Lean Sigma – Fase de medición - PowerPoint PPT Presentation

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  1. Propósito y herramientas Lean Sigma – Fase de medición

  2. Propósito • Requerimientos de información para el proyecto • Métricas de los indicadores del Proceso • Identificar los tipos, fuentes y causas de la variación en el proceso • Desarrollar un Plan de Recolección de Datos • Realizar un Análisis del Sistema de Medición • Determinar el tamaño de muestra • Llevar a cabo la recolección de datos • Determinar la capacidad del proceso • Diagnóstico de la situación actual del problema

  3. Mapa de la cadena de valor • El flujo de materiales, desde la recepción de los proveedores hasta la entrega a los clientes. • La transformación de materias primas en productos terminados. • El flujo de información que soporta y dirige ambos, el flujo de materiales y la transformación de materias primas en productos terminados.

  4. Íconos de la cadena de valor

  5. Íconos de la cadena de valor

  6. Ejemplo de la cadena de valor

  7. Diagrama de flujo detallado

  8. Diagrama de flujo detallado

  9. Técnicas de medición del trabajo http://www.hiperconsumible.com/artman/publish/vidapractica/OREGON_SCIENTIFIC_PRESENTA_NUEVOS_CRON_METROS_Y_PULS_METROS.shtml El estudio de tiempos se hace con un cronómetro ya sea en campo o en una filmación, separando los elementos de tiempos:

  10. Estudio de tiempos http://www.youtube.com/watch?v=rP8FR5pSmlI http://www.abantiare.com/2009/01/introduccion-metodos-y-tiempos.html Tiempo normal = tiempo de desempeño observado por unidad x índice de desempeño Tiempo estándar = TN*(1 + tolerancias)

  11. Muestreo del trabajo • Identificar la actividad específica del estudio (% de tiempo ocioso o en reparación) • Determinar la razón de tiempo de la actividad de interés con el tiempo total. • Declarar la exactitud deseada en el estudio. • Determinar los momentos específicos de cuando se van a hacer las observaciones. 

  12. 2. Identificación KPIVs y KPOVs Variables críticas del proceso

  13. Variables críticas KPIV y KPOV KPIVs variables críticas de entrada del proceso KPOVs variables críticas de salida del proceso http://www.creativeengineers.com/chemical_process_engineering.html

  14. 3. Plan de colección de datos y validación de sistemas de medición

  15. Plan de colección de datos • Formular una clara descripción del problema • Definir de manera precisa lo que se va a medir • Listar todas las características importantes a medir • Cuidadosamente seleccionar la técnica de medición

  16. Plan de colección de datos • Construir un formato sencillo de registro • Decidir quién colectara los datos • Establecer un método de muestreo apropiado • Decidir quien analizará e interpretará los resultados • Decidir quién reportará los resultados

  17. Plan de colección de datos • Qué información se va a recolectar • Por qué se necesita • Quién es responsable • Cómo se va a recolectar • Cuándo se va a recolectar • Dónde se va a recolectar

  18. Plan de colección de datos • Provee una estrategia clara y documentada al recolectar datos confiables. • Da a los miembros del equipo una referencia común. • Ayuda a asegurar que los recursos sean usados efectivamente para recolectar únicamente datos críticos.

  19. Validación de los sistemas de medición

  20. Error de reproducibilidad Variación, entre promedios de las mediciones hechas por diferentes operadores que utilizan un mismo instrumento de medición cuando miden las mismas características en una misma parte.

  21. Error de repetibilidad / Precisión Variación de las mediciones obtenidas con un instrumento de medición, cuando es utilizado varias veces por un operador, al mismo tiempo que mide las mismas características en una misma parte

  22. Error de estabilidad Variación total de las mediciones obtenidas con un sistema de medición, hechas sobre el mismo patrón o sobre las mismas partes, cuando se mide una sola de sus características, durante un período de tiempo prolongado

  23. Error de linealidad Diferencia en los valores de la escala, a través del rango de operación esperado del instrumento de medición

  24. Error de exactitud o sesgo Distancia entre el valor promedio de todas las mediciones y el valor verdadero. Error sistemático o desviación

  25. Otras definiciones • Calibración: Es la comparación de un estándar de medición con exactitud conocida con otro instrumento para detectar, reportar o eliminar por medio del ajuste, cualquier variación en la exactitud del instrumento. • Resolución: La medición que tiene exactitud y precisión al menos de 1/10 de la tolerancia.

  26. Estudios R&R Método corto del rango Proporciona un valor aproximado del error R&R sin que muestre las diferencias entre errores por el equipo y por los operadores

  27. Estudios R&RMétodo largo de ANOVA • Intervienen de dos a tres operadores • Se toman 10 unidades • seleccionar de forma que cubran al menos el 80% del rango total del proceso • Cada unidad es medida por cada operador, 2 ó 3 veces. • Seguir el procedimiento

  28. Estudios R&RMétodo largo de ANOVA • Permite separar en el sistema de medición lo referente a la Reproducibilidad y a la Repetibilidad. • También proporciona información acerca de las interacciones de un operador y otro en cuanto a la parte. • Calcula las varianzas en forma más precisa. • Los cálculos numéricos requieren de una computadora.

  29. Gráficas de salida Carta R debe estar en control, la carta X con al menos el 50% fuera de control

  30. Resultados de salida Error R&R máximo respecto a la toleracia 10%

  31. Planes de muestreo Para calificación de lotes

  32. Muestreo aleatorio • Es más barato, requiriendo menos inspección. • Existe un menor manejo de producto o menor daño. • Existe el riesgo de “aceptar” lotes malos y de “rechazar” lotes buenos.

  33. Norma ANSI Z1.4 Contempla los siguientes casos: • Inspección normal. • Inspección estricta. • Inspección reducida. Se inicia con la inspección normal, se pasa a estricta cuando se observa mala calidad del proveedor y se usa la reducida cuando la calidad es buena, reduciendo los tamaños de muestra.

  34. Norma ANSI Z1.4

  35. Norma ZI.4 Procedimiento • Negociación del AQL (cliente – proveedor). • Nivel de inspección, tamaño del lote. • Consultar la tabla 1 para letra código • Tabla correcta de acuerdo al plan a utilizar (II-A, II-B, II-C) • Pasar de tabla normal para inspección reducida y estricta, de ser necesario

  36. Norma Z1.4 – Tabla I

  37. Norma Z1.4 – Tabla II-A normal

  38. Norma Z1.4 – Tabla II-B estricta

  39. Norma Z1.4 – Tabla II-C reducida

  40. Herramientas de colección de datos Diagramas de Pareto Gráficas de línea Gráficas de barras Gráficas de pastel Gráficas de caja Histogramas Cartas de control Etc.

  41. Histogramas Gráficas de columnas de frecuencia que muestran una imagen estática del comportamiento del proceso

  42. Cartas de control • Una Carta de Control es como un historial del proceso.... En donde ha estado....En donde se encuentra....Hacia donde se puede dirigir

  43. Cartas de control

  44. Carta I-MR de lecturas individuales y rango móvil

  45. Carta X-R de lecturas individuales y rango móvil Ejemplo

  46. Carta X-R Ejemplo