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Ch16 物料需求規畫

Ch16 物料需求規畫. 第七組組員： 程瑩如 、 何美玲、簡榮樟 楊穎 鈞、謝宗佑、傅怡亭. 報告大綱. 16-1 MRP 的適用範圍 16-2 簡單的 MRP 範例 16-3 主生產排程 16-4 物料需求規劃系統 16-5 物料需求規劃系統架構 16-6 使用 MRP 的範例 16-7 MRP 系統的改善 16-8 流線製造：將 JIT 嵌入 MRP 16-9 MRP 系統的批量法則 16-10 結論. 16-1 MRP 的 適用範圍. 16-1 MRP 的適用範圍.

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Ch16 物料需求規畫

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Presentation Transcript

  1. Ch16物料需求規畫 第七組組員： 程瑩如、何美玲、簡榮樟 楊穎鈞、謝宗佑、傅怡亭

  2. 報告大綱 • 16-1 MRP的適用範圍 • 16-2 簡單的MRP範例 • 16-3 主生產排程 • 16-4 物料需求規劃系統 • 16-5 物料需求規劃系統架構 • 16-6 使用MRP的範例 • 16-7MRP系統的改善 • 16-8 流線製造：將JIT嵌入MRP • 16-9MRP系統的批量法則 • 16-10 結論

  3. 16-1 MRP的適用範圍

  4. 16-1 MRP的適用範圍 • MRP ；Material Requirements Planning • 對於使用相同生產設備、批量生產特定數種產品的的生產模式最具效益

  5. 16-1 MRP的適用範圍 • 對裝配作業效益大；加工製造業效益小 • 年產量低、前置作業長、高度不確定因素、產品結構複雜、高度研究設計的產品皆不適用MRP

  6. 16-2 簡單的MRP範例

  7. 16-2ＭＲＰ範例 100 100X2=200 100X3=300 200X1=200 200X2=400 300X2=600 300X2=600 W=200+600=800

  8. 16-2ＭＲＰ範例 • 在第七周完成100單位產品T的物料需求計畫

  9. 16-3 主生產排程

  10. 16-3 主生產排程 • MPS；Master Production Schedule • 針對最終產品或規畫主要零件 • 總合生產計畫提供了生產作業的概況，但排程人員依然要明確地訂定生產量與時程 • 將主排程輸入MRP程式產生報表，確認可取得資源與完成時間之合理性

  11. 主生產排程人員所需具備的能力 • 包括所有需求，從銷售、倉儲中心補貨,備料件及廠內需求 • 具有總和生產規劃能力 • 參與顧客交期的決定 • 受到所有管理階層重視 • 客觀的處理生產、行銷、工程上 衝突 • 確認並協調所有的問題

  12. 範例：床墊之總合生產計畫與MPS 床墊總合生產規劃 各型號床墊 的主生產排程

  13. 時間牆 Time fences • 某段時間內允許客戶擁有特定程度變更的彈性 • 取決彈性大小的因素： 1.生產前置時間 2.零組件供應的準確度 3.與供應商的關係 4.剩餘的產能 5.管理階層對MPS變動的接受度 • 建立合理的生產控制流程

  14. 時間牆 Time fences

  15. 16-4 物料需求規劃系統

  16. 16-4物料需求規劃系統 • MRP基於主排程而推導出 1.最終產品所需零組件數量 2.發出生產工單的日期 3.零組件上線日期 4.零組件完工日期 • 連結排程系統與存貨管理系統

  17. MRP之基本目標 • 控制存貨水準 • 指定產品作業優先順序 • 規劃生產系統的產能 →選擇正確的材料在正確的時間供應至正確的生產單位

  18. MRP之目的 • MRP管理存貨之目標 1.改善顧客服務 2.最小化存貨投資 3.達成生產效率最佳化 • MRP主要觀念 當缺少某批物料而會延誤整個生產作業時,將 加快這批物料的作業 當須延後生產排程時,亦應延後某些物料的交期

  19. 16-5物料需求規劃系統架構

  20. 16-5物料需求規劃系統架構 總和生產規劃 已確定之 顧客訂單 需求預測 • 業務員接單 • 跨部門交易 • (有確切交期) • 銷售預測 • 利用預測模型 工程設計 變更 存貨異動 主生產排程 (MPS) • 設定特定時間內產品的產量 存貨紀錄檔 物料單 物料規劃 (MRP電腦程式) • 庫存量 • 在途庫存量 • 生產所需零組件與數量(BOM) • 訂購特定零組件為維修備件 主要報告 存貨及生產控制的計畫訂單排程 次要報告 例外報告、規劃報告、 績效控管報告 生產活動 報表

  21. 材料單-BOM形式1/3 • BOM (Bill of material,BOM) 包含產品的詳細說明與產品組合的順序 • 亦稱產品結構檔（product structure file)或產品樹（product tree) • 產品A的材料單

  22. 材料單-BOM形式2/3 縮排式及單層式材料單

  23. 材料單-BOM形式3/3 • 超材料單（Super BOM）： • 材料單中的零組件可以用小數表示者，如0.3，代表30%的最終產品需要用此零件，70%不需要 • 最低階編碼: • 每一項最終產品所需的同一零件均出現在同一階層，可簡化總需求量的計算 • 例：產品L在（a）層級延展至（b)中的最低階

  24. 存貨紀錄檔 • 存貨記錄檔：存貨狀態資料ex:在庫量與在途存貨量等資訊 • MRP程式執行時可隨時存取這些紀錄 • 當存貨有進貨、領料、報廢、錯誤、取消訂單等情況時，必須隨時更新存貨檔以保持資料最新

  25. 16-6 使用MRP的範例

  26. 執行MRP需要的基本資料 需求預測 常客所下的訂單已知量 散客的隨機購買可利用預測技術與歷史資料進行預測 主生產排程 MRP使用範例1/3

  27. MRP使用範例2/3 • 執行MRP需要的基本資料 • 材料單(BOM) • 常客所下的訂單已知量 • 散客的隨機購買可利用預測技術與歷史資料進行預測 • 存貨記錄檔（物料主檔）：

  28. MRP使用範例3/3 =1250-50 =40-5 =1600-35 *2 =5000-3270

  29. 16-7MRP系統的改善

  30. 16-7 MRP系統的改善 • 近年來 MRP 系統的改善，主要是加入工作中心產能限制的考量與資訊回饋的機制。

  31. 計算工作中心負荷 • 計算工作中心負荷，可由所有工作的加工流程開始。 • 途程單是以「工作」為觀點，觀察每項作業需通過的設施，而工作中心檔則是以工作中心本身處理產能的負荷。

  32. 計算工作中心負荷 工作中心A的工作負荷

  33. 計算工作中心負荷 工作中心A的排定工作負荷 超過可用產能

  34. 解決方案 1、加班 2、選擇其他可執行相同作業的工作中心外包 3、嘗試將第十一週的作業提前在第十週， 並延遲部份的工作至第十二週進行 4、變更交期，再重新排程 ＊目標：各週的工作量平均分擔，以符合產能的限制

  35. 封閉式MRP • 當物料需求規劃（MRP）可接受系統中其他模組的回饋資訊時，稱為封閉式MRP（closed-loop MRP） • 定義： 一個以物料需求規劃為中心的系統，涵蓋銷售與 生產相關的計畫（生產規劃、MPS 及產能需求規 劃），一旦規劃完成且被認可，即開始自動執行。

  36. 範例：具有回饋機制之封閉式MRP

  37. MRP II（製造資源規劃) • 加入採購、現場管制、工作中心的產能限制 • 一個用途為以規劃與監控整個生產系統的資源，並透過封閉式系統，產生財務數據。另一用途為模擬生產系統。

  38. 16-8流線製造規劃

  39. 16-8流線製造規劃 • MRP：強調規劃與控制，依據物料表前置時間來進行物料需求規劃。 • JIT：以需求為出發點，需與供應商維持正常通道，以確保原物料可即時供應，並在實施過程中降低前置時間。

  40. 流線製造規劃 MRP MRP(Manufacturing resource planning) JIT(Just in time)

  41. 16-9MRP系統的批量法則

  42. 16-9 MRP系統的批量法則 • 批量大小決定MRP系統的”計畫到貨量”與”計畫下單量” • 需考量[整備(訂購)成本]與[持有成本]，以滿足MRP淨需求

  43. 16-9 MRP系統的批量法則 • 決定批量的方法 • 批對批訂購法 (Lot for Lot, L4L) • 經濟訂購量法 (Economic Order Quantity, EOQ) • 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC) • 最小單位成本法 (Least Unit Cost, LUC)

  44. 16-9 MRP系統的批量法則 • 決定批量的方法

  45. 16-9 MRP系統的批量法則 1. 批對批訂購法 (Lot for Lot, L4L) 務實上最常用的方式，特點為： 預訂計畫生產的訂單 = 淨需求 每週只生產淨需求的數量，故無存貨問題

  46. 16-9 MRP系統的批量法則 2. 經濟訂購量法 (Economic Order Quantity, EOQ) 尋求整備成本與持有成本的平衡。 基於預估的年度需求，整備與持有的成本決定批量。

  47. 16-9 MRP系統的批量法則 3. 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC) 為動態決定批量的方式，每批量的大小是比較持有成本與整備(訂購)成本後，選擇兩者相等或最接近的批量 總成本 = 85 + 55.5 = 140.5

  48. 16-9 MRP系統的批量法則 4.最小單位成本法 (Least Unit Cost, LUC) 亦為動態決定批量的方式，將規劃期間內的總成本除以總批量，選擇每單位成本最小的批量。

  49. 16-9 MRP系統的批量法則 4.最小單位成本法 (Least Unit Cost, LUC) 亦為動態決定批量的方式，將規劃期間內的總成本除以總批量，選擇每單位成本最小的批量。 總成本 =153.50

  50. 16-9 MRP系統的批量法則 • 選擇最佳的批量方法 • 批對批訂購法：總成本= $376 • 2. 經濟訂購量法：總成本= $171.05 • 3. 最小總成本法：總成本= $153.50 • 4. 最小單位成本法： 總成本= $140.50

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