Alles, was Sie über Flexdruck wissen müssen

1. Alles, was Sie über Flexdruck wissen müssen Beim Flex- und Flockdruck verfahren werden kurze monofile Fasern, in der Regel Nylon, Rayon oder Polyester, direkt auf das bereits beklebte oder bedruckte Substrat aufgebracht. Dadurch entsteht ein Glüh- oder Samteffekt auf dem Stoff, ähnlich dem Flor, der den Stoff durch Maschinen anhebt. Dieses Verfahren wird auch "Samtdruck" genannt. Ursprünglich wurde der aus der Weberei stammende Faserstaub als Flock verwendet, aber jetzt wird ca. 1 mm weniger als natürliche oder vom Menschen hergestellte Fasern verwendet, da der Faserstaub den Bedarf nicht decken kann. Flocks können aus natürlichen und synthetischen Materialien wie Baumwolle, Rayon, Nylon und Polyester hergestellt werden. Es gibt zwei Arten von Flocks - gefräst und geschnitten. Eine gefräste Flockgruppe wird aus dem unbrauchbaren Material von Baumwolle oder synthetischen Stoffen für Flex und Flockdruck hergestellt. Die gefräste Flex ist aufgrund des Herstellungsverfahrens nicht einheitlich in der Länge. Geschnittene Flocks werden nur aus dem synthetischen Filamentmaterial erster Qualität hergestellt. Sie können ein Maß von 0,3-5 mm erreichen. Die weiche Baumwolle hat den Vorteil, dass sie am langsamsten und preislich am schwächsten ist, aber die geringste Abrieb- und Verschleißfestigkeit aufweist. Rayon ist etwas besser in der Abriebfestigkeit, und Nylon ist das beste. Warum sollten Sie Flex- und Flockdruck in Betracht ziehen? Der Flockdruck verleiht Ihrem Stoff einen flauschigen und samtigen Griff. Für Flockendruck ist Rayon das günstigste Material mit der geringsten Abriebfestigkeit. Geschnittenes Nylon ist die beste Qualität für Flex und erzeugt ein gutes Gefühl. Das teuerste geschnittene Polyester wird zunächst für industrielle Anwendungen wie Autofensterdichtungen, Handschuhfächer und Decken verwendet. Die Herstellung erfordert neben der Flockherstellung und dem Fräsen viele weitere Schritte. Nach der Ernte wird das Bündel von dem Öl gereinigt, das sich während des Prozesses ansammelt. Es wird in einer beliebigen Farbe eingefärbt, und dann wird die Faser chemisch behandelt, um eine elektrische Ladung anzunehmen.

2. Da die Fasern alle dielektrisch sind, muss ein gewisses Maß an Leitfähigkeit für den elektrostatischen Schwarm vorhanden sein. Wenn der Prozess abgeschlossen ist, werden die Fasern getrocknet, und dann wird der Ofen mit einem speziellen feuchten Material bei der T-Shirt-Produktion getrocknet. Es ist zu beachten, dass die beflockten Fibres nie ganz trocken werden, da die Feuchtigkeit ihre Leitfähigkeit erhöht. Schließlich werden die Herde in feuchtigkeitsdichte Säcke verpackt, die die richtige Feuchtigkeit beibehalten. Das Gewebe wird zunächst mit Klebepaste, einem synthetischen Polymer, selbstreagierend, einem Monomer, einem Vernetzer, Zusatzschale Silikon, Weichmacher und ger bedruckt, um ein 3-D-Netzwerk im Inneren des Polymerfilms zu bilden, wie z. B. Antischaummittel. Ein Katalysator wie Diammoniumphosphat löst Melamin auf, um die Temperatur des Mittels zu reduzieren, und Glycerin, um eine vorzeitige Adhäsion zu verhindern. Wenn das gesamte Gewebe verzwirnt ist, wird der Prozess als " Flockendruck " bezeichnet, bei dem der Klebstoff mit einer Rakel auf das Material aufgetragen wird. Anschließend wird das Gewebe durch Hochfrequenztrocknung getrocknet (da dies eine gleichmäßige Trocknung gewährleistet) und anschließend bei 1500C für 5 Minuten fixiert. Weiterlesen: 10 Siebdruck-T-Shirt-Design-Trends die 2021 dominieren werden Methoden des Flockdrucks Flock wird auf zwei Arten auf bedruckte oder beschichtete Oberflächen aufgebracht. Früher wurde er per Hand oder durch ein Sieb auf ein Tuch auf die Oberfläche aufgetragen. Bei dieser T-Shirt-Produktion wird der winzige Flock in loser Form in die Luft abgegeben, wobei einige von ihnen in der Luft schweben und sich auf der Oberfläche des Stoffes absetzen, so dass kein Floreffekt entsteht. Außerdem entsteht beim Sprühen keine Kraft, so dass der Wollflock oberflächlich fixiert wird und Reibung und Abnutzung nicht standhält. Daher wird diese Methode nicht verwendet. a.Schlagleisten-Methode Bei dieser Schlagleisten-Methode wird der beschichtete Stoff dicht auf das Transportband gelegt. Die Flocks werden mit dem Stoff durch den Bügel geführt. Die Schlagleisten schlagen schnell auf das Gewebe ein, so dass die Fasern dicht am Ende vibrieren und am Draht haften bleiben. Ein gutes Band unter dem Gewebe dreht sich schnell und erzeugt statische Elektrizität, die sich an dem Backmaterial reibt, das am Ende der Fibres steht. Die ungefilterte Flex wird durch Vakuumabsaugung entfernt. Bei dieser Methode ist die Anzahl der Bahnen auf der Oberfläche des Gewebes nicht sehr hoch, was zu einer geringen Dichte der Flex führt. Aus diesem Grund bildet sich nach dem Bedrucken mit einem Stoffbündel kein dicker Flor, es wird getrocknet und dann in einem Heißluftföhn oder einer Kammer bei 1500C für 5 Minuten ausgehärtet.

3. b.Elektrostatische Methode Bei dieser Methode werden kleine Büschel mit Hochspannungselektrizität aufgeladen, während die Oberfläche des Gewebes so gebunden wird, dass zwei Elektroden entstehen, zwischen denen eine hohe elektrische Potentialdifferenz besteht. Der Flex wird vor dem Durchziehen mit Ammoniumchloridlösung behandelt, damit er leitfähiger wird und weniger Faseranhaftungen am Textildesign aufweist. Es wird angenommen, dass die Lamellenherde dann dem Trichter zugeführt und durch eine rotierende Bürste gleichmäßig über die positiv geladene Oberfläche der bedruckten Teile des Gewebes verteilt werden. Die elektrische Kraft bewegt die Fasern in eine Richtung senkrecht zur Textur des Gewebes und fixiert sie in dieser Position im Klebstoff, wodurch ein Zahnflor entsteht. Nach dem Bedrucken und Färben wird das Material ausgehärtet f c.Schlagleistenverfahren elektrostatisches Verfahren Das Stopfen erfordert eine kontrollierte Umgebung. Idealerweise sollte der Schwebebereich eine relative Luftfeuchtigkeit von 60% und eine Temperatur von 200C haben. Eine geringfügige Änderung der Temperatur oder ein Unterschied im Prozentsatz der relativen Luftfeuchtigkeit kann eine 3- bis 4-fache Änderung der Leitfähigkeit oder der elektrischen Empfindlichkeit des Substrats verursachen. Flex Fibres sind anfällig für die Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen in T-Shirts drucken. Wenn eine neue Charge von Flex-Fasern geöffnet wird, geben die Fasern in Abhängigkeit von der Umgebung Feuchtigkeit ab oder nehmen sie auf. Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 30 % im Fertigungsbereich nehmen die Fasern die Ladung nicht an. Bei mehr als 65 % Feuchtigkeit dringt sofort eine Schafherde ein und wird durch ein Metallsieb oder eine Platte gehärtet. Der Beflockungsvorgang muss in einem atmosphärisch kontrollierten Raum stattfinden, um beste Ergebnisse zu erzielen.