HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

1. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo. E’ uno strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso l’applicazione di misure di controllo (stabilite sulla base di conoscenze scientifiche ed epidemiologiche), e/o di adottare opportune misure correttiveprima che la situazione si trasformi in un danno per la salute del consumatore, ossia prima che si verifichi la malattia alimentare.

2. HACCP • 60’ sviluppato inizialmente come metodo per garantire la sicurezza microbiologica degli alimenti destinati alle missioni spaziali N.A.S.A. • dal 1985 la sua adozione si è diffusa rapidamente in molte industrie alimentari

3. D.Lgs. 155/97 (Dir. 93/43/CE e 96/3/CE) • Piano operativo INNOVAZIONE VIGILANZA Responsabilità Azienda Gestione prescrizioni igieniche • Piano culturale 1. Stabilire obiettivi e prog. Attività 2. Operare come da programma 3. Verificare che: risultati =obiettivi 4. Si continuare 5. No intervenire 6.Documentare E

4. IMPOSTAZIONE E ATTUAZIONE DI UN PIANO DI AUTOCONTROLLO Interessa tutte le fasi della produzione  preparazione  trasformazione  fabbricazione  deposito  trasporto  distribuzione  manipolazione  vendita o fornitura  somministrazione 1. Individuare fasi critiche 2. Garantire: individuazione, applicazione, mantenimento e aggiornamento delle procedure Responsabile industria

5. I principi del sistema HACCP 1. Analisi del rischio 2. Determinare i punti critici di controllo (CCP) 3. Fissare i limiti critici 4. Monitorare i CCP 5. Stabilire le azioni correttive 6. Stabilire le procedure di verifica 7. Raccogliere la documentazione

6. PRINCIPIO 1: ANALISI DEL RISCHIO VALUTAZIONE DEL RISCHIO GESTIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO COMUNICAZIONE DEL RISCHIO Componenti essenziali dell’analisi del rischio Valutazione del rischio stima scientifica degli effetti di danno o potenzialmente di danno per la salute derivante dall’ esposizione umana a pericoli di origine alimentare Gestione del rischio processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo Comunicazione del rischio processo interattivo di scambio di informazioni ed opinioni sui rischi tra esperti di valutazione, di gestione ed altre parti interessate

7. PERICOLO-HAZARD: agente biologico, chimico o fisico presente nell’alimento in grado di renderlo non sicuro per il consumo RISCHIO – RISK: Probabilità che una condizione o delle condizioni portino al concretizzarsi del pericolo e all’insorgenza dell’evento indesiderato (malattia) GRAVITA’ : Gravità delle conseguenze determinate dal realizzarsi del pericolo

8. Valutazione dell’esposizione Analisi dose-risposta Rischio d’infezione Dose = conc. x consumo d’acqua (2l/g) Caratterizzazione del rischio VALUTAZIONE DEL RISCHIO Identificazione del pericolo Agenti Sorgenti Eventi VALUTAZIONE DELL’ESPOSIZIONE Concentrazione del fattore nei vari cibi (C) Consumo dei cibi contenenti il fattore (F) Probabilità di danno del fattore per via alimentare (A) (assorbimento, metabolismo,meccanismi di difesa, ecc) E=CxFxA

9. CARATTERIZZAZIONE DEL PERICOLO ACUTO • Risposta in tempi brevi: ad es vomito o diarrea • Morte CRONICO • Problemi organici a lungo termine CHIMICO FISICO BIOLOGICO ALTRO (es. soffocamento) Dati necessari per la caratterizzazione del pericolo • CHIMICO • DL50 • Saggi di tossicità acuta • Saggi di tossicità cronica • Test in vitro per cancerogenicità e teratogenicità • Studi epidemiologici • BIOLOGICO • ID50 • Patogenicità (casi/infetti) • Virulenza (gravità dei casi) • Diffusibilità • Esistenza di vaccini • Studi epidemiologici

10. I 14 punti del sistema HACCP 1) SELEZIONARE IL GRUPPO DI LAVORO 2) DEFINIRE LO SCOPO DELLO STUDIO 3) RACCOGLIERE DATI SUL PRODOTTO 4) IDENTIFICARE LA DESTINAZIONE DEL PRODOTTO 5) COSTRUIRE UN DIAGRAMMA DI FLUSSO 6) CONFERMARE IL DIAGRAMMA DI FLUSSO 7) ELENCARE I RISCHI E LE MISURE PREVENTIVE 8) DETERMINARE I CCP 9) STABILIRE I LIMITI CRITICI DEI CCP 10) STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO PER I CCP 11) STABILIRE UN PIANO DI AZIONE CORRETTIVO 12) STABILIRE UNA DOCUMENTAZIONE 13) VERIFICARE 14) RIVEDERE

11. 1-2. Formare il team di HACCP e definire lo scopo dello studio Facciamo il Piano di autocontrollo E soprattutto realmente applicabile Deve essere semplice!

12. 3-4. Descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione d’uso • Prodotto descrizione completa • Composizione prodotto finito/materie prime • Struttura, lavorazione • Confezionamento, stoccaggio, distribuzione • Istruzioni per l’uso • consumatore finale collettività • Destinazione uso industrie altre

13. 5-6.Diagramma di flusso e conferma sul posto = Rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo con identificazione dei rischi VA COSTRUITO PER OGNI LINEA PRODUTTIVA  materie prime e ingredienti  sequenza di tutte le fasi di lavorazione  trattamenti tempi-temperatura  identificazione aree e locali VERIFICA

14. Diagramma di flusso Succo di limone spezie Cipolla Sedano Frutti di mare precotti Ricevimento Pelatura Lavaggio Taglio Prerefrigerazione ingredienti Mix ingredienti Trasferimento in piatto o contenitore Conservazione refrigerata Esposizione Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti(Price RJ, 1995)

15. 7. Identificazione dei rischi e misure preventive per il loro controllo Diagramma di flusso pericoli e tipologia dei rischi Fisici Chimici Microbiologici In ogni fase del diagramma di flusso vanno identificati: 1. I rischi 2. Le cause di rischio 3. Le misure di controllo 4. Il monitoraggio 5. Le azioni correttive

16. Analisi del rischio • Qualitativa individuazione del pericolo o del fattore di rischio Albero delle decisioni • Quantitativa stima della probabilità che si verifichi un effetto e della sua possibile entità R = (P x M) / K R = grandezza del rischio P = probabilità (1 - 4) M = entità del danno (1 - 4) K = fattore correttivo grado formazione personale (0,5 - 1,5)

17. Albero delle decisioni La materia prima/prodotto in esame può contenere un agente dannoso? La fase/attività o l’ambiente in esame può contenere un agente dannoso? NON E’ UN PERICOLO No No Si Si La fase/attività o l’ambiente possono contaminare la materia prima/prodotto in esame? L’agente presente può sopravvivere e svilupparsi a valori inaccettabili? NON E’ UN PERICOLO No No Si Si Si L’agente presente può essere eliminato o ridotto a valori accettabili? E’ UN PERICOLO No

18. P (Probabilità) M (Magnitudo) CRITERI CRITERI VALORE GIUDIZIO IDENTIFICATIVI VALORE GIUDIZIO IDENTIFICATIVI DELL'ALIMENTO DELLA ESPOSIZIONE BASSA Confezionati e controllati LIEVE Senza effetti significativi 1 1 all'origine Aw < 0.85 pH < 4.5 trattati termicamente MEDIA Freschi non confezionati SERIA Effetti lievi e reversibili 2 2 Confezionati non trattati termicamente ELEVATA Freschi non confezionati, GRAVE Effetti gravi ma 3 3 ad alto tenore di aw, reversibili pH>5, non trattati termicamente, altamente manipolati, ecc. CERTA "Sensibili", provenienti da MOLTO Effetti irreversibili 4 4 fonti non controllate, GRAVE altamente manipolati, ecc. Valori indicativi delle variabili P e M

19. Esempio di valutazione dei rischi microbiologici

22. Probabilità Valore Remota: improbabile 1 Possibile 2 Molto bassa 3 Bassa 4 Moderata 5 Media 6 Alta 7 Molto alta 8 Quasi certa 9 Certa: quasi inevitabile 10

23. Mappa delle decisioni Probabilità Quasi certo-certo 9-10 Alta-molto alta 7-8 Bassa-media 4-6 Possibile-molto bassa 2-3 Remota = 1 Entità del danno I Mc 2-3 4-7 1 8-9 10

24. Definizioni PUNTO DI CONTROLLO CP (Critical Point): Ogni punto, fase o procedura, a livello della quale sia possibile tenere sotto controllo qualsiasi fattore biologico, fisico o chimico di rischio PUNTO CRITICO DI CONTROLLO CCP (Critical Control Point): Ogni punto, fase o proceduranell’ambito del processo produttivo a livello della quale sia possibile applicare manovre di controllo e prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili i rischi per la sicurezza alimentare. CCPs - classificazione • CCP 1 (eliminazione) • CCP 2 (prevenzione o controllo) - CCP e (elimination) (cottura) - CCP r (reduction) (refrigerazione)

25. 8 Identificazione dei CCP Controllo di una posizioni, operazioni, procedure o processi in grado di garantire la riduzione o l’eliminazione del rischio Tenere sotto controllo l’intera linea produttiva CCP Rivedere intero processo CP CCP CCP a valle Albero decisioni GMP CUOCI-SERVI + ACQUISTO MATERIE PRIME IN GIORNATA  Stoccaggio materie prime  Trattamenti termici durante lavorazione  Raffreddamento  Stoccaggio prod. finiti Fasi comuni

26. ALBERO DELLE DECISIONI Domanda 1 è possibile predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? Modificare la fase o il procedimento No Si Si Il controllo in questa fase è necessario per l a salubrità del prodotto? Domanda 2 questa fase elimina il pericolo o ne riduce l’entità a livelli accettabili? No Non è un CCP Si No Domanda 3 vi è un rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili? No Non è un CCP Si E’ un CCP No Domanda 4 il pericolo può essere eliminato o riportato a livelli di accettabilità in una fase successiva? Si Non è un CCP

27. GMP Good Manufacturing Practice (Buone pratiche di fabbricazione): Indicazioni relative alle modalità di produzione dell’alimento ed alle procedure igieniche generali da rispettare durante tutte le fasi del processo produttivo per garantire la compatibilità degli ambienti con la produzione di alimenti ed il trattamento del prodotto tale da consentirne il consumo umano. Sono tradotte secondo protocolli operativi definiti e attuati dal responsabile dell’industria alimentare sulla base di quanto previsto dai manuali di corretta prassi igienica elaborati dai rispettivi settori di riferimento

28. Buone pratiche di fabbricazione • Food code (USA) • Codex alimentarius (Recommended international conde of practice general principles of food hygiene) • Normativa EU • Manuali di corretta prassi igienica (Circ. Min. n. 21 del 28 Luglio 1995)

29. Ricevimento Pelatura Lavaggio Taglio Prerefrigerazione ingredienti Mix ingredienti Trasferimento in piatto o contenitore Conservazione refrigerata Esposizione Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti(Price RJ, 1995) Diagramma di flusso Potenziali pericoli CCP Succo di limone spezie Cipolla Sedano Frutti di mare precotti Crescita microbica Contaminazione Corpi estranei CCP Contaminazione Contaminazione Crescita microbica CCP Contaminazione Contaminazione Crescita microbica CCP Crescita microbica CCP

30. 9. Limiti critici per i CCP Limite critico o limite di accettabilità: soglia di natura fisica, biologica, chimica attibuita ad un CCP, il cui rispetto garantisce rischi accettabili Per ogni CCP Limite o limiti critico/i Fisici Chimici Microbiologici I limiti critici devono essere misurabili oggettivamente e facilmente • Possibili fonti d’informazione per la definizione dei limiti critici possono essere: • Letteratura • Legislazione • ICMSF (International Commision on Microbiological Specifications for Food • Codex • FDA (Food and Drug Administration) • Dati merceologici • Dati sperimentali su comptizione microbica, crescita dopo inoculazione, resistenza termica al processo

31. PRINCIPALI PARAMETRI UTILIZZATI NELLA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI • Tempo • Temperatura • Umidità • Valore di acqua libera (aw) • pH • Acidità titolabile • Additivi • Concentrazione di sale • Viscosità • Cloro disponibile • Esempi di limiti critici di controllo possono essere: • temperatura di conservazione dei prodotti; • temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti; • tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo; • umidità degli ambienti adibiti alla conservazione; • cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

32. 10. Monitoraggio dei CCP Individuareeapplicareprocedure di controllo e di sorveglianza deiCCP Risposta rapida • Raccolta e registrazione dati • Osservazioni visive • misurazione parametri • fisici (T, tempo, pH) • Chimici • microbiologici Check list Azioni correttive veloci Check-list: moduli che riportano gli aspetti di particolare rilevanza per lo specifico punto critico e i relativi limiti critici, aiutano l’operatore a condurre la propria valutazione nel modo più razionale possibile

33. Esempio di check-list

34. Esempio di check-list

35. 11. Azioni correttive Fuoriuscita dai limiti critici La risoluzione completa è spesso impossibile Accorgimenti ripristino sicurezza prodotto Indagare sulle cause evitare il ripetersi Azioni Blocco produzione Tempestiva Ritiro da mercato !

36. ESEMPI DI FATTORI CHE SONO NORMALMENTE CORRETTI PER RIPORTARE IL PROCESSO SOTTO CONTROLLO • Tempo • Temperatura • Umidità • Pressione • Vuoto • pH, acidità • Comportamenti del personale • Concentrazione degli ingredienti

37. ESEMPI DI CORREZIONE DA ATTUARE PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di pH Ripristino temp. Stoccaggio ed eliminazione prod. Deteriorati Cottura ulteriore se temp. Cottura non sufficiente Trasformazione a polpette e successiva cottura per un bollito rimasto troppo tempo a temperatura ambiente

38. AZIONI CORRETTIVE RACCOMANDATE DALLA FDA PER LA PRODUZIONE DI DESSERT CONGELATI (Tompkin R.B., 1992) Rischio Valutazione del rischio e azioni correttive raccomandate Alto (a) Esiste un’alta probabilità che il pericolo si manifesti minando direttamente la sicurezza dell’alimento. E’ necessario uno stretto e assiduo controllo per garantire che il problema non si manifesti. (b) Linea di azione prioritaria – Nessun prodotto dovrebbe essere processato finchè il problema non è stato risolto. Se necessario, i prodotti dovrebbero essere esaminati. Se non conformi è necessario intraprendere gli appropriati provvedimenti. Moderato (a) Esiste una moderata probabilità che il pericolo esploda nel caso che si verifichino errori nel controllo di alcuni fattori (esempio abusi di temperatura…). E’ necessario un periodico monitoraggio perché il problema può tradursi effettivamente in un rischio per la sicurezza del prodotto. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati ma il problema deve essere risolto nel breve termine (pochi giorni o settimane). E’ necessario prevedere un monitoraggio specifico finchè la correzione non è stata attuata. Basso (a) Esiste una bassa probabilità che il pericolo si manifesti. E’ ipotizzabile un rischio significativo solo a seguito di ripetuti e gravi abusi/errori ed estreme circostanze. E’ sufficiente un monitoraggio random. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati in continuo. I problemi possono essere corretti, per esempio, quando l’organizzazione produttiva lo consente. Controlli di routine dovrebbero essere condotti per escludere che si sia verificato un passaggio verso una situazione di rischio moderato o alto.

39. 12. Conservazione della documentazione Gestione del piano di autocontrollo Riesame piano Registrazione e conservazione dei dati Manuale Verifica periodica  piano HACCP  registrazione del monitoraggio dei CCP  elenco delle non conformità e relative azioni correttive  elenco modifiche  programma disinfestazione , derattizzazione e sanificazione  programma di formazione del personale

40. 13. Procedure di verifica Manuale di autocontrollo Visite ispettive interne Metodi di controllo Corretto funzionamento del sistema Frequenza e modalità operative  esame del metodo e registrazioni  procedure per determinare se i CCP sono sotto controllo  validazione dei limiti critici  esame delle azioni correttive Variazione Permette di evidenziare difetti di funzionamento del piano Riesame del piano

41. Riesame del piano  Variazione delle materie prime o della formulazione prodotto  Variazione del sistema di processo  Modifiche delle apparecchiature  Variazione del programma di sanificazione  Variazione del sistema di imballaggio, immagazzinamento o distrib.  Variazione del personale e/o delle responsabilità Registrazione

42. Formazione del personale • Nozioni di microbiologia generali • Definizione dei rischi connessi agli alimenti • Catena del freddo, cottura, rinvenimento e mantenimento degli alimenti • Igiene del personale • Manipolazione e stoccaggio degli alimenti • Attrezzature e strumenti connessi alle manipolazioni • principi e comportamento sui punti critici • Procedure aziendali correlate all’autocontrollo AGGIORNAMENTO CONTINUO