“Lean 생산방식의 구현을 위한 " Loss Elimination 추진 방식

“Lean 생산방식의 구현을 위한" Loss Elimination 추진 방식 0

목 차 1.린 생산방식의 출현 배경과 구현 모습 1) 린 생산방식의 출현과 국내 생산방식의 문제점 2) 린 생산방식의 구현 모습과 국내 생산방식의 차이 3) 린 생산방식의 구현을 위한 성공적 추진방안 2. Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 Loss의 정량화 방법 및 발생요인 진단 2) 인적 Loss의 정량화 방법 및 발생요인 진단 3) 설비 Loss의 정량화 방법 및 발생요인 진단 3. Loss Elimination을 위한 유형별 개선 방안 1) 수익성 향상을 위한 전사적 카이젠 활동의 성공적 방안 2) 조립 업종 에서의 Loss Elimination 방안 및 사례 연구 3) 가공/장치 업종에서의 Loss Elimination 방안 및 사례 연구 4. 성공적 Loss Elimination을 위한 추진 전략 1) 전사적 의식 개혁 2) 계층별 역할과 추진 방안 3) 실패 요인에 따른 필수적 성공 전략 사례 연구 1

1. 린 생산방식의 출현 배경과 구현 모습 1) 린 생산방식의 출현과 국내 생산 방식의 문제점 ▷ Loss의 출현 ▷ 국내 생산방식의 문제점 공급곡선 가동율 증대 • 고성능, 고가, 대형설비 과잉 재고 A패턴시대 • 라인 교체작업횟수 증가에 따른 생산성 저하 재공 완충역할 수요곡선 α점 재고는 만병통치 • 수주변동흡수, 제품불량 문제점 은폐 B패턴시대 노동강화 • 사람에 의한 작업 아주 열심히 • 공정분할의 세분화에 의한 단순작업 고도성장기 소품종 대량생산방식 안정성장기 다품종 소량생산방식 • 청소, 기계수리, 품질관리는 전문 담당자 • 공정에서의 수리 및 재 작업(직행율 저조) Loss 의 출현 2

1. 린 생산방식의 출현 배경과 구현 모습 2) 린 생산방식의 구현 모습과 국내 생산 방식의 차이 린 생산방식 구현 : Market in 생산 수 익 중 심 의 경 영 • 흐름화 생산 및 제조 프로세스 혁신 • 매출이익(Thruput) 목표 위주 제품 혼합 • 준비 교체시간 단축 / 다기능 및 다 공정 유연 배치 • 실패 비용 최소화 • 돌발고장 Zero/ 애로공정 해소로 CAPA 향상 • - 제조 리드타임의 단축 • 이익 위주의 생산계획 • Flexible 생산 체계 • Q–COST 관리 체계 • TPM 자주보전 개별개선 95 ≤ 생산능력 : 100 ≤ 105 품질수준 : 현 장 중 심 의 경 영 품질 수준 / 생산능력 향상 • 전원 참여 개선(설비, 생산성, 원가, 품질,안전) • 개선 제안활성화 / 동기부여 촉진 전원 참여 개별 개선 • 관리/감독자 LEADERSHIP (신뢰,지휘력) 회복 • 약속/ 질서 지키기 (규정, 절차, 표준) • - 3정 5S (낭비 없고 의욕이 넘치는 자발적 작업환경 개선) 의식 개혁 < 기본 다지기 > 3

1. 린 생산방식의 출현 배경과 구현 모습 3) 린 생산방식의 구현을 위한 성공적 추진 방안 ▷ World Class Manufacturing의 성공 전략 Loss Elimination Faster Easier Higher Stronger Step by Step 4

1. 린 생산방식의 출현 배경과 구현 모습 3) 린 생산방식의 구현을 위한 성공적 추진 방안 (국내 기업 사례 신문 기사) 제일모직이 시장흐름에 따라 즉각적으로 품종과 생산량을 바꿀 수 있는 변 품종 변량 생산체제를 구축했다.1백일이상 걸리던 주문 이후 생산까지 기간을 30일 이내로 줄인 것이다. 긴급주문이라면 보름 내 생산 할 수 있도록 만들었다."생산의 스피드"를 높여 주문 이후 열흘 ~ 보름 이내 공급한다는게 변 품종 변량생산체제의 목표다. "소비자 입맛이 워낙 빨리 변해 제아무리 다품종 소량생산을 한다 해도 스피드가 결합되지 않으면 효과가 없다"는 게 변 품종 변량생산체제 마련의 배경이다. 제일모직이 생산하는 복지제품은 5천4백가지.이 가운데 변품종 변량생산이 가능한 제품은 66%에 해당하는 3천4백종이다. 이들 제품은 최소 1백50야드씩 소량생산도 가능하다.한번에 1천~3천야드 이하로는 생산할 수 없었던 과거에 비하면 생산단위가 10분의 1이하로 줄어든 것이다.스피드 생산의 무기는 <>공부하는 조직 <>유연성 확보 <>컴퓨터 시스템.이들 3대 무기를 앞세워 생산공정의 미세한 부분까지 프로세스 혁신을 이룬 게 변 품종 변량생산의 비결이다.제일모직은 지난 해 말부터 올 초에 걸쳐 63명의 직원을 일본 자동차업체 도요타에 파견했다.생산체제를 벤치마킹 하기 위해서다. 제일모직이 도요타를 택한 데는 두 가지 이유가 있었다.첫째는 도요타가 단연 세계 톱 생산시스템을 갖다는 점이다. 또 한가지는 단순한 이식에 그치지 않고 프로세스 혁신 정신자체 를 배우기 위한 것이다. 이런 생각은 적중했다.도요타 연수내용을 제일모직에 적용하기 위해 지난해 말 "일모개선학교"를 세우고 공부하는 분위기를 북돋운 결과 직원들의 생산혁신 아이디어가 한 달에 6백 건으로 쏟아졌다.재고 유연성 확보는 변 품종 변량생산의 또 다른 비결이다.이를 위해 제일모직이 도입한 것이 "백사예방비축" 체제다.주문이 들어온 뒤 원사를 구해 직물을 짜고 염색하려면 아무래도 시간이 걸리게 마련이다. 그래서 비축사를 색사에서 하얀색 실로 바꾸고 빠른 시간 안에 질 높은 염색을 할 수 있도록 염색부문 직원 30여명을 세계최고의 염색기술국인 이탈리아에 연수시켰다.그 결과 염색기술뿐 아니라 염색기 운용 노하우도 한 단계 높아졌다.과거에는 염색할 직물 양이 1천kg 이상이어야 기계를 돌릴 수 있었지만 지금은 10kg만 되면 염색기를 가동 할 수 있다.그만큼 소비자 취향에 유연하게 대응할 수 있게 됐다. 많이, 싸게 만드는 것이 경쟁우위를 차지하던 시대는 이미 지났다.다양한 제품만으로 승부하던 시절도 막을 내렸다. 빠르고 유연한 제품생산, 부품과 재고에 잠기는 돈을 최소화하는 현금흐름 중심 경영만이 살아남는 시대다.이 모든 것을 만족 시키는게 바로 변 품종 변량생산 체제다. 〈 노혜령 기자 hroh@〉ㅊ 5

스 케 쥴 링 관리자 가동. 실시 LOSS 공수 및 생산성 관리 작업자 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 가. LOSS의 유형과 관리항목 유 형 L O S S 개선 기법 / KPI 과 잉 부품의 적시화 스케쥴링 납기준수율 재고회전율 재고 LOSS 잉 여 폐자재 자재 LOSS 유 형 수 율 수 율 관 리 수율 LOSS 무 형 (재료비) 가치 LOSS 원가절감액 V.E. 고 장 정지 LOSS 작업준비·조정 생산 LOSS 설비 LOSS 설비효율관리 TPM 속도저하 설비종합효율 MTBF/MTTR 속도 LOSS 일시정지 (제조경비) (제조원가) 불량수정 불량 LOSS 초 기 손실 공수율 인적 LOSS 배 치.운반 LAYOUT.물류 표준시간 단축율 공 정 개 선 공 정 방법 LOSS (노무비) 작 업 개 선 작 업 편성 로스 공 정 편 성 6

공정편성효율 애로공정시간×공정수 --------------------- 전체공정시간의 합 제품의 기준수량을 생산 할 때 공정의 편성지수 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 나. 관리항목에 대한 개념 이해 관 리 항 목 산 출 식 적 용 개 념 재고회전율 매출액 ----------- 재고자산 매출액 대비 보유하고 있는 자재,제품등 재고자산의 비율 수 율 표준 입량 ----------- 실제 입량 공정 또는 설비에 투입된 자재의 표준 입량에 대한 실제 입량의 비율 가 치 율 가치(원) ----------- COST 실제 구입한 자재의 COST에 대한 해당자재의 기능에 따른 가치 비율 실 동 율 실동 공수 ----------- 작업 공수 공정에 투입된 인원의 공수대비 공정에서 발생하는 대기공수 (자재 결품/ 설비사고)를 제외한 실제투입공수의 비율 실동공수 효율 표준 공수 ----------- 실동 공수 실제 투입된 공수대비 작업자 책임의 불량제품 생산공수 및 노력부족 공수를 제외한 표준공수(여유공수포함)의 비율 시간 가동율 가동시간 ----------- 부하시간 생산계획에 의한 설비의 부하시간 대비 정지시간을 제외한 가동시간의 비율 성능 가동율 생산량 × 기준 C/T -------------------- 가 동 시 간 가동시간의 생산량 × 단위당 기준 C/T(=실질가동시간) 의 비율 설비종합효율 양품생산량 × 기준 C/T -------------------- 부 하 시 간 생산계획에 의한 설비의 부하시간 대비 양품 생산가동시간 7

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 다. 공장 안의 또 하나 낭비 공장 (Invisible Plant) 우리 공장의 Loss율은 얼마나 될까요??? 8

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 라. 이익향상을 위한 계정 과목별 해당 Loss 유형 < Loss 유형 > 매 출 액 재 료 비 수율 Loss (유형/무형) 가 치 Loss 변 동 비 외주가공비 방법 Loss (배치/운반, 공정/작업/동작) 가 치 Loss 노 무 비 가동/ 실시 Loss (관리자/작업자 책임) 방 법 Loss 자재/ 속도 Loss (일시 정지/ 속도저하) 제조 경비 불 량 Loss 감가상각비 정지 Loss (고장/작업준비) 속도 Loss (일시정지/속도저하) 임 차 료 재고 Loss (자재/과잉생산) 고 정 비 금 융 비 용 재고 Loss(자재/과잉생산) 이 익 9

재 고 과잉 재고 % % 자 재 유 형 % % 수 율 % 무 형 % 고 장 % 정 지 % 준 비 % 속도 저하 % 설 비 속 도 % % 일시 정지 % 초 기 % 불 량 % 공 정 % 관 리 자 % 가동. 실시 % 작 업 자 % 사 람 % 배 치 % 방 법 % 동 작 % 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 마. 공장 안의 Loss 유형별 추정 100 % 100 % 100 % 10

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 바. LOSS정량화를 위한 기초자료 11

재 고 자 재 수 율 정 지 설 비 속 도 불 량 가동. 실시 사 람 방 법 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 바. LOSS 정량화를 위한 Worksheet 과잉 재고 유 형 무 형 고 장 준 비 속도 저하 일시 정지 초 기 공 정 관 리 자 작 업 자 배 치 동 작 12

전 체 입 고 량 과잉재고 잉여 폐 자재 실제 투입량 (출고량) 재고 Loss 표준 투입량 (BOM) 수율 Loss 유형 (스크랩, 불량) 무형 가치투입량 가치 Loss 가치 MAX재고 + MIN 재고 2 표준 입량 실제 입량 기능 COST 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 자재 LOSS의 발생구조 ① 재고 Loss 정량화 = 전체 재고 - = 전체 재고 Loss ⒜ 재고 Loss = 전체 재고 - 적정재고 ☞ 전체 재고 = 전체 입고자재 (일정 기간 동안 창고 또는 현장에 입고된 자재 총량) - 실제 투입자재 (입고된 자재를 생산을 위하여 현장에서 불출 받은 자재총량) = 전체 수율 Loss ② 수율 Loss 정량화 = 1 - ☞ 전체 수율 Loss = 실제투입자재 - 표준투입자재(표준원단위에 의해 제품생산에 투입된 자재총량) ⒜ 무형 Loss = 전체 수율 Loss - 유형 Loss ③ 가치 Loss 정량화 = 1 - 13

08년 9월 기말 재고 : 2,000 백만 • 10월 입고금액 : 10,000 백만 • 08년 10월 불출금액 :9,000 백만 • 제품을 생산하기 위한 설계표준서에 기록된 표준 입량은10,,000톤이며 단가는 80만원/톤 • 안전재고 : 1,000 백만 • 자재의 스크랩율 : 50 % • 불량율 : 1 % 전 체 입 고 량 ( ) 실제 투입량 ( ) 재고 LOSS ( ) 표준재료비 ( ) 수율 LOSS ( ) 1) 유형 LOSS = 2) 무형 LOSS = 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 Loss 정량화 Worksheet 14

5000 4000 3000 2000 1000 재질 : SS45C : 입고량 : 재고량 1 월 2 월 3 월 4 월 5 월 6 월 7 월 8 월 9 월 10월 11월 12월 입 고 량 1,200 1,300 1,600 1,700 1,500 900 500 600 800 700 600 700 전월 기말 재고 1,300 1,700 1,800 2,500 3,000 2,500 2,500 2,000 1,900 1,600 1,100 900 전 체 량 2,500 3,000 3,400 4,200 4,500 3,400 3,000 2,600 2,700 2,400 1,700 1,600 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 재고 Loss 정량화 Worksheet MAX + MIN ☞ 적정재고수준 = ------------ (평균재고) = 3000 + 900 / 2 = 1950 2 15

7 1 25 24 24 23 24 21 20 24 24 26 22 23 21 37 61 85 108 132 132 153 173 197 221 247 269 292 313 0 24 21 23 23 21 24 23 22 26 24 25 20 0 24 45 68 91 112 236 159 181 207 231 256 276 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 재공 재고 Loss 정량화 Worksheet 數量期間 16

2번째 생산 Lot 생산기간 유입곡선 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 재공 재고 LOSS의 정량화 (유동수 분석) 누 적 재 공 수 유입곡선 유출곡선 17

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 재공 재고 LOSS ■ 지나친 製作에 대한 Loss 不必要한 것을 不必要한 時期에 不必要한 만큼 만든다 ■ 不良을 만드는 Loss 材料不良, 加工不良, 檢査不良 ,claim의 속출. (最惡의 Loss) (最低의 Loss) 18

가) 수율 LOSS란 • 특정제품을 생산하기 위하여 사용한 실투입 자재사용량과 표준 • 자재사용량과의 차이를 말함. 나) LOSS의 종류 폐 기 불 량 수정 또는 판매(격락) 유형 LOSS SCRAP 수율 LOSS 분 실 무형 LOSS 다) LOSS의 단위 LOSS의 단위는 그 사용목적에 따라 3가지로 크게 분류한다. LOSS의 단위 - 수량 / 중량 / 금액 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 수율 LOSS의 정량화 19

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재 수율 LOSS의 정량화 (생산된 제품 혹은 반제품량) × 표준원단위 단위 자재 수율 = -------------------------------------------- × 100 실 제 자 재 사 용 량 ① 단위공정의 계산식 해당공정의 산출량 해당공정의 생산정품수량 × 표준원단위 단위공정수율 = -------------------- = ----------------------------------------- 해당공정의 투입량 해당공정의 자재실제입량 ② 누적 수율의 계산식 각 공정의 수율을 Y1, Y2, Y3, ..... YN이라고 할때 1 공정 = Y1 2 공정 = Y2 . . N-1공정 = YN-1 N 공정 = Y1 + Y2 + ..... YN / N (전체 공정의 수율) ③ 수율 관리의 우선 대상 ① 가격이 비싸거나 사용량이 많은 자재 (자재 A, B, C 분석) ② LOSS 발생이 심한 자재 ③ 추적 및 관리 (계근, 수량, 산정) 용이한 자재 20

가) 금액화(자재비 차이) • (수율 목표 –수율 실적) • ▶ 산정방법1 : -------------------------- × 실제 투입량 × 단가 • (주 자재) 100 • 원단위실적 - 원단위목표 • ▶ 산정방법2 : --------------------------- × 사용금액 • (소모자재) 원단위 실적 실제사용량 수율 향상에 의한 손실비용 절감 표준사용량 표준사용량 소모자재차이 (원단위 절감) 실제사용량 원단위 절감에 의한 손실비용 절감 주 자재차이(수율 향상) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 1) 자재수율 개선과 원가절감 금액화 요령 산 정 기 준 (원단위 : \/TON) 21

요 인 과 제 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 < 자재 Loss 개선을 위한 현장의 관리방안분석 SHEET > 22

실동 공수 작업공수 표준 공수 실동 공수 가치공수 표준공수 표준공수 작업공수 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 인적 LOSS의 발생구조 작 업 공 수 계획변동 실 동 공 수 관리자 책임 Loss 작업대기(재공,자재 부족, 설비고장) 노력부족/태만 표 준 공 수 작업자 책임 Loss 불 량 가치공수 방법 Loss 배치 / 운반 공정/작업/동작 ☞ 작 업 공 수 : 재적공수 - 휴업공수(결근,휴가,출장,지원..등) + 추가공수 (잔업,특근) - 실 동 공 수 : 작업공수 - 유실공수(회의,교육,조회,청소,자재품절/설비고장대기) 가동 LOSS = 실동율 ① 관리자 책임 Loss (가동 Loss) 정량화 = 1 - = 실동공수 효율 ② 작업자 책임 Loss(실시 Loss) 정량화 = 1 - ③ 방법 Loss 정량화 = 1 - = 작업공수효율(=실동율×실동공수효율) ④ 인적 종합 Loss 정량화 = 1 - 23

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 LOSS의 정량화 특수용어 가) 재적공수 : 재직인원에 대한 공수를 말함. 니) 휴업공수 : 재적인원중 실제로 작업에 투입되지 않은 인원에 대한 공수임. 즉, 결근,휴가,출장,지원 등 다) 취업공수 : 실제로 작업에 투입된 인원에 대한 공수임. 라) 추가공수 : 취업공수 이외에 추가로 작업한 공수. 즉,잔업,특근,지원 받음 등. 마) 작업공수 : 작업에 투입한 총 공수를 의미한다. 바) 실동공수 : 작업공수에서 유실공수를 제외한 공수로서 작업에 실제적으로 투입된 공수임. 사) 유실공수 : 작업자 책임이 아닌 LOSS공수로서 표준시간 설정시 여유시간에 포함되지 않은 공수이며 다음과 같이 분류한다. 재적공수 = 재적인원 × 정상작업시간 휴업공수 = 해당인원 × 정상작업시간 취업공수 = 재적공수 - 휴업공수 추가공수 = 해당인원 × 해당시간 작업공수 = 취업공수 + 추가공수 실동공수 = 작업공수 - 유실공수 24

아) 표준공수 : 소정의 생산량에 투입된 표준시간의 합계이다. 다. 생산성 지표의 구조 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 표준공수 = Σ (기종별S/T × 생산량) 작 업 공 수 ( 재적공수 – 휴업공수 + 추가공수 ) 작 업 공 수 효 율 실 동 율 실동공수효율 작업 공수 효율 실 동 율 실동공수효율 표준 공수 작업 공수 실동 공수 작업 공수 표준공수 실동공수 부문 전체의 종합효율 지표 라인 및 공정의 가동상태 즉 관리, 감독자의 노력도 작업자의 노력도, 숙련도,감독자의 지도력의 정도를 나타내는 지도 25

대 기 한 일 다 ① 대기 : 관리의 실수로 인한 무효시간 한 ④ 부가가치 부가가치를 발생시키는작업 (현재의 제품설계하에서) 부가가치 작 업 움 ② 낭비작업 : 작업을 추진함에 (저숙련도에 의한 동작낭비 작업실수 에 의한 수정 작업속도의 저하 과잉공수 LOSS) 다 ③ 부수작업 부가가치가 없는 일 (현재의 제조방식으로 어쩔수 없이 필요한 일) 직 인 다 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 생산성의 계산방법 ④ 인적생산성= --------------------- ① + ② + ③ + ④ ④ ④ + ③ = --------- × ---------- ④ + ③ ④+③+② ④+③+② × -------------- ①+②+③+④ = 제조방식효율 × 실동공수효율(실시율) × 실동율(가동율) ④ 목표생산성= ------ = 100 % ④ (①=0, ②=0, ③=0) 26

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 정량화 가. 표준시간의 구성 및 활용 ① 표준시간의 정의 • - 표준화된 작업을 • - 정상적인 숙련도의 작업자가 • - 정상적인 작업조건 하에서 • - 정상적인 작업 속도(정신적, 육체적 무리가 없는 속도)로 • 작업을 하고 , 정상적인 피로와 지연을 행하는데 필요한 시간 ② 표준시간의 설정 목적 • - 원가계산의 분배지수 • - 작업일정계획의 수립(부하의 판단) • - 생산일정계획의 수립(CAPA의 평가 및 평준화) • - 원가 및 외주단가의 견적 • - 생산성(효율) 관리 • - 공정의 계획 • - 생산방식의 선택 • - 예산관리 • - 장려금 제도의 도입 및 실행 27

작업측정의 분류 의 미 접근 방향 작 업 측 정 방법 연구 공정분석 제작 ITEM의 작업순서 및 내용분석 라우팅 및 공정분석 작업분석 한 공정(TASK)내에서의 동작순서 분석 - 동작분석 사람의 미세한 단위동작의 분석 - 시간 연구 SD (Standard Data) 공수에 영향을 미치는 사양과 특성을 고려 하여 공수를 자동적으로 산출함 과거 실적자료를 활용 PTS (Predetermined Time Standard) 객관적으로 미리 정해진 시간기준에 의해 동작분석결과에 시간을 자동으로 부여 - STOP WATCH 작업내용을 STOP WATCH로 직업 측정 WS (Work Sampling) 장시간의 작업내용을 순간관측으로 측정 로스율 산정 실적기록법 과거실적을 기준으로 표준설정 - 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 정량화 나. 표준시간의 산정 방법 28

기 법 항 목 시간연구 (스톱워치법) P T S 표준 자료법 표준공수의 특성평가 요 인 정 확 성 C A B 공 평 성 B A A 일 관 성 C A A 간 편 성 A C A 분석자의 필요기술 난이도 쉽 다 어 렵 다 보통이다 용 구 스톱워치 저울, 자 - 소 요 시 간 적 다 여러 가지 많다(자료작성) 상세한 표준이 되는가. 된 다 된 다 된 다 (다만 정리에 따르는 오차가 있다) 여유율 가산의 일관성 있 다 있 다 통상 있다 수치의 일관성 양 호 우 수 우 수 종업원에 대한 심리적 영향 때로는 좋지 않다 좋 다 좋 다 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 정량화 다. 표준시간의 산정 비교 29

표 준 공 수 주 작업시간 준비작업시간 정 미 시 간 여 유 시 간 준비정미시간 준비여유시간 물 적 여 유 인 적 여 유 ★ 구성요소의 설명 • 주 작업시간 : 1 단위를 생산, 혹은 가공하는데 필요한 시간 • 준 비 시 간 : 주작업을 보조할 때 발생하는 시간 • 정 미 시 간 : 순수하게 작업에 필요한 시간 • 여 유 시 간 : 작업시간 외에 불가피하게 필요한 시간 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 정량화 나. 표준시간의 구성 30

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 정량화 • - P.T.S (Predetermined Time Standards) 법은 • ㆍ사람의 작업 또는 방법을 분석하고 • ㆍ그 작업에 대한 정해진 (Predetermined) 기초 시간치 (Time Standards) 를 사용하는 • ㆍ작업의 정미시간을 구하는 방법이다. 가. 개요 (MODAPTS법) • ① MODAPTS 법의 정의 • MODULAR ARRANGEMENT OF PREDETERMINED TIME STANDARD의 약자로서 • 인간의 모든 동작을 신체 각 부분의 동작에 따른 거리의 비로 나타내어 • 시간 DATA 카드에 따라 정미시간을 구하는 방법이다. • ② MODAPTS법의 종류 • - BASIC MODAPTS - OFFICE MODAPTS • - TRANSIT MODAPTS - WORK ABILITY • - MODAPTS ASSESSMENT • ③ MODAPTS법의 시간 단위 • - 1 MOD = 0.129 초 • = 0.00215분 →최소경제 에너지 속도로서 MODAPTS법에서는 이 시간치를 • 정상치(Normal Level)로 한다. • = 0.1초 →숙련자의 속도, 능률급의 속도 (High Level 125 Rate Pace) • = 1/7초 = 0143초 →피로회복의 여유 10 3/4%를 포함한 수치 • = 2/1000 분 = 0.12 초 →Normal Level에 대해서 8% 빠른 수치 31

구 분 항 목 분 석 기본동작 (상체동작) • 이동동작 (Movement Activities : M) 손가락 M1 손 M2 앞 팔 M3 윗 팔 M4 어 깨 M5 • 종국동작 • (Terminal Activities) • 쥐기 (Get) 접촉쥐기 (G0) 단순쥐기 (G1) 복잡쥐기 (G3) • 놓기 (Put) 접촉놓기(간단한 놓기) P0 요주의 P2 조합형 P5 몸통동작 (하지동체동작) • 발 동작 (Foot) • 보행 (Walk) • 몸통 부리기 (Bend), 허리 구부리기 • 앉았다 일어서기 (Sit and Stand) Pedal 동작 F3 한걸음 W5 수직동작 (왕복운동) B17 왕복운동 S30 보조동작 • 고쳐 잡기 • 바로 잡기 • CRANK 동작 • 누루기 (압력 가하기), Apply Pressure • 눈의 사용 (Eye use) • 단순한 판단과 반응 (Decide and React) • 중량요소 (Load factor) R2 C4 A4 E2 D3 L1 (4kg마다 1MOD 추가) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 다. MODAPTS 기본 동작시간 일람표 32

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) MODAPS의 동작분석 실습 (예) 1. 소파에 앉아 있다가 초인종이 울린 후 현관문을 열어 주고 (8보 걷기), 외출하고 돌아오는 부인의 빰에 뽀뽀하고 제자리 와서 앉는 동작 • ① 일어서는 동작 S15 • ② 보행 동작 W5 (1보) • ③ 누르기 A4 • ④ 양팔을 올려서 살짝 앉아 주는 것 M3 G3 • 빰에 약한 뽀뽀 G1 • 뒤돌아 오기 W5 (1보) • 자리에 앉기 S10 • TOTAL = ? 33

작 업 공 수 ( MH) 실 동 공 수 ( MH) 관리자 로스 ( H) 표 준 공 수 ( 32,000 MH ) 작업자 로스 ( MH) 가 치 공 수 ( MH) 방법 로 스 ( 5,000 MH) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss 정량화 Worksheet 생산공정의 생산성관리를 위해 1주일간(6일) 작업일보를 조사하였다. 조사결과 집계된 자료는 다음과 같다. 이때 인적 LOSS가 얼마인지 측정하여 보라. ＊ 해당공정의 수 : 5개( A,B,C,D,E) ＊ 1개 공정의 인원수 : 152명(단, 공정별 감독자 2명 포함) ＊ 정상작업시간 : 8 시간 /일 ＊ 결근, 휴가…등 휴업공수 : 1,000 시간 ＊ 잔업, 특근, 지원 …등 추가공수 : 10,000시간 ＊ 자재품절, 제품변경, 기계고장에 의한 유실공수 : 5,000시간 ＊ 6일간 생산한 제품량 * 표준시간(표준공수): 32,000시간 ＊Layout, 물류, 공정 및 작업의 비합리성으로 발생하는 방법로스 : 5,000시간 ⅰ) 실 동 율 = % ⅱ) 실동공수 효율 = % ⅲ) 작업공수 효율 = % 34

A 라인의 일주일 작업내용이 다음과 같을때 다음의 표를 작성하시요. • A 라인의 인원수 : 16 명 (단, 제일선감독자 1명 포함) • 작 업 일 수 : 6 일/주 • 정상작업시간 : 8 시간/일 • 결근 ㆍ 휴가 : 1,400 분 • 지각 ㆍ 조퇴 : 100 분 • 예비군 훈 련 : 500 분 • 지 원 감 (A → B 라인) : 1,200 분 • 잔 업 : 5,000 분 • 지원받음 (C → A 라인) : 2,500 분 • 실 습 생 : 500 분 • 유실공수 : 합계 : 8,000 분 • 공정 불균형 : 1,500 분 • 소 재 품 절 : 3,000 분 • 소 재 불 량 : 500 분 • 외주부품품절 : 150 분 • 작업지시대기 : 150 분 • 기 계 고 장 : 1,500 분 • 기 종 변 경 : 300 분 • 불량 재작업 : 500 분 • 장 비 수 리 : 200 분 • 검 사 대 기 : 50 분 • 기 타 : 150 분 • 양품 생산량 : • A 제 품 : 100 개(표준시간 100분/개) • B 제 품 : 150 개(표준시간 80분/개) • C 제 품 : 200 개(표준시간 60분/개) • 불 량 수 : • A 제 품 : 2 개 • B 제 품 : 1 개 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss 정량화 Worksheet 35

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 항 목 공 수(분) 생 산 실 적 43,200 재 적 공 수 제 품 명 표준시간 완성품수 불 량 수 결근, 휴가 휴 업 공 수 지각 , 조퇴 합 계 항 목 공 수 (분) 취 업 공 수 작 업 자 로 스 추 가 공 수 합 계 합 계 유 실 공 수 표 준 공 수 (분) 공정 불균형 1,500 소재 품절 3,000 작 업 공 수 (분) 소재 불량 500 실 동 공 수 (분) 외주 부품 품절 150 실 동 율 (%) 작업 지시 대기 150 실동공수효율 (%) 기계 고장 작업공수효율 (%) 1,500 기종 변경 비 고 300 불량 재작업 500 장비 수리 200 50 검사 대기 기 타 150 합 계 8,000 36

가. 워크샘플링(Work Sampling) 정의 • 작업자나 기계의 가동상태를 • 하루종일 또는 작업 Cycle 전체에 걸쳐 연속관측 하는 것이 아니라 • 「랜덤」하게 선정한 시점에서 순간적으로 관측하여 • 통계적으로 추정해서 파악하는 기법이다. 나. 워크샘플링의 특징 • 한사람이 여러명의 작업자나 여러대의 기계를 대상으로 관측할 수 있다. • 작업자가 의식적으로 행동하는 일이 적으므로 결과의 신뢰도가 높다. • 조사기간을 길게 하여 평상시의 작업상황을 그대로 반영시킬 수 있다. • 연구결과의 정확도를 통계적으로 평가할 수 있다. 다. 워크샘플링의 용도 • 기계나 작업자의 가동내용을 파악 • 표준시간 설정의 기초자료 • 여유율 결정의 기초자료 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 인적 가동 LOSS의 발생구조 37

항 목 분 류 작 업 자 재 조 달 폐자재 정리 용 변 작업불량(휴식이외의 쉼) 자재준비 불량 가 동 비가동 비가동 비가동 비가동 비가동 주체작업 작업여유 작업여유 생리적 여유 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 인적 가동 LOSS의 발생구조 라. 사례연구 ① 관측대상 : Kiln 내부 연와 축로작업의 보조작업 (7명) ② 관측목적 : 가동율분석 및 여유율 산정 ③ 관측항목 분류 38

④ 관측방법 설계 • 1) 관측자 선정 • 2) 관측용 준비 (관측용지 A양식) • 3) 관측시간 결정 • (1) 난수표에서 가로 5열 세로 31행의 73이다. • 즉 73, 69, 73, 75, 41, 78, 51 ........ • 50을 나누어 남은 수를 기록 (* 업무시작후 30분이내에 첫관측 실시) • (2) 작업시간이 08:00이므로 관측시간은 08:23부터 • (3) 시간간격 • 횟수 12회 1일 작업시간 7시간(점심시간 제외) • 관측근무시간 60 × 7 = 420 분 • (420 - 23) ÷ 12 = 33.08 ≒ 34 분 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 2) 인적 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 인적 가동 LOSS의 발생구조 39

< Work Sampling 관측용지 > 품 명 연와 축로 작업 보조 2월 1일 08:23 ~ 15:39 관측대상 작업자 7 명 공 장 XX 공장 생산 2부 생산 2과 관 측 자 X X X 관측 NO. 작업자 관측시간 이씨 김씨 최씨 박씨 권씨 정씨 우씨 계 상 황 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0 8 : 2 3 0 8 : 5 7 0 9 : 3 1 1 0 : 0 5 1 0 : 3 9 1 1 : 1 3 1 1 : 4 7 1 3 : 2 1 1 3 : 5 5 1 4 : 2 9 1 5 : 0 3 1 5 : 3 7 V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V V 7 4 4 4 6 5 4 4 5 6 4 5 용변1, 자재조달1 용변2,작업불량2 작업불량3 작업불량1 폐자재정리2 폐자재정리3 작업불량3 자재준비 불량2 작업불량1 작업불량3 폐자재정리2 계 계 8 8 7 9 8 8 10 58 (특기사항) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 ⑤ 예비관측 실시 40

항 목 Sample 수 백 분 율 (%) 작 업 중 58 (58/84) × 100 = 69.0 정 지 중 26 (26/84) × 100 = 31.0 합 계 84 100 항 목 Sample 인원 % 자 재 조 달 용 변 작업불량(휴식이외 쉼) 자재준비 불량 폐자재정리 1 3 13 2 7 1.2 3.6 15.5 2.4 8.3 계 26 31.0 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 < 예비조사 관측결과 정리 > ⑥ 관측항목(비작업 요인)의 분석 < 비 작 업 요 인 > 이번 예비조사에서는 비가동율 요인이 높았으며 연구가치가 있다고 사료되었다. 그러나 이러한 현상이 평상시 즉, 다른 날에도 계속 유지되는지 확인해 볼 필요가 있다고 사료됨. 41

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 ⑦ 신뢰도, 정도 결정 신뢰도 : 95 % 정도(절대) : ±5 % ⑧ 관측계획 수립 1) 필요한 Sample 수 계산 4P (1-P) 4 × 0.31 (1-0.31) N = ---------- = -------------------- = 342.24 ≒ 343 (SP)2 (0.05)2 예비조사에서 84개를 측정했으므로 조사에서 필요한 샘플수는 343 - 84 = 359 2) 관측회수 결정 259 ÷ 7 명 = 37 회 3) 관측기간 : 4일 4) 1일 관측회수 37회 ÷ 4 일 = 9.25 ≒ 10 회 42

< Work Sampling 관측용지 (A) > < 표 1 > 관측 목적 관측일시 월 시 분 ~ 월 시 분 관측대상 공 장 관 측 자 관측 NO. 항목 관측시간 계 비 고 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 계 (특기사항) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 43

< 관측결과 정리표 (A) > < 표 2 > 일 자 월 일 관 측 자 연구 NO. 공 장 관 측 횟 수 계 비율 (%) 작 업 비작업 계 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 44

부 하 시 간 가 동 시 간 정지 Loss 고 장 작업 준비 실질가동시간 속도 Loss 일시 정지 속도 저하 조 업 시 간 : 설비가 조업 할 수 있는 총 설비 가동시간 = 보유설비 대수 * 조업시간 - 부 하 시 간 : 설비 조업시간에서 관리상의 LOSS(휴지시간)를 제외한 시간 (휴지시간 : 교육, 회의, 자재품절, 정전, 예방보전) 작 업 LOSS ▶ 조업율 = 부하시간 / 조업시간 가치가동시간 불량 Loss 초기 불량 공정 불량 가동 시간 부하 시간 생산량×기준C/T 실질 가동시간 가 동 시 간 가 동 시 간 양품 생산수량×기준 C/T 실 질 가 동 시 간 가치 가동시간 부 하 시 간 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) 설비 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 가) 설비 LOSS의 발생구조 가) 정지 Loss 정량화 = 1 - = 시간 가동율 나) 속도 Loss 정량화 = 1 - = 성능 가동율 = 다) 불량 Loss 정량화 = 1 - = 양품 가동율 라) 설비종합 Loss 정량화 = 1 - = 설비종합효율 (=시간 가동율×성능 가동율×양품 가동율) 45

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) 설비 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 나) 설비 LOSS 정량화 Worksheet A사의 1일 조업시간은 480분이다. 0월 0일 T설비의 가동상황을 조사한 결과, 조회를 위해 30분을 사용하였고, 기계고장시간이 20분, 준비 및 조정에 필요한 시간이 30분이었다. 제품생산량은 80개였는데 양품율은 98%였다. 기준 사이클타임은 4분/개 이다. 0월 0일 T설비의 ① 시간 가동률 = ② 성능 가동률 = ③ 양품 가동율 = ④ 설비 종합 효율 = 설명) - 조업시간 = - 부하시간 = - 정지로스 = - 가동시간 = - 실질가동시간 = - 속도로스 = - 불량로스 = - 양품가동시간 = 46

부 하 시 간 ( McH ) 가 동 시 간 ( McH ) 정지 LOSS ( ) 실질가동시간 ( McH ) 속도 LOSS ( ) 가치가동시간 ( McH ) 불량 LOSS ( ) 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) 설비 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 나) 설비 LOSS 정량화 Worksheet • 생산계획에 의한 공정별 설비의 LOSS를 분석하여 개선하기 위해 설비작업일보에 의한 설비공수를 • 다음과 같이 1주일간 집계하였다. 설비 LOSS의 구조도를 작성하고 설비종합효율을 구하라. • 가동설비 : 50 대 • 1주일 : 6일 작업 • 설비별 생산계획에 의한 부하시간 : 10시간 /일 (잔업, 특근 포함) • 고장 및 작업준비에 의한 정지로스 : 500 M/C-H • A 제품 생산량 800 톤, 기준 C/T = 1.5 HR/톤 • B 제품 생산량 400 톤, 기준 C/T = 2.0 HR/톤 • 공정불량율 : 2 %, 초기 불량로스 : 0 % • 1) 시 간 가 동 율 = % • 2) 성 능 가 동 율 = % • 3) 양 품 율 = % • 4) 설비 종합 효율 = % 47

2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) 설비 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 해당설비의 가동율 또는 설비종합효율 ☞ 단위라인의 가동율 = --------------------------------------- × 100 설 비 대 수 또는 설비종합효율 ① 누적가동율 또는 설비종합효율계산식 각 설비의 가동율 또는 설비종합효율을 R1, R2, R3, ..... RN이라고 할때 1 설비 = R1 2 설비 = R2 . . . N-1설비 = RN-1 R1 + R2 + ..... RN N 설비 = -------------------- N ☞ 해당공정의 가동율을 산출할 때도 공정에 설비가 1대 일때는 1대의 가동을, 공정에 2대 또는 3대 일때는 2대 또는 3대의 평균가동율, 종합효율을 구하면 된다. ② 설비생산성의 분석조건 ① 설비일보의 기록(설비별) ② 정지 LOSS의 유형별 시간 집계 ③ 제품별 해당설비의 기준 C/T ④ 설비의 순간(일시) 정지 모니터링 48

가. 금액화(경비 차이) • 목표시간가동율 - 실적시간가동율 • ▶ 산정방법1 : --------------------------------- × 생산량 × TON당 제조원가(직접고정비) • 실적시간가동율 • 목표성능가동율 - 실적성능가동율 • ▶ 산정방법2 : --------------------------------- × 생산량 × TON당 제조원가 • 실적성능가동율 • ▶ 산정방법3 : (실적원단위 - 목표년도원단위) × 생산량 × UTILITY 단가 • (UTILITY 원단위) 실적원단위 시간가동율 향상에 의한 생산량 증대로 고정비 절감 표준원단위 표준가동율 고정비 절감 실적가동율 성능가동율 향상에 의한 생산량 증대로 고정비 절감 원단위 절감에 의한 UTILITY 사용금액 절감 UTILITY 사용금액절감 2. Loss 유형별 인식 및 정량화 방법 3) 설비 Loss의 유형별 인식 및 정량화 방법 다) 설비 생산성 개선과 원가절감 금액화 요령 산 정 기 준 49

“Lean 생산방식의 구현을 위한 " Loss Elimination 추진 방식