跳步割案例 2 图标跳步切割

1. 任务四十 快走丝加工 跳步割案例2 图标跳步切割

2. 目录 1 零件图的识读 261 2 零件结构及工艺的分析 3 工艺方案的制定 4 电加工工序的实施 4.1 工件的装夹、找正 4.2 电极丝位置的调整 4.3 正确选择起始点和切割路线 4.4 编程，调整参数 4.5 零件的电加工 5 零件的检测

3. 零件图的识读 分析图样是保证工件质量和工件的综合技术指标的第一步。

4. 图标 2.1．加工穿丝孔的必要性 凹形类封闭形工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性，这是显而易见的。凸形类工件的切割也有必要加工穿丝孔。由于坯件材料在切断时，会破坏材料内部应力的平衡状态而造成材料的变形，影响加工精度，严重时甚至造成夹丝、断丝。当采用穿丝孔时，可以使工件坯料保持完整．从而减少变形所造成的误差． 2 零件结构及工艺的分析 多型孔零件 凹形类封闭形工件

5. 2.2.穿丝孔的确定 穿丝孔的确定 穿丝孔 的尺寸 直径一般φ3～10mm 为使切割轨迹短和便于编程，穿丝孔应设在边角处、 在已知坐标尺寸的交点处或型孔中心 凹模、孔类零件 为避免将坯件外形切断引起变形，应在坯料内打穿丝孔 凸模类零件

6. 2.2．穿丝孔的位置和直径 在切割小孔形凹形类工件时，穿丝孔位于凹形类工件的中心位置操 作最为方便。因为这既便于穿丝孔加工位置准确，又便于控制坐标轨 迹的计算。 在切割凸形工件或大孔形凹形类工件时，穿丝孔应设置在加工起 点附近，这样可以大大缩短无用切割行程。穿丝孔的位置，最好选 在已知坐标点或便于计算的坐标点上，以简化有关轨迹控制的运算。 穿丝孔的直径不宜太小或太大，以钻或镗孔工艺简便为宜，一般 选在3～10mm范围内。孔径最好选取整数值或较完整数值，以简化 其作为加工基准的运算。

7. 2.3．穿丝孔的加工 由于多个穿丝孔都要做为加工基准，因此，在加工时必须确保其位置精度和尺寸精度。这就要求穿丝孔应在具有较精密坐标工作台的机床上进行加工。为了保证孔径尺寸精度，穿丝孔可采用钻铰、钻镗或钻车等较精密的机械加工方法。穿丝孔的位置精度和尺寸精度，一定要等于或高于工件要求的精度。 在工件材料上，按照图样的尺寸要求，用钻床在已划好线的位置上分别钻7个Φ6mm的孔，并做好记号，并先加工较小的型孔，再加工较大的型孔，以避免最后加工小孔时将孔距误差带到小孔上，形成小孔的穿丝预孔不在小孔有效范围内，从而导致无法加工的现象产生。

8. 3工艺方案的制定 3.1.指定工艺路线 淬火后也会出现残余应力。加工过程中残余应力的释放会使工件变形，从而达不到加工尺寸精度要求，淬火不当的工件还会在加工过程中出现裂纹，因此，工件需经二次以上回火或高温回火。另外，加工前还要进行消磁处理及去除表面氧化皮和锈斑等。 例如，以线切割加工为主要工艺时，钢件的加工工艺路线一般为： 下料——机械粗加工——淬火与高温回火——磨加工（退磁）——线切割加工——钳工修整。 3.2.工件加工基准的选择 为了便于线切割加工，根据工件外形和加工要求，应准备相应的校正和加工基准，并且此基准应尽量与图样的设计基准一致，常见的有以下两种形式： ①以外形为校正和加工基准 外形是矩形的工件，一般需要有两相互垂直的基准面，并垂直于工件的上、下平面; ②以外形为校正基准，内孔为加工基准

9. 机械加工工艺过程卡

10. 4.1工件的装夹和位置校正 • 夹具定位 • 用百分表找正 • 划线或其他 工件校正和装夹 工件的校正 目视法 直接利用目视或借助于放大镜来确定线电极的坐标位置 利用线电极与工件在一定间隙时发生火花放电来确定线 电极的坐标位置 火花法 自动法 利用机床自动找正功能找孔中心 悬臂式 工件的装夹方式 两端支撑式 桥式支撑式

11. 4.1.1工件的找正方法

13. 4.1.2 电火花线切割加工，一般是作为工件加工中最后工序。要达到加工零件的加工要求，应合理控制线切割加工的各种工艺因素，同时配合选择合适工装。

14. 4.2电极丝位置的调整

15. 4．3正确选择起始点和切割路线 ①应尽量安排从工艺孔开始加工，避免从坯件侧面开始； ②进给路线应配合工艺孔，并尽量从远离装夹位置的方向开始进行安排，最后回到靠近装夹处结束加工;

16. 预孔 预孔 ③加工轮廓的起点一般距离端面（侧面）约5mm左右； ④在一块坯件上，需切割出两个或更多的零件时，应从不同工艺孔开始，不要连续地通过破口而一次性进行切割。

17. 编程及仿真录像 4.4.1 数控线切割编程及仿真

18. 4.4.2数控线切割加工参数选择 电火花线切割加工工艺指标 单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和； 快走丝线为40 ～ 80mm2／min； 切割 速度 快走丝线切割精度可达一般为±0.015 ～ 0.02mm； 切割 精度 快走丝线切割加工的Ra值一般为0.8 ～3.2µm； 表面粗 糙度

19. 学术上把脉冲定义为：在短时间内突变，随后又迅速返回其初始值的物理量。 影响切割速度的主要因素 1）峰值电流　 2）脉冲宽度　 3）脉冲间隔 4) 开路电压uo 5) 放电波形 　 主要电 参数 1）直径： 2)走丝速度 线电极 主要非 电参数 工件太薄，电极丝易产生抖动，对加工精度 和表面粗糙度不利。工件太厚，工作液难于 进入和充满放电间隙，加工稳定性差 工件厚度 加工精度主要受机械传动精度的影响。 其次线电极直径、放电间隙大小、工作液喷流量的大小和喷流角度。线切割中，切去的金属越多，越易造成工件材料的残余变形。 表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量的大小。 线电极的走丝速度和抖动的影响也很大。

20. 在相同的工艺条件下高频分组脉冲能获得较好的加工效果。在相同的工艺条件下高频分组脉冲能获得较好的加工效果。 图高频分组脉冲波形 快走丝线切割加工脉冲参数的选择

21. 4.5 零件的电加工 图标的跳步加工过程

22. 5 零件的检测 • 项目评价