WoodWOP 4.5

1. WoodWOP 4.5 Kurs I HB 01

2. Was ist WoodWOP ? WoodWOP ist ein werkstattorientiertes Programmiersystem (WOP), welches speziell auf die Bedürfnisse der Möbelindustrie und des Schreinerhandwerks zugeschnitten ist. WoodWOP erlaubt das Erstellen von beliebigen Konturzügen und anschließenden Bearbeitungen. Nach Eingabe der Kontur und der Bearbeitungen kann mit Hilfe eines Postprozessors ein zeitoptimiertes NC-Programm in DIN-Code 66025 erzeugt werden. Dieses NC-Programm steuert dann die Maschine.

3. Einführung in das Programm Bohren Sägen Techedit NC-Programm generieren Gliederung des Kurses I

4. Gliederung des Kurses II • Konturzug – Programmierung • Konturzug - Fräsen

5. Genug jetzt! Fangen wir an !

6. Der Zusammenhang zwischen WoodWOP Techedit • NC-Generator • Werkzeugzuweisung • Wegoptimierung • Rasteroptimierung (gar_tisc [4.108] 21.03.2000 19:56:43) N1 X=1090.00 Y=1036.00 Z=21.00 P=1 G77 H9950 G0 T0 D0 Z300.00 G0 X284.391 M16 (T130) L150=1 L151=1.00 E30000=130 G77 H9901 N130 N130 G77 H9905 G0 T1 D1 E30020=0 M3 S75 G110 C324.89X284.391Y111.000Z21.000EF5000EA0EK1EL0.00EO0.00ER4.00ES20.00R6EM0P3Q75 G3 X859.609 Y111.000 Z21.000 I572.000 J520.001 G1 G9 X284.391 Y111.000 Z21.000 G1 G9 Z41.000 G91 G1 G40 X0.01 Y0.01 DIN-Programmierung und CNC-Maschine

7. Das Arbeiten mit dem Programm - Überblick WOODWOP ist ein auf das Betriebssystem Windows ausgerichtetes Programm. Aus diesem Grund finden wir in der Menü- und Befehlsstruktur einen ähnlichen Aufbau wie z.B. im Schreibprogramm WORD. Wir können somit unsere Kenntnisse bei diesen Programmoperationen entsprechend anwenden. Bei der Erstellung eines neuen Programms finden wir zunächst das folgende Bild:

8. Makros Makro „Werkstück“ Makro „Kommentar“

9. Makro: Werkstück 1.Im Makro „Werkstück“ erfolgt zunächst die Werkstück- und Rohteildefinition: 1 1 Länge: Fertigteil (Ausmaß in X) 2 2 Breite: Fertigteil (Ausmaß in Y) 3 Dicke: Fertigteil (Ausmaß in Z)

10. Makro: Kommentar Im Makro „Kommentar“ können wir uns Notizen zum Werkstück machen z.B.: Die Auswahl der einzelnen Makros erreichen wir über einen Doppelklick auf das gewünschte Makro oder über die Pfeiltasten. Der gezeigte Kommentar enthält allerdings Schwerwiegende Fehler Ä,ü, ö, ß dürfen in den Kommentaren nicht verwendet werden

11. Die Bearbeitungsmakros • Makros zum Bohren • Vertikalbohrungen • Horizontalbohrungen

12. Vertikalbohrungen - Makrodialogfeld Durch Anklicken des Symbols für die Vertikalbohrungen ändert sich unser Bildschirm: Wir bestimmen jetzt die Koordinaten für den Bohrungsmittelpunkt in dem wir die FelderX-Start und Y-Start ausfüllen. Im nächsten Schritt bestimmen wir den Bohrmodus.

13. Vertikalbohrungen - Bohrmodus Im nächsten Schritt bestimmen wir den Bohrmodus. c d a b a. Langsam – Schnell auf Tiefe b. Schnell – Schnell auf Tiefe c. Langsam -Schnell- langsam durch d. schnell -schnell- schnell durch

14. Vertikalbohrungen- Parameter • Wir müssen nun noch • Tiefe • Durchmesser • Anzahl der Bohrung bestimmen Als letzter Schritt muss das Makro in die Makroliste eingefügt werden

15. Vertikalbohrungen - Bohrbild Unser Bildschirm sollte jetzt folgendermaßen aussehen Aufgabe: Vollständige bitte das Bohrbilddurch drei weitere Bohrungendie jeweils den gleichen Abstandvon den Ecken haben.Speichere die Datei unter demNamen „Bohr_1“ Bohrung Bohrungsmakro

16. Reihenlochbohrungen - Überblick Wir fügen die nächste Bohrungsmakro ein, in dem wir aufklicken Das Programm hat die Eintragungen des vorherigen Makros übernommen. Wir ändern jetzt die Daten wie im folgenden Bild gezeigt Abstände der Bohrungen Winkel im Koordinatensystem und fügen das neue Makro ein.

17. Reihenlochbohrungen - Bohrbild Unser Werkstück enthältnun eine Bohrreihe! Aufgabe: Vervollständige bitte das Bohrbilddurch drei weitere Bohrungendie jeweils den gleichen Abstandvon den Ecken haben und durch eine weitere Bohrreihe auf der gegenüberliegenden Seite.Speichere die Datei unter demNamen „Bohr_2“! 2. Bohrmakro

18. Reihenlochbohrungen - Winkel Wir können eine Bohrreihe in jedem beliebigen Winkel anordnen. Der Winkel wird entgegen demUhrzeigersinn gemessen! 20°

19. Reihenlochbohrungen - Aufgabe Aufgabe: Programmiere nach Zeichnung dieBohrungen als Bohrreihen!Speichere die Datei unter demNamen „Bohr_3“!

20. Arbeitsaufgabe: Vertikalbohrungen In einem Werkstück sollen nach Zeichnung vertikale Bohrungen eingefügt werden. Erstelle das entsprechende WoodWOP-Programm und speichere dieses unter dem Namen „bohr_4“ in deinen Ordner im Netzwerk.

21. Makrodialogfeld – Einstellungen 1 Ein Klick auf öffnet ein Optionsfeld zur Einstellung unseres Makrodialogfelds Wir wollen eine Einstellung ändern: Die Bohrreihe soll nicht mehr über die Angabe des Startpunktes sondern überdie Angabe des Mittelpunktes der Bohrreiheerfolgen.

22. Makrodialogfeld – Einstellungen 2 Die Änderung der Einstellung wirkt sichim Makrodialogfeld folgendermaßen aus: Es ergibt sich das gezeigte Bohrbild:

23. Horizontalbohrungen Bei Horizontalbohrungen muss die Z-Richtung angegeben werden. Die Z-Richtung bezieht sich auf die Dicke des Werkstücks.

24. Horizontalbohrungen: Bohrmodus Der Bohrmodus bestimmt aus welcher Richtung gebohrt wird.

25. Horizontalbohrungen: Bohrmodus (Bohrbild)

26. Horizontalbohrung: Seitenansicht von rechts Wenn wir uns das Werkstück aus einer anderen Perspektive (entspricht der Seitenansicht von rechts) anschauen, erkennen wir die Lage der Bohrung in Z-Richtung Bohrung

27. Arbeitsaufgabe: Horizontalbohrungen In einem Werkstück sollen nach Zeichnung horizontale Bohrungen eingefügt werden. Erstelle das entsprechende WoodWOP-Programm und speichere dieses unter dem Namen „horiz_1.mpr“ in deinen Ordner im Netzwerk.

28. Sägen - Makro Den Menüpunkt „Sägen“erreichen wir durch einenKlick auf Es öffnet sich das Makrodialogfeld Das Makro „Sägen“ steuert eine Nutsäge. Es ist im Prinzip ähnlich aufgebaut und zu handhaben wie die bereits kennengelernten Bohrmakros. Die Nut muss durch Start- und Endpunkte in x- und y-Richtung festgelegt sein

29. Sägen - Modus Die Nut hat am Start- und Endpunkt die programmierte Tiefe Die hat am Start- und Endpunkt die programmierte Länge Die Nut hat die programmierte Länge! Sicherheitsabstand !

30. Sägen - Parameter Bei manchen Materialien ist es sinnvoll vor dem eigentlichen Sägeschnitt mit einem zusätzlichen Arbeitsgang und einer der Vorschubbewegung entgegengesetzten Laufrichtung des Sägeblatts „Vor zu Ritzen“. Tiefe der Nut Zustellbreite Breite der Nut Bei breiteren Nuten ist es sinnvoll in mehreren Stufen auf die gewünschte Breite zu kommen. Die Zustellbreite in % gibt an wie viel Prozent der Breite in einem Arbeitsgang gesägt werden. Die Nutbreite im Werkstück muss als Minimum natürlich so breit sein wie das verwendete Nutsägeblatt dick ist.

31. Sägen - Seite Hier muss angeben werden auf welcher Seite der angegebenen Nutlinie die Säge schneiden soll.

32. Arbeitsaufgabe: Sägen Das folgende Bild zeigt eine programmierte Nut. Aufgabe:Programmiere die gleiche Nut auf der gegenüberliegenden Seite! Speichere die Datei unter „Sagen_1“.

33. Arbeitsaufgabe: Bohren-Sägen Aufgabe: Programmiere nach Zeichnung. Die Bohrungen als Bohrreihen!Speichere die Datei unter demNamen „Bohr_s_1“!

34. WoodWOP 4.5 Kurs I NC-Generierung

35. NC-Generierung - Speichern Bevor ein mit WoodWOP erstelltes Programm von der CNC-Maschine gelesen werden kann muss es in die Maschinensprache umgewandelt werden. Vor der NC-Generierung muss das Programm abgespeichert werden, sonst erscheint die folgende Fehlermeldung:

36. NC-Generierung - Dialogfeld Ansonsten haben wir es mit dem folgenden Dialogfeld zu tun: • Auf unserer Maschine sind zunächst drei Einstellungen für das Generieren von Bedeutung. Wir haben nur zwei Bearbeitungsplätze: • Generieren des normalen ProgrammsDas Programm wird auf „Platz 1“ abgearbeitet. • Generieren des in X gespiegelten ProgrammsDas Programm wird auf „Platz 4“ abgearbeitet. • Generieren des normalen und des in X gespiegelten Programms.Das Programm wird auf „Platz 1“ und auf „Platz 4“ abgearbeitet.Beide Häkchen müssen geschaltet sein!

37. NC-Generierung - Optimiermodus • Optimiermodus für vertikale Bohrungen: • Der gewählte Modus bestimmt wie die Reihenfolge der einzelnen Bearbeitungen optimiert wird. • Optimierung wird nur innerhalb eines Bohrmakros durchgeführt. Die programmierte Reihenfolge der Bearbeitungen bleibt unverändert. • Alle vertikalen Bohrungen werden optimiert und zuerst ausgeführt. • Alle vertikalen und horizontalen Bohrungen werden optimiert. Es werden erst alle vertikalen dann alle horizontalen Bohrungen ausgeführt.

38. NC-Generierung -Fahrmodus • Fahrmodus für horizontale Bohrungen: • Der gewählte Modus bestimmt, wann bei horizontalen Bohrungen eine Sicherheitsfahrt durchgeführt wird. • Nur zwischen horizontalen Bohrungen auf verschiedenen Werkstückseiten wird in Z auf Sicherheitshöhe verfahren • Nach jedem Bohrtakt wird in Z auf Sicherheitshöhe verfahren • Nach jedem Bohrtakt wird in Z auf Sicherheitshöhe verfahren und zusätzlich fährt das Bohrgetriebe in Grundstellung

39. NC-Generierung - Freifahrmodus 1 • Freifahrmodus • Der gewählte Modus bestimmt zusammen mit dem Freifahrwert, die Positionierung des Supports am Programmende. • Der Support fährt nach der letzten Bearbeitung in Z-Richtung auf Parkposition (max. positiver Z-Wert) und das Programm wird beendet • Der Support fährt nach der letzten Bearbeitung in Z-Richtung auf Parkposition (max. positiver Z-Wert) und dann um den Freifahrwert in X-Richtung links (auf Platz 4: rechts) neben das Werkstück. Erst anschließend wird das Programm beendet. • Der Support fährt nach der letzten Bearbeitung in Z-Richtung auf Parkposition (max. positiver Z-Wert) und dann auf die als Freifahrwert angegebene X-Position. Erst anschließend wird das Programm beendet. • Freifahrwert • Hier wird das Maß für die Positionierung des Support am Programmende angegeben. Die Auswertung ist abhängig von dem gewählten Freifahrmodus. Bei Freifahrmodus 0 wird der Freifahrwert nicht ausgewertet.

40. NC-Generierung - Freifahrmodus 2 Die Skizze veranschaulicht die Position des Support für den Freifahrmodus 1 bzw. 2 Support X Y 1 2 Hinweis: Die gewählten Einstellungen werden mit dem Makroprogramm gespeichert.

41. WoodWOP 4.5 Konturzugprogrammierung

42. Konturzugprogrammierung – Konturfräsen Konturzugprogrammierung – Konturfräsen Konturzugprogrammierung – Geraden Ein Mausklick auf den Startpunktbutton öffnet das Dialogfeld für die Bestimmung des Startpunktes des Konturzuges: Durch Eingabe der entsprechenden Werte wird der Ausgangspunkt bestimmt. Nicht vergessen:Makro einfügen!

43. Geraden – Programmierung 1 Ein Mausklick auf den „Geradebutton“ öffnet das Dialogfeld für die Bestimmung eines geraden Konturzuges. Wir haben in diesem Fall zwei Möglichkeiten der ProgrammierungWir wählen als erstes die Möglichkeit über die Programmierung des Endpunktes der Geraden Das Makrodialogfeld fragt in diesem Fall nur zwei Werte ab:

44. Geraden – Programmierung 2 Geben wir für X-Ende: l (Länge) und für Y-Ende: b(Breite) So ergibt sich das folgende Bild: Konturzug Makro:“Gerade“ Makro:“Startpunkt“

45. Konturfräsen 1 Wir wechseln mit in das Menü „Bearbeitungen“ Durch Anklicken des Frässymbols eröffnen sich die folgenden Auswahlmöglichkeiten: Das sich öffnende Menü zeigt fünf Auswahlmöglichkeiten 1 2 3 4 5 1 Konturzug mit einem vertikal angeordneten Fräser2 Vektorfräsen3 Taschen fräsen4 Vektortasche fräsen 5 Polygonzug fräsen

46. Konturfräsen 2 Durch Klicken auf das Symbol erscheint das folgende Makrodialogfeld: Dazu klicken wir auf „Start“. Neben dem Dialogfeld ändert sich das Makrofeld. Nun geht es zunächst darum einen programmierten Konturzug zu übernehmen. 1. 2.3.4. Wir bestimmen nun Anfangs- und Endpunkt des Fräsvorgangs,in dem wir zunächst auf Start drücken, dann den Startpunkt in der Konturzugliste markieren und durch erneutes klicken auf den Startbutton bestätigen. Danach wird der Endpunkt durch markieren des letzten Konturzugs festgelegt und durch Klicken auf den Endebutton in das Fräsmakro übernommen.

47. Konturfräsen 3 Das Dialogfeld hat sich geändert. Start- und Endpunkt sind festgelegt Wir müssen jetzt die Parameter (Randbedingungen) für den Fräsvorgang festlegen!

48. Parameter im Makro „Konturzugfräsen“ An- und Abfahren: Das An- und Abfahren kann in WoodWOP automatisch erfolgen: Es sind die Arten · seitlich Das An- und Abfahren erfolgt in einem Viertelkreis. Die Größe des Radius ist abhängig von dem Fräserradius. · tangential Der Start-/Endpunkt der Bearbeitung wird unter dem Winkel des ersten bzw. letzten Elementes um einen Wert verschoben, dessen Größe abhängig von dem Fräserradius ist. · senkrecht von oben Der Fräser beginnt/beendet die Bearbeitung im programmierten Start-/Endpunkt .

49. Fräserradiuskorrektur Da der Konturzug selbst eine Dicke von 0 mm hat, der Durchmesser des Fräsers aber größer als 0 ist, muss das Programm mitgeteilt bekommen, ob der Fräser mittig (1), links (2) oder rechts (3) zur Kontur läuft. Die Fräsermittelpunktsbahn ist immer in Blickrichtung zur Programmierung der Kontur zu sehen. 1 2 3

50. Abstand des Fräsers vom Konturzug Abstand: = 0: Die Fräsbearbeitung wird exakt nach programmierten Koordinaten durchgeführt, d.h. die Fertigteilmaße entsprechen den programmierten Werten des Konturzuges. > 0: Die Korrektur der Fräsermittelpunktsbahn wird um diesen Wert erhöht, d.h. die Kontur wird um diesen Wert umlaufend größer erzeugt. (Anwendung: Schruppbearbeitung) < 0: Die Korrektur der Fräsermittelpunktsbahn wird um diesen Wert verringert. D.h. die Kontur wird um diesen Wert umlaufend kleiner erzeugt. (Anwendung: Angabe der Stärke einer Kante, die später aufgeleimt werden soll, z.B. -2.) Hinweis: Der negative Wert des Abstandes kann nicht größer als der Fräserradius gewählt werden. Falls das notwendig wird, muss eine weitere versetzte Fräskontur angegeben werden.