PPTOK Tok projektowania procesu technologicznego

1. PPTOKTok projektowania procesu technologicznego Określenie planu operacyjnego Miejsce obróbki cieplnej Miejsce kontroli technicznej Zasady projektowania operacji (koncentracja lub różnicowanie) Dr inż. Jan BERKAN pok. ST 319 www.cim.pw.edu.pl/jberkan

2. Uszeregowanie prac związanych z projektowaniem procesu technologicznego • analiza danych wejściowych (konstrukcyjnych i technologicznych) • wybór półfabrykatu, sposobu jego wykonania, określenie naddatków na obróbkę • określenie wstępnego planu operacyjnego • wybór baz obróbkowych • opracowanie operacji technologicznych: • wybór środków technologicznych (obrabiarek i pomocy warsztatowych) • określenie naddatków i wymiarów obróbkowych • określenie liczby i kolejności przejść • wybór parametrów obróbki • określenie normy czasu dla poszczególnych operacji, liczby obrabiarek i robotników potrzebnych do realizacji procesu • analiza ekonomiczna procesu technologicznego • ostateczne opracowanie planu operacyjnego • wykonanie dokumentacji technologicznej

3. Określenie planu operacyjnego Struktura procesu technologicznego – określony porządek w ustalaniu kolejności operacji Stopnie obróbki: obróbka zgrubna – zadanie: usunięcie nadmiaru materiału, mniej istotne zwiększenie dokładności obróbka kształtująca – zadanie: nadanie przedmiotowi wymiarów i kształtów obróbka wykańczająca – zadanie: uzyskanie wysokiej dokładności lub (i) jakości warstwy wierzchniej, obróbka gładkościowa -lub powierzchniowa (w razie potrzeby)

4. Określenie planu operacyjnego • Przesłanki podziału procesu technologicznego na stopnie obróbki: • obróbka zgrubna wiąże się z intensywnym procesem skrawania (siły, ciepło) – stąd znaczne błędy wskutek odkształceń układu OUPN, zmiany własności warstwy wierzchniej • po usunięciu zewnętrznej warstwy materiału następuje intensywne wyzwalanie naprężeń wewnętrznych, co daje odkształcenia PO • możliwość doboru najbardziej odpowiednich obrabiarek (do obróbki zgrubnej obrabiarki mniej dokładne o dużej mocy, bardziej zużyte) • możliwość racjonalnego wykorzystania kwalifikacji robotników (obróbka zgrubna – niższe kwalifikacje)

5. Struktura procesu technologicznego

6. Struktura procesu technologicznego Operacje główne (zmieniające kształt i właściwości PO) i sprawdzające Operacje pomocnicze(stanowiące przygotowanie lub zakończenie operacji głównych lub sprawdzających):prostowanie, mycie, usunięcie zadziorów itp.. Kolejność: w obrębie jednego stopnia obróbki jako pierwsze przyjmuje się operacje, w których powstaje stosunkowo dużo braków

7. Miejsce obróbki cieplnej w procesie technologicznym Technolog wskazuje miejsce operacji obróbki cieplnej w procesie technologicznym. • Obróbka cieplna może występować: • na początku procesu technologicznego – polepszenie skrawalności materiału (normalizowanie, wyżarzanie zmiękczające) • po I stopniu obróbki – usunięcie naprężeń wewnętrznych (wyżarzanie odprężające), polepszenie skrawalności (stale niskowęglowe) • po II stopniu obróbki – zwiększenie parametrów wytrzymałościowych materiału (ulepszanie cieplne, hartowanie, nawęglanie + hartowanie) • po III stopniu obróbki – obróbki nie powodujące przemian fazowych materiału (azotowanie, cyjanowanie – cienka warstwa 0.1-0.3mm, części obrobione na wymiar ostateczny, dalsza obróbka ew. docieranie)

8. Nawęglanie i hartowanie • Przed nawęglaniem: • pozostawia się tylko naddatek na obróbkę wykańczającą (szlifowanie) • usuwane są zadziory, załamywane ostre krawędzie • niektóre powierzchnie zabezpieczane są przed nawęgleniem ( wskazane przez konstruktora oraz gwinty, drobne uzębienia – ze względu na niebezpieczeństwo nawęglenia na wskroś) • Sposoby zabezpieczenia przed nawęgleniem: • pokrycie pastą ochronną – najmniej pewne ze względu na pękanie warstwy ochronnej na brzegach powierzchni; stosowane do ochrony niewielkich otworów, przy dużych powierzchniach – gdy zastosowanie innej metody utrudnione lub kosztowne • miedziowanie elektrolityczne – elektrolityczne pokrycie warstwą miedzi tych powierzchni, które powinny pozostać miękkie; metoda skuteczna lecz droga • osłona warstwą materiału – nawęglanie i hartowanie (utwardzanie) oddzielone obróbką wiórową warstwy nawęglonej; naddatek = grubość warstwy nawęglonej + 1 mm; metoda pewna lecz zwiększa koszt obróbki

9. Miejsce operacji kontroli technicznej w procesie technologicznym Rozmieszczenie operacji KT, określenie rodzajów narzędzi pomiarowych i sposobów ich użycia należy do zadań technologa. Jest to konieczne ze względu na utrzymanie jedności baz kontrolnych i technologicznych, umożliwienie pomiaru w odpowiednim miejscu procesu technologicznego.

10. Kontrola techniczna w procesie technologicznym • Produkcja jednostkowa i małoseryjna: • konieczność sprawdzenia każdej operacji • na ogół wykonują to sami wykonawcy – wysokokwalifikowani robotnicy • pracownik KT – gdy do pomiaru potrzebny specjalny, kosztowny przyrząd lub gdy pomiar zajmuje dużo czasu

11. Kontrola techniczna w procesie technologicznym • Produkcja seryjna: • właściwą jakość zapewnia ustawione oprzyrządowanie • kontrola pierwszej sztuki (sztuk), aby sprawdzić oprzyrządowanie • kontrola pozostałych: • po zakończeniu ciągu operacji (stopnia obróbki, zawsze KT ostateczna), • po operacjach szczególnie ważnych dla dalszej obróbki lub montażu, • po operacjach, w których jest spodziewany duży procent braków • przed operacjami złożonymi i kosztownymi.

12. Kontrola techniczna w procesie technologicznym • Produkcja masowa: • podobne zasady, jak w produkcji seryjnej • dla dokładnych i odpowiedzialnych części odbiór 100% - z automatyzacją pomiarów • dla mniej odpowiedzialnych części – statystyczna metoda kontroli

13. Zasady projektowania operacji • W projektowaniu operacji mogą być zastosowane dwie zasady: • Różnicowanie operacji – polegająca na projektowaniu • operacji technologicznych jako jedno lub kilkuzabiegowych • Zalety: • możliwość zastosowania obrabiarek prostych i tanich • możliwość zastosowania obrabiarek starszych typów, które mogą pracować ekonomicznie w określonym zakresie • wykorzystanie robotników o niskich kwalifikacjach • duża elastyczność produkcji • Wady: • długi proces technologiczny

14. Zasady projektowania operacji (cd) 2. Koncentracja operacji– polegająca na projektowaniu operacji obróbki jako wielozabiegowych, zastępujących kilka operacji prostych. Istnieją 3 rodzaje koncentracji: organizacyjna, mechaniczna, technologiczna 1. Organizacyjna– łączenie jednego sposobu obróbki na jednej obrabiarce uniwersalnej, zarówno obróbki zgrubnej jak i kształtującej. Stosowana jest w produkcji jednostkowej i małoseryjnej w celu uproszczenia planowania i prac administracyjnych

15. Rodzaje koncentracji 2. Mechaniczna - zastępowanie kilku zamocowań pozycjami przedmiotu obrabianego lub głowicy narzędziowej;skrócenie czasu tp

16. Rodzaje koncentracji 3. Technologiczna–jednoczesna obróbka wielu powierzchni w jednej operacji, która może być wykonywana kilkoma sposobami: • zastosowanie narzędzi specjalnych

17. Koncentracja technologiczna (rodzaje) • zastosowanie zespołów narzędzi (kilka noży tokarskich w jednej oprawce, wielowrzecionowe głowice wiertarskie, zespoły frezów, zespoły tarcz szlifierskich itp.)

18. Koncentracja technologiczna (rodzaje) • zastosowanie linii automatycznych z wielowrzecionowymi jednostkami obróbkowymi P.O.

19. Określenie planu operacyjnego c.d. ... op.10 op.20 op. k-1 op. k najmniejszy koszt, najmniejszy t j możliwość pracy wielostanowiskowej czas wykonanie nie większy od taktu pracy linii (gniazda)