Resultados? • Minimizar as variações de processo para assegurar que todos os produtos estejam conforme especificado. • Reduzir disperdícios com sucateamento e retrabalho de produtos não conformes.

27. C.A.R.E. • CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION • (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE) • Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de etiquetagem. • Verifica se os controles do processo são eficazes. • Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a peça. • Características Pass Through • Etiquetagem • Assuntos passados formalizados pelo cliente • Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade. • O limite para Alarme é sempre UM! • Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta Rápida. • Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria Escalonada do Processo

28. Estação de Verificação CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION (REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE) C.A.R.E. Apontamento dos dados de seleção para reportar a fábrica oportunidades de melhoria no processo de fabricação do item.

29. OPERAÇÕES PADRONIZADAS ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5S Um Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado. TRABALHO PADRONIZADO (FOP) Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar? (FOP = Folha Operação Padrão) INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET) Etapas detalhadas para O que, Como e Porque. (FET = Folha Elementos do Trabalho)

30. Trabalho Padronizado Sem Trabalho Padronizado Com Trabalho Padronizado

31. Instrução de Trabalho ANTES

32. Instrução de Trabalho DEPOIS FRENTE

33. Instrução de Trabalho DEPOIS VERSO

34. Instruções de Trabalho Padronizado para Todas as Operações Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Melhoria Contínua Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Equipes Multidisciplinares TREINAMENTO PADRÃO DO OPERADOR Instrutor: Eficácia: Todos os Operadores Treinados INSTRUÇÕES DE TRABALHO PADRONIZADAS SISTEMÁTICA PARA DESENVOLVER INSTRUÇÕES DO OPERADOR Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Sistema para rastreamento dos novos operadores ou com necessidade de Reciclagem Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Documentação identifica instrutores que auditam o funcionário dentro do turno e verificam a eficácia do treinamento observando se as instruções de trabalho padronizadas são seguidas. Instrutor: Eficácia: Envolvimento do pessoal de Chão de Fábrica para a Elaboração dos procedimentos das Operações Instrutor: Eficácia: Plano de Controle da peça separado por Operação Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Informações de Engenharia, Qualidade e Auxílios Visuais específicos da operação Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia: Instrutor: Eficácia:

35. GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE (Exemplo)

36. Notificação sobre novos operadores às Operações Posteriores

37. Matriz de Versatilidade Check-List Registros de Treinamentos em Áreas Específicas como: Segurança, registros, medição, etc.

38. TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR BENEFÍCIOS: • Assegura que todos operadores tem treinamento adequado e similar; • Assegura que operadores não qualificados recebem o treinamento antes de operar o equipamento; • Reduz atividades de seleção, retrabalho e contenção; • Comunica a situação do operador para todos os interessados.

39. TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR RESUMO Organizações devem… • Assegurar que o treinamento do operador está sendo rastreado com Folhas de Rastreamento Operador Treinado; • Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em cada operação; • Informar operações seguintes dos novos operadores; • Treinar funcionários Suplementares que não tenham realizado o trabalho dentro dos últimos três meses.

40. VERIFICAÇÃO DO DISPOSITIVO À PROVA DE ERRO

41. VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO BENEFÍCIOS: • Assegurar que os dispositivos a prova de erro/detecção estão trabalhando adequadamente; • Previne a geração de produtos não conformes ou a trasferencia dos mesmos; • Estabelece o histórico de cada dispositivo; indicando quando a manutenção preventiva ou reparo é necessária; • Instituí a disciplina dentro do processo.

42. VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOS À PROVA DE ERRO • Dispositivos a prova de erro devem ser verificados no mínimo uma vez ao dia; • A localização dos dispositivos a prova de erro devem ser documentadas; • Planos de reação para falhas devem ser desenvolvidos; • Resultados da verificação devem ser registrados; • Liderança deve verificar os resultados da verificação.

43. Error- Proofing Verification

44. . 74 Foi identificado um POKA YOKE de processo na SHOT CONTROL (sensor que identifica peças não conformes) DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA ( NA CAIXA DE REFUGOS ).

45. : Foi identificado um POKA YOKE de processo na central do FDU (processo de desgaseificação do alumínio) Não Permite que se faça mais e/ou menos Tempo de tratamento entre uma Panela e outra. 74

46. Error- Proofing Verification (Identification)

47. PROCESSO DE AUDITORIAS ESCALONADAS As auditorias escalonadas foram realizadas pela liderança ?

48. PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA • O processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para: • - Evidenciar de forma documentada a conformidade; • - Impor disciplina; • - Melhorar a comunicação; • - Melhorar a qualidade em geral. • O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria. • A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de auditorias escalonadas. • Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as auditorias escalonadas.

49. PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA - RESUMO Organização deve… • Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de auditorias escalonadas; • Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados durante o processo de auditoria; • Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser auditados no mínimo uma vez ao turno; • Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo auditado; • Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas.

50. Executivos Executive Managers Gerentes / Diretores / Directors 1 vez/4 meses Quarterly / minimum mínimo Gerente da planta Plant Manager 1 time / month 1 vez/ mês Gerente / Engenheiros Manager / Engineers 1 vez/semana 1 time/week Supervisor / lider de produção Supervisor / Team Leader Daily / Weekly Diariamente Processo de Auditorias Escalonadas (Exemplo)