Planejamento e Controle Just in Time

1. Planejamento e ControleJust in Time

2. Em qual empresa foi concebida o JIT?

3. Origem • Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20. • Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu livro Minha vida do trabalho no ano de 1922. “Nós temos encontrado na compra de materiais que não vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais” Minha vida do trabalho , wikipédia

4. Adaptação pelos japoneses • Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT. • Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy . • Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos 1950. • O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.

5. O que é Just in Time? • Definição: “O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.”

6. O que é Just in Time? • Disciplina; • Produtividade; • Desperdícios; • Eficaz; • Equipe; • Simplificação.

7. Tradicional x Just in Time

8. Filosofia Just in time Eliminar desperdícios Aprimoramento contínuo Envolvimento de todos Fábrica da Toyota - Japão

9. Prática Japonesa Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios; Incentivo da cultura japonesa; Possível Origem 1: Reação da Toyota ao “choque do petróleo”; Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final da década de 50.

10. Teoria da alta dependência Baixos estoques: maior dependência entre os processos; Autonomia para funcionários do chão de fábrica; Fornecedores.

11. Filosofia de operações Eliminar desperdícios: - Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor. - Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota: * Superprodução; * Tempo de espera; * Transporte; * Processo; * Estoque; * Movimentação; * Produtos defeituosos.

12. Cont. Filosofia de operações • Envolvimento de todos: - Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos da organização; - Recursos humanos, “sistema de respeito pelos homens”; • Aprimoramento contínuo (kaizen): - Aproximação do desempenho ideal: “atender a demanda no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios”.

13. Técnicas JIT • Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo; • Projeto para manufatura; • Operações com foco definido que reduzam a complexidade; • Uso de máquinas simples e pequenas que sejam robustas e flexíveis

14. Técnicas JIT • Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo; • Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade; • Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade; • Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;

15. Técnicas JIT • Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários; • Extensão desses princípios aos fornecedores.

16. “O Sistema Kanban de Planejamento daProdução” Kanban

17. Pontos positivos • Pontos negativos Kanban O que é? Regras Como funciona? Cartão Kanban Quadro kanban

18. O Que é Kanban? • Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão • dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens. • Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.

19. Regras do Kanban • Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque quando isto realmente for necessário. • Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes. • Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque. • Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias ou no Quadro Kanban.

20. Funcionamento do Sistema Kanban • Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões; • As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição. • Os cartões são colocados do verde para o vermelho. Lote Resposta Segurança

21. VERMELHA FAIXA VERDE AMARELA Funcionamento do Sistema Kanban Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção. Faixa Amarela: É o tempo de resposta. Faixa Vermelha: É a segurança necessária para que os clientes não parem de produzir.

22. Funcionamento do Sistema Kanban • O estoque de cada peça é dividido em três faixas: • A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha: A A

23. Funcionamento do Sistema Kanban • Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças • Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa. A A

24. Quantos caixas temos no supermercado agora? Estoque Máximo 3 caixas Estoque Mínimo Funcionamento do Sistema Kanban Sentido de Colocação dos Cartões

25. Cartão Kanban • Cartão de produção Local onde são produzidas as peças. Código da peça Nome da peça Qtde. Pç/Embalagem Modelo Identificação do Cliente

26. Quadro Kanban

27. Quadro Kanban Código da peça Item Modelo Escala Kanban Código de Cores

28. Quadro Kanban

29. Quadro Kanban • Código de cores Código de Cores

30. Quadro Kanban Cartões devem ficar nos racks cheios... ...ou no quadro.

31. 4h - Segurança 4h - Resposta 20h Dimensionamento Kanban • Dimensionamento da Escala Kanban Lote de Produção

32. Dimensionamento Kanban Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. Lote de Produção peças tempo

33. Dimensionamento Kanban Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado. peças tempo Lead Time de Reposição

34. VERMELHA FAIXA VERDE AMARELA Faixa Amarela • É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso: • Que tamanho deve ter a faixa amarela então?

35. Faixa Amarela • A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões. • Graficamente: X peças T1 T2 T3 T4

36. Faixa Amarela • (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo. • (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item • (T3) Tempo de produção do lote de transferência • (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.

37. Faixa Amarela • O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz. • Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores.

38. Dimensionamento Kanban Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos. peças Proteção tempo

39. Dimensionamento Kanban Estoque Estoque Máximo Estoque Mínimo Tempo

40. Simulação Kanban Célula Cliente K K K K K K

41. Simulação Kanban Célula Cliente K K K K K K

42. Simulação Kanban Célula Cliente K K K K K

43. Simulação Kanban Célula Cliente K K K K K

44. Simulação Kanban Célula Montagem Preparar para produzir material K K K K

45. Simulação Kanban Célula Montagem K K K K

46. Simulação Kanban Célula Montagem K K K

47. Simulação Kanban Célula Montagem K K K

48. Simulação Kanban Célula Montagem K K

49. K K K K K K K K Simulação Kanban Célula Montagem K K

50. K K K K K K K K Simulação Kanban Célula Montagem K K