Ünite 7 : Tam Zamanlı ve Yalın Üretim

1. İşletme Bölümü Ünite 7: Tam Zamanlı ve Yalın Üretim BAHAR 2012-2013

2. Çizelge: Ne Öğreniyoruz? . . . • Tam zamanlı ve Yalın Üretim nedir? • Tarihsel Süreç • Bu iki üretim sisteminin amaçları • Türkiye’de JİT uygulayan bazi firmalar • Bu iki sistemin doğma nedenleri • Bu iki sistemin kullanım faydaları • Başarılı jıt için sosyal faktörler • JIT için uygulanan teknikler • Çekme ve İtme modelleri

3. Tam Zaman ve Yalın üretim modelleri • Günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet şartlarında var olabilmenin ön koşulu daima en önde koşabilmektir. Bunun için de çağın dinamik yapısına ayak uydurmak, değişiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir. • Globalleşmeye de bağlı olarak artan rekabet ortamında firmalar güçlü olabilmek için değişik stratejiler geliştirmektedir. • Tüketicinin her geçen gün bilinçlenmesi ve rekabet şartları firmaları daha kaliteli ürünler üretmeye zorlamaktadır. Bunun bilinci ile firmalar düşük maliyetle yüksek kaliteli ürünler üretmek için her an teknolojik değişimlere ve yeni üretim sistemlerine yönelmektedir.

4. Tam Zaman ve Yalın üretim modelleri • 1920 yılına kadar emek yoğun üretim (craft production) • I.Dünya Savaşından sonra Henry Ford ve General Motors’dan Alfred Sloan dünya otomotiv sanayiini yüzlerce yıldır Avrupalı firmaların öncülüğünde seri üretim çağı • 1920 yılından sonra ise Henry Ford ve Alfred Sloan yığın (kitle) üretim (Mass Productıon) • II.Dünya Savaşından sonra, Japonya ‘da Toyota Motor İşletmesinden Eiji Toyoda ve Taiiclıi Ohno yalın üretim • 1980 lerde ABD ‘de yaygınlık kazandı.

5. Tarihçe World Class Manufacturing NUMMI Toyota Üretim Sistemi Yalın- Dünyayı Değiştiren Makina Highland Park 1900 1940 1980 2000 Taiichi Ohno Shigeo Shingo Homer Sarasohn Ed Deming Henry Ford RichardSchonberger Kiyoshi Suzaki James Womack

6. Maliyet + Kar = Fiyat Rekabet Edebilirlik Fiyat- Maliyet = Kar

7. JIT (TZÜ) TANIMI • Üretim için gerekli olan malzemenin gerektiği anda ihtiyaç noktasında bulunmasını temin eden ve sıfır envanteri hedef alan bir malzeme yönetim sistemi. • En az kaynak kullanımıyla, en kısa zamanda, en ucuz ve hatasız üretimi, müşteri taleplerine cevap verecek şekilde en az israfla ve tüm üretim faktörlerini en esnek şekilde kullanıp potansiyellerin tümünden yararlanmak

8. JIT (TZÜ) TANIMI

9. TZÜ- KULLANAN ABD ŞİRKETLERİ

10. TZÜ- KULLANAN ABD ŞİRKETLERİ • Harley-Davidson firması • Ford Motor fabrikası • Hewlett-Packard, SP (Stockless Production)

11. TÜRKİYE’DE JIT UYGULAYAN BAZI FİRMALAR • TOFAŞ • MERCEDES • TOYOTA • VESTEL • RENAULT • KORTEKS • B PLAS

12. TZÜ- JIT AMAÇLARI • Tam zamanında üretimin ana stratejisi üretim hızını artırıp, akış süresini azaltarak, kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir. • JIT şu israfları azaltmayı amaçlar: • 1.Hurdalar • 2.Fazla üretim • 3.Gereksiz malzeme taşımaları • 4. Yarı mamul ve bitmiş ürün stokları • 5. Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar • 6. İşçinin makine zamanı içinde beklemeleri • 7.Gereksiz işçi hareketleri

13. JIT UYGULAMASINI GEREKTİREN KOŞULLAR • Tekrarlı üretim ortamının yaratılması • Hazırlık zamanlarının azaltılması • Grup teknolojisi (hücresel üretim) • Toplu koruyucu bakım • Çok fonksiyonlu işgücü ve esnek makineler • Satın alınan parçaların tam zamanında teslimatı • Kanban sistemi. • Birkaç modelden oluşan standart ürün üretimi

14. BAŞARILI JIT İÇİN SOSYAL FAKTÖRLER

15. JIT TEKNİKLERİ • KANBAN • JIDOKA • SMED • POKA-YOKE • 5S • KAIZEN

16. TZÜ Yararları • Sistemde her türlü israf azalmaktadır, hatalar ortadan kaldırılmaktadır. • Stok düzeyleri önemli ölçüde düşürülmekte, hatta bazı durumlarda sıfıra indirilmektedir. • Stoksuz çalışma sonucu üretimle ilgili sorunlar ortadan kaldırılmaktadır. • Stoksuz çalışma nedeniyle stok denetim sistemlerine ihtiyaç duyulmamakta bu da atölye düzeyinde denetim faaliyetini büyük ölçüde kolaylaştırmaktadır. • Sistem, aynı ürün ailesinde yer alan ürünlerin birinden diğerine kolaylıkla kaydırılabilecek şekilde tasarlanmıştır. Bu özellik, sistemde çeşit esnekliği yaratmaktadır.

17. TZÜ Yararları • Ürün kalitesi yükselmekte, fireler azalmakta, verimlilik yükselmektedir. Firelerin azalmasının nedeni, küçük partiler halinde üretim sayesinde hatalı parçaların daha erken tespit edilebilmesidir. • Küçük partiler halinde üretim nedeniyle, stokların ve malzeme taşıma araçlarının kapladığı alan azalmaktadır. • Stoksuz çalışma, ilk seferinde hatasız üretim, toplam koruyucu bakım gibi ilke ve özellikleri nedeniyle, tam zamanında üretim sistemlerinde üretim düşük maliyetle gerçekleştirilebilmektedir.

18. KANBAN • “KART”anlamınagelenKANBAN’ınamacıJIT’ingerçekleştirilmesinisağlamayayardımcıolmaktır. Üretimin tam zamanındagerçekleştirilebilmesininönkoşulu, tümsüreçlere ne zamanve ne miktardaüretimyapacaklarınızamanındabildirenbirbilgisistemininkurulmasıdır. Bu sistemdehangiparçadan ne miktardaüretileceğikanbanadıverilenkartlarüzerindebelirtilmiştir. • Kanbanlardaimaüretimakışınatersyöndeancakfizikselbirimlerlebirliktesondanbaşadoğruhareketedereküretimaşamalarınıbirbirinebağlarlar. Üretimaşamalarınınbuşekildebirbirinebağlanmasısonucundaisegerekenparçalargerekliolanmiktardavegerektiğizamanüretilmekteveaşamalararasındaarastoklaraihtiyaçkalmamaktadır. Bu zinciri, işletmedışındasatıcılarakadaruzatılmasıdurumundahammaddestoklarınıkaldırmakdahimümkündür.

19. JIDOKA (OTONOMASYON) • Hatakontrolüolaraktanımlanır. Hatalıparçalarınüretimakışınakarışıpsonrakisüreçlerdeüretimikesintiyeuğratmasınıengellemeyiamaçlamaktadır. Makinelereürettiğiürünükontroledebilme, anormallikgördüğündeotomatikdurdurabilmeveyagereklisinyalleriverebilmeyeteneğikazandırılmasıgibiprensiplerüzerinekuruludur.

20. YALIN ÜRETİM • Yalın üretim ; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan ve hata , maliyet, stok isçilik, gelistirme süreci , üretim alanı, fire , müsteri memnuniyetsizliği gibi unsurların, en aza indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır. • Yalın üretimi karakterize eden altı basarı faktörü vardır. Bunlar; proje yöneticisi • ekip çalısması, bilgi kültürü, tedarikçilerle entegrasyon, eszamanlı mühendislik tüketici oryantasyonudur.

21. JIT/yalın üretim sistemi • Toyota tarafından geliştirilen bir sistem. • MRP ye alternatif bir üretim planlama ve kontrol metodolojisi. • JIT (just-in-time); Sıkı bir şekilde koordine halinde olan, ürünlerin (veya servisin) sistemde tam ihtiyaç olduğu anda ilerlediği bir üretim kontrol ve yönetim filozofisi. • JIT/Yalın üretim (hataların, gereksiz kaynak kullanımının ve israfın minimize edildiği sistem) • Çekme tipi, talebe göre üretimin tetiklendiği bir sistem. • ‘Dünya’yı değiştiren makine’ (the machine that changed the world; J. Womack ve diğerleri)

22. Toyotanın yalın filozifisiyle ilgili terimler • Muda;israf ve etkinsizlik • Kanban; İhtiyaca göre parçaların sistemde hareket etmesini ve üretilmesini sağlayan elle kartlar yardımıyla idare edilen sistem • Çekme sistemi; Talebe göre ihtiyaç duyulan parçaların çekilmesi. • Heijunka; Üretim hacmi ve çeşitliliğindeki dalgalanma etkinsizlik getirir. Düzgün akış için bir “ortalama” yapılmalıdır. • Kaizen; Sistemin iyileştirilmesi.

23. Çekme ve İtme Sistemleri • . • Çekme sistemi: TZÜ/Yalın üretim sistemlerine uyumlu olup otokontrol mekanizmasına sahiptir. Doğrudan siparişe dayalıdır ve supermarketlerdeki raf sistemleri prensipine göre çalışmaktadır. Yani marketden bir satın alınma veya çekme olmazsa, üretimde olmayacaktır. • İtme sistemi: Geleneksel bir sisteme yani yığma üretime uyumludur. Üretim Planlanma ve kontrol (ÜPK) birimi tarafından talep tahminleri doğrultusunda yapılmaktadır.

24. Toyotanın yalın filozifisiyle ilgili terimler • Jidoka; Kaynakta kalitenin sağlanması. Her işçinin yaptığının kalitesinden sorumlu olması ve bozuk ürünü bir sonraki aşamaya geçirmemesi • Poka-Yoke; Süreçlere hataları önleyici koruyucu sistemlerin eklenmesi. • Takım kavramı; Süreç iyileştirmeleri için küçük takımların kullanılması.

25. Sınava dahil değildir. Destekleyici amaçlar • Aksama/kesilmelerin eliminasyonu • Düşük kalite, ekipman bozulmaları, plan değişiklikleri, geç teslimat v.b. • Sistemin esnek hale getirilmesi • Ürün çeşitliliğinde ve hacmindeki değişikliklere karşı esnek bir sistem. Süreç zamanları ve hazırlama zamanlarının azaltılması gerekir. • İsrafın ve etkin olmayan kaynak kullanımının minimizasyonu • Fazla üretim, stok, beklemeler, gereksiz taşımalar, gereksiz süreç adımları, ıskarta, etkin olmayan çalışma metotları, ürün hataları

26. Sınava dahil değildir. İsrafın önlenmesi için Kaizen filozifisinin özellikleri • İsraf düşmandır ve elimine edilmesi için “ellerin kirletilmesi” şarttır • İyileştirmeler devamlı ve azar azar olur • Herkes iyileştirmelere katılmalıdır • Kaizen yüksek yatırımlar ve teknoloji gerektirmez • Her yerde uygulanabilir • Görsel araçlarla desteklenir; prosedür ve süreçlerin herkesçe bilinmesi, problemlerin herkesçe görülebilir hale getirilmesi

27. Sınava dahil değildir. İsrafın önlenmesi için Kaizen filozifisinin özellikleri • Değerin üretildiği yere odaklanılır • Süreç temelli bir yaklaşımdır • İyileştirmelerin yeni düşünceler ve yeni çalışma stillerinden geleceğine vurgu yapar. (icat çıkarmak) • Organizasyonel öğrenmenin esası yaparak öğrenmedir

28. JIT yapı taşları; 1 Ürün tasarımı • Standard parçalar; • Daha az tipte üretilecek parça, işlerin daha rutinleşmesi ve verimliliğin artması, süreçlerin standardizasyonu • Moduler tasarım; • Standard parçalardan oluşmuş küme. Üretilecek parça sayısı sınırlandırıldığından yukarıdaki faydalar, daha basit bir ürün reçetesi (ağacı) kullanılabilir • Sınava dahil değildir.

29. JIT yapı taşları; 1 Ürün tasarımı • Yüksek yetkinlikte bir üretim sistemi; • Yüksek kalitede ürünler ve süreçler. Sistemde stoklar en azlandığından herhangi bir kalite problemi akışta aksamaya yol açacaktır. • Eş zamanlı mühendislik • Kaliteye kapsamlı bakış, ürün ve süreçlerin beraber (eş zamanlı) tasarlanması. Standardize ürünler ve süreçler, işlerini ve ekipmaları iyi bilen çalışanlar • Sınava dahil değildir.

30. JIT yapı taşları; 2 Süreç tasarımı • Küçük parti büyüklükleri • Talepteki değişkenliklere esnek cevap verebilme, planlama esnekliği, daha kısa parça başı döngü zamanları (sistemde kalış zamanı), daha az ara stoklar ve yer gereksinimi • Hazırlık zamanlarının azaltılması • Küçük parti büyüklükleri ancak hazırlık zamanlarının azaltılmasıyla mümkün olur. • ESM ile paralel bir yaklaşım • SMED Single-minute-exchage-of-die Hazırlık işlemlerin iç ve dış olarak ayırır • İç işlemleri dış işlemlere çevirmeye çalış • Hazırlık ekipman ve araçlarının tasarımı • Sınava dahil değildir.

31. JIT yapı taşları; 2 Süreç tasarımı • Hata-önleyici metotlar • Süreçteki hataları önleyici metotlar (Poka-yoke) Örn; paketin ağırlığı gerekendn azsa sinyal verilmesi, montaj parçalarının tümünü şekilli kartonlara koyarak eksik montaj sorununu önleme, parçaları sadece doğru pozisyonda monte edilebilir olarak tasarlamak v.b. • Sınava dahil değildir.

32. JIT yapı taşları; 3 Personel/organizasyonal faktörler • İşçileri bir “değer” olarak görmek ve daha fazla yetki vermek • Çok işte eğitimli işçiler • İşçilerin sürekli iyileştirmelere katkıda bulunması ve eğitimi • Maliyet hesaplama şekli;aktivite temelli genel gider maliyet atamaları • Liderlik/proje yönetimi • Sınava dahil değildir

33. Temel SMED ilkeleri-(Single Minute Exchange ofDies) / Tek haneli dakika ile kalıp değiştirme) • SMED yaklaşımınınanailkesi, “gereksizzamanharcamalarındankurtulmaktır”. • Birinciilke, birkalıptandiğerbirkalıbageçişsürecinde, makinadurduğuzamanyapılanişlerle, makinaçalışırkenyapılanişlerisaptayıp, mümkünolduğuncaçokişimakinaçalışırkengerçekleştirmeyeyönelmektir. • Kalıpdeğiştirmede hem biröncekikalıbınçıkarıldıktansonraüzerinehemenyerleşeceği, hem de aynıandabirsonrakikalıbıtaşıyanveyerinetakılmasınıkolaylaştıranrulmanlısistemlerya da taşıyıcılar (arabalar) kullanılmalıdır. • Kalıpbağlamasırasındamakinayıayarlamagereğiniönlemek de zamantasarrufusağlayacaktır.

34. Temel SMED ilkeleri 4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve civata gerektirmeyecek şekilde tasarlamak da zaman tasarrufu sağlar. 5. Kalıp değiştirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme çalışmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği şekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiş olacaktır. 6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda saklamak, taşıma ile vakit kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinaların hemen yanlarında tutmaktı

35. SMED Yararları • Hazırlık zamanını azaltma • Verimliliği yükseltme • Kapasiteyi yükseltme • Emniyeti artırma • Esnekliği artırma • Bekleme süresini azaltma

36. İçsel ve Dışsal Hazırlıklar • Dışsal hazırlıklar: Makine durmadan yapılan hazırlıklar • İçsel hazırlıklar: Makine durdurulması ile yapılan hazırlar • Amaç içsel faaliyetlerin dışsal faaliyetlere çevirilmesi • Dışsal faaliyetlerin süresinin artırılması • İçsel faaliyetlerin süresinin azaltılması

37. TPM -TOPLAM VERİMLİ BAKIM • Toplam verimli bakımın amacı toplam ekipman ömrünü uzatmak, üretim veya servis için fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak ve yatırımların geri dönüşünü arttırmak, acil durumlarla başa çıkma yeteneğini arttırmak ve güvenliği sağlamaktır. • Çalışanların toplam katılımıyla oluşturulur. Toplam verimli bakım sayesinde toplam ekipman verimliliği artarak, global tesis verimliliği maksimize olur, makine/tesisatın bütün yaşam eğrisi boyunca gerek duyduğu bakım sistemleri kurulur, proses hurda oranları, tezgah ve hat duruşları, tezgah arızaları, iş kazaları azalır.

38. KAIZEN • KAIZEN geri beslemeye dayanan düzeltici bir faaliyettir. Kademeli, sürekli değişim, küçük yatırımlar, açık paylaşılır. Bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına gelir. • KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha iyiye doğru değiştirilmesi için çalışılır. Bunun için öncelikle küçük ( bireysel ) ve orta boy ( küçük gruplar ) değişiklikleri öngörür. Ardından büyük değişiklikler ( buluşlar ) gelir. • KAIZEN takım çalışmasında çalışmalar için en uygun seçilmiş olan takım liderleri ve takım elemanları mevcuttur. • Bir işletme biriminde sürekli iyileştirmeyi sağlamak için, kullanılan en popüler yaklaşım E. Deming.in sürekli iyileştirme yöntemidir.

39. DT(1+X) N = C Kanban’nın hesaplanması-Kanban Formülü N = Konteyner veya yüklük sayısı D = kullanma oranı T = Ortalama bekleme zamanı X = verimsizlik oranı C = Konteynerin kapasitesi

40. Kanban-Örnek • Bir iş merkezinin günlük kullanım sayısı 300 dür. Standart bir konteynerin kapsadığı parça sayısı 25 dir. Ortalam zaman ise 0.12 gündür. Verimsizlik katsayısı 0.20 olduğuna göre, kanban’nın alacağı sayı kapasitesi ne kadar olacaktır.

41. Kanban-cevap N = Konteyner veya yüklük sayısı =? D = kullanma oranı=300 T = Ortalama bekleme zamanı=0.12 gün X = verimsizlik oranı=0.20 C = Konteynerin kapasitesi=25 • Yukarıya doğru yuvarlamak sistemi yavaşlatır. • Aşağıya doğru yuvarlamak sistemi yoğunlaştırır. • Terçih yukarıya doğru yuvarlamaktır.

42. Teşekkürler