Cap. 8 Tolleranze dimensionali

1. Cap. 8 Tolleranze dimensionali Errori nei pezzi costruiti

2. Le quote odimensioni nominaliassegnate dal progettista ad un pezzo meccanico sono riferite a superfici geometriche ideali, la cui realizzazione esatta non risulta possibile neppure ricorrendo a lavorazioni di grande accuratezza e precisione. Infatti, errori dimensionali e di forma originati dalle condizioni di lavoro delle usuali lavorazioni meccaniche (ad es. l’usura degli utensili, la presenza di vibrazioni, la disomogeneità del materiale in lavorazione, ecc.) portano ad ottenere pezzi con dimensioni e forme realiche si discostano da quelle ideali. E’ necessario allora precisare nel disegno i limiti entro i quali sono accettabili le inesattezze dimensionali, e questo dipende dalla funzioneche deve assolvere il pezzo. Fissare la variazione ammessa (o scostamento) tra la dimensione nominale e quella reale significa accettare che ogni dimensione prefissata sia contenuta entro due dimensioni limite,la cui differenza, in valore assoluto, costituisce la tolleranza, cioè l’errore consentito nella costruzione di un pezzo.

3. L’errore può verificarsi non solo sulle dimensioni, ma anche sulla geometria e sulle posizioni relative delle superfici degli organi meccanici. E’ allora opportuno classificare gli errori (fig. 1) in: ‑ errori dimensionali, cioè deviazioni delle dimensioni reali da quelle nominali; ‑ errori geometrici,cioè deviazioni delle superfici reali da quelle nominali. Gli errori geometrici si possono a loro volta classificare in: ‑ errori macrogeometrici,cioè scostamenti delle superfici dalla forma e dalle posizioni geometriche ideali; ‑ errori microgeometrici,provocati dall'azione degli utensili nelle operazioni di lavorazione meccanica e relativi alla finitura delle superfici (le irregolarità microgeometriche superficiali, costituite da una successione di creste e valli di piccolissime dimensioni, vengono definite come rugosità).

4. Figura 1 – Classificazione degli errori dei pezzi

5. La scelta della tolleranza è strettamente legata agli impieghi specifici del pezzo, e viene stabilita dal progettista in base a criteri di economicità e funzionalità, tenendo presente che il costo di produzione cresce in maniera esponenziale con l’aumentare della precisione richiesta (fig. 2). Figura 2 – Variazione del costo di produzione in funzione dell’ampiezza della tolleranza

6. Pertanto le dimensioni limite sono in generale stabilite in base alla considerazione • che ciascun pezzo soddisfi pienamente alle condizioni poste da un corretto • montaggio e da un regolare funzionamento e che abbia il minor costo possibile. • A questo riguardo val la pena osservare che l’accoppiamento di due o più parti • può essere ottenuto seguendo due metodi fondamentali: • aggiustaggio: i pezzi da accoppiare sono adattati uno per uno al momento del montaggio. Questo sistema è utilizzato solo nella produzione di pochi pezzi, in casi particolari, perché richiede manodopera specializzata, tempi lunghi e quindi costi elevati. • intercambiabilità: ipezzi da accoppiare sono prodotti in quantità prefissate (lotti) e le tolleranze di lavorazione sono tali da consentire l’accoppiamento di pezzi scelti a caso nel lotto, senza necessità di alcun aggiustaggio ed assicurando il corretto funzionamento del meccanismo risultante. • L’attribuzione delle tolleranze rappresenta quindi un elemento fondamentale su • cui si basa la produzione in massa o in serie, e permette: • 1) la produzione dei singoli particolari in luoghi e in tempi diversi; • 2) l’accoppiamento dei pezzi finiti senza aggiustaggi; • 3) la sostituzione senza difficoltà di un pezzo, rotto o deteriorato dall’uso.

7. Tipi di accoppiamento

8. Si voglia montare una ruota su un albero (fig. 3). La ruota è composta da una sede cilindrica cava a contatto con l’albero, chiamata mozzo, e da una parte esterna che possiamo chiamare corona. Per ottenere un corretto funzionamento, la ruota dovrà essere montata mediante forzamento sull'albero: in questo caso si dice che tra albero e foro esiste un’interferenza, nel senso che il diametro dell'albero dovrà essere un po’ maggiore di quello del foro (accoppiamento forzato o stabile). L’albero a sua volta dovrà essere libero di ruotare nell’apposita sede, cioè il diametro effettivo dell'albero, a montaggio eseguito, dovrà essere sempre minore del corrispondente diametro del foro nel supporto laterale. Fra albero e foro si ha quindi un gioco (o gioco) e l’accoppiamento in questo caso si chiamerà mobile, o libero. Figura 3 – Per il corretto funzionamento la ruota viene montata con interferenza e l’albero con gioco nell’apposita sede

9. Accoppiamento mobile • La condizione di funzionamento per ottenere un accoppiamento mobile è, come • già detto, che il diametro del foro nel supporto sia sempre maggiore di quello • dell'albero. • Ciò si può ottenere: • prescrivendo diametri nominali diversi (ma sempre tenendo conto dei valori massimi e minimi delle dimensioni reali derivanti dalle tolleranze di lavorazione); • oppure prescrivendo uno stesso diametro nominale ed assicurandosi che assumendo opportuni valori per le dimensioni massime e minime ammissibili sia sempre verificata la condizione di foro più grande dell'albero (ad esempio, per l'albero un diametro nominale di 10 mm con un campo di tolleranza di 0,3 mm, che preveda una dimensione massima di 10 mm e una dimensione minima di 9,7 mm, e per il foro del supporto ancora una dimensione nominale di 10 mm con una tolleranza di 0,2 mm, che preveda una dimensione massima di 10,3 e una minima di 10,1 mm). • Nel secondo caso il gioco risultante può assumere un gran numero di valori • numerici in funzione delle effettive dimensioni assunte dall'albero e dal foro • all'interno del proprio campo di tolleranza; esistono però due valori limiti, detti • rispettivamente di massimo e minimo gioco.

10. Configurazione di massimo gioco Accoppiando l’albero di minimo diametro, cioè di 9,7 mm, con il foro di 10,3 mm, si ottiene il massimo valore della differenza fra i due diametri, cioè: 10,3 ‑ 9,7 = 0,6 mm . Questa condizione (albero al minimo diametro e foro al massimo diametro) rappresenta una condizione che possiamo chiamare di minimo materiale. Configurazione di minimo gioco Assegnando all'albero il valore di 10 mm e al foro il valore di 10,1 mm, rispettivamente corrispondenti ai valori massimo e minimo consentiti dai rispettivi campi di tolleranza, si otterrà il minimo valore della differenza tra i due diametri, cioè: 10,1 ‑ 10 = 0,1 mm . In queste condizione, sia l’albero che il foro sono in una condizione di massimo materiale. Riassumendo, l’accoppiamento tra un albero ed un foro risulta sempre di tipo mobile, se la dimensione minima del foro è maggiore di quella massima dell'albero.

11. Accoppiamento con interferenza Volendo invece bloccare la ruota sull'albero, la condizione funzionale è che il foro sia sempre di dimensioni inferiori all’albero (ad esempio, albero di diametro minimo uguale a 20 mm e diametro massimo di 20,3 mm, con campo di tolleranza di 0,3 mm, foro del mozzo della ruota con diametro minimo di 19,7 mm e diametro massimo di 19,9 mm, con campo di tolleranza di 0,2 mm). Anche in questo caso è possibile individuare, tra tutti i possibili accoppiamenti con interferenza, due possibili configurazioni. Configurazione di massima interferenza Accoppiando un albero di 20,3 mm ed un foro di 19,7 mm, si ottiene il massimo valore della differenza tra i due diametri, e quindi la condizione di massima interferenza: 20,3 ‑ 19,7 = 0,6 mm In questa condizione, sia l’albero che il foro sono in condizione di massimo materiale. Configurazione di minima interferenza Assegnando invece all'albero un diametro di 20 mm ed al foro un diametro di 19,9 mm, si ottiene un accoppiamento caratterizzato dalla condizione di minima interferenza: 20 ‑ 19,9 = 0,1 mm. Albero e foro sono in condizione di minimo materiale.

12. Riassumendo, l’accoppiamento risulta sempre bloccato con interferenza, se la dimensione massima del foro è minore di quella minima dell'albero. Se il valore dell’interferenza non è molto elevato, per il montaggio si può ricorrere ad un forzamento mediante una pressa, che produce una deformazione elastica del foro. Se invece i valori dell’interferenza sono elevati, si deve operare con un riscaldamento che dilata il foro: il successivo raffreddamento determina un ritiro e quindi il serraggio del mozzo sull'albero.

13. Accoppiamento incerto Esiste un terzo possibile accoppiamento, oltre a quelli già indicati, definito incerto,in cui può verificarsi nel montaggio sia il gioco che l’interferenza (come ad esempio nel caso di un albero, con un campo di tolleranza tale da comportare un diametro minimo di 19,9 mm ed un diametro massimo di 20,3 mm, e di un mozzo con un foro di diametro minimo 20 mm e diametro massimo 20,4 mm). Anche in questo caso si ottengono due possibili configurazioni estreme derivanti dalle dimensioni limiti ammesse. Configurazione di massima interferenza Accoppiando l’albero di 20,3 mm ed il mozzo di 20 mm, si ottiene l’interferenza: 20,3 ‑ 20 = 0,3 mm Albero e foro sono in condizioni di massimo materiale. Configurazione di massimo gioco Accoppiando l’albero di 19,9 mm ed il foro di 20,4 mm, si ha il massimo gioco: 20,4 ‑ 19,9 = 0,5 mm Albero e foro sono in condizioni di minimo materiale.

14. Nella realtà produttiva si tende a produrre sempre nelle condizioni di massimo materiale, cioè si cerca di asportare dal pezzo solo lo stretto necessario di materiale eccedente fino ad entrare nel campo di tolleranza (ad asportare di più si fa sempre in tempo!). Per questo motivo è possibile affermare che un accoppiamento incerto è quasi sempre un accoppiamento con interferenza.

15. Sistemi di tolleranze: definizioni

16. I sistemi di tolleranze si basano sui concetti di “albero base” e di “foro base”. Si osservi che i due termini alberoe forovanno intesi in modo generico, e possono corrispondere a un vuoto e a un pieno in due pezzi che devono essere collegati. In altre parole, con i termini generici di albero e foro si designano anche, rispettivamente, la dimensione esterna e quella interna dello spazio (contenuto e contenente) compreso tra due facce (o piani tangenti) parallele di un pezzo qualunque. Per semplificare, si può dire che le dimensioni misurabili esternamente sono di tipo albero, quelle misurabili internamente di tipo foro. Si osserva ancora che tutte le dimensioni definite in questo sistema, come anche ogni misura industriale, sono riferite alla temperatura di 20 °C. Di seguito è precisato il significato di alcuni termini adottati nella normativa.

17. ‑ Dimensione:è ilnumero che esprime, nell’unità scelta, il valore di una lunghezza;quando è scritta su un disegno è chiamata quota. La dimensione effettiva è quella realizzata nell’esecuzione di un pezzo e viene determinata mediante misurazione della distanza fra due punti. ‑ Dimensione nominale o quota nominale: è il valore di riferimento per una data dimensione e rappresenta la quota ideale che il progettista vorrebbe realizzare. Dalla dimensione nominale derivano le dimensioni limite applicando le tolleranze secondo esigenze di economicità e funzionalità. ‑ Dimensioni limite massima e minima: sono le due dimensioni estreme ammissibili di un pezzo entro le quali (dimensioni estreme comprese) deve trovarsi la dimensione effettiva. ‑ Dimensione nella condizione di massimo materiale:appellativo assegnato ad una delle due dimensioni limite che corrisponde alla condizione di massimo ingombro dell’elemento, cioè la dimensione massima di un elemento esterno quale un albero e la dimensione minima di un elemento interno quale un foro.

18. ‑ Dimensione nella condizione di minimo materiale:appellativo assegnato ad una delle due dimensioni limite che corrisponde alla condizione di minimo ingombro dell’elemento, cioè la dimensione minima di un elemento esterno (albero) e la dimensione massima di un elemento interno (foro). ‑ Scostamento:è la differenza algebrica tra una dimensione (effettiva, massima, ecc.) e la dimensione nominale corrispondente. ‑ Scostamento superiore: è la differenza algebrica tra la dimensione massima e la dimensione nominale. Lo scostamento è indicato (dal francese ècart) con ESper i fori e con esper gli alberi. ‑ Scostamento inferiore: è la differenza algebrica tra la dimensione minima e la dimensione nominale. E’ indicato con EI per i fori e con eiper gli alberi.

19. ‑ Tolleranza: è la differenza tra la dimensione limite massima e quella limite minima; in altri termini è la differenza algebrica tra lo scostamento superiore e quello inferiore; la tolleranza si può considerare un valore assoluto, senza segno. Una tolleranza fondamentale nel sistema ISO è indicata con IT (International Tolerance). Tenendo presente le definizioni date, si può scrivere per i fori: IT = ES ‑ EI ES = IT + EI EI = ES ‑ IT e per gli alberi: IT = es ‑ ei es = IT + ei ei = es ‑ IT ‑ Linea dello zero: nella rappresentazione grafica delle tolleranze e degli accoppiamenti è la linea retta rappresentante la dimensione nominale (che ha scostamento zero) ed alla quale vengono riferiti gli scostamenti e le tolleranze. Per convenzione la linea dello zero è tracciata orizzontalmente, e quindi gli scostamenti positivi sono al disopra e gli scostamenti negativi al disotto di essa (fig. 4).

20. Figura 4 – La tolleranza è per definizione la differenza tra le due dimensioni limiti

21. Ad esempio, la figura 5 mostra il caso di un accoppiamento tra un foro, un albero indicato con A e un albero indicato con B. Il diametro nominale è lo stesso per il foro e gli alberi; gli scostamenti limite e le tolleranze determinano gli accoppiamenti con gioco o interferenza. La tolleranza per l’albero A può essere calcolata come: IT = es ‑ ei = ‑ 0,045 ‑ (‑ 0,070) = 0,025 per l’albero B come: IT = es ‑ ei = + 0,050 ‑ 0,025 = 0,025 e per il foro come: IT = ES ‑ EI = 0,020 ‑ (‑ 0,039) = 0,059 Figura 5 – Esempio di accoppiamento

22. E’ utile rappresentare graficamente la zona di tolleranza con un rettangolo la cui altezza rappresenta il valore della tolleranza espresso in micron; le distanze dalla linea dello zero dei due lati orizzontali del rettangolo rappresentano gli scostamenti, positivi al di sopra e negativi al di sotto (fig. 6). Figura 6 – Gli elementi della rappresentazione semplificata

23. Tolleranze ISO

24. Per i pezzi che presentano esigenze di elevata precisione negli accoppiamenti sono state codificate a livello internazionale tolleranze di riferimento, note nella pratica come tolleranze ISO, codificate in Italia nella norma UNI EN 20286. Nel sistema ISO di tolleranze, per poter soddisfare tutte le necessità, sia per i pezzi isolati sia per gli accoppiamenti, è previsto, per ogni dimensione nominale, un totale di 20 gradi di tolleranze normalizzate,che definiscono l'ampiezza della zona di tolleranza e quindi la qualità o la precisione della lavorazione. Di questi 20 gradi, 18 (designati con le sigle da IT1 fino ad IT18) sono di uso generale, e due gradi (IT0 ed IT01) vengono utilizzati in casi particolari. Inoltre è prevista una gamma di scostamenti (chiamati scostamenti fondamentali),che definiscono la posizione della zona di tolleranza rispetto alla linea dello zero. La posizione della zona di tolleranza viene designata con una o più lettere maiuscole per i fori (da A fino a ZC) e con una o più lettere minuscole per gli alberi (da a a zc). Tolleranze e scostamenti sono stati unificati per le dimensioni fino a 3150 mm.

25. Grado di tolleranza normalizzato II grado di tolleranza normalizzato (indicato in passato col termine qualità)varia con la dimensione nominale in quanto esprime l’ampiezza dell’errore tollerato, errore che, ovviamente, è più elevato su dimensioni maggiori e minore su dimensioni minori. Un determinato grado di tolleranza ITn è quindi un gruppo di tolleranze che individuano lo stesso livello di precisione pur variando le dimensioni nominali. I valori arrotondati dei gradi di tolleranza normalizzati da ITI a IT18 sono riportati nella tabella 4. I gradi di tolleranza normalizzati da IT14 a IT18 non devono essere utilizzati per dimensioni minori od uguali a 1 mm. I valori sono espressi in mm per i gradi da 12 in poi, altrimenti sono in micron.

26. Tabella 4 – Valori numerici del grado di tolleranza normalizzato IT per dimensioni minori di 3150 mm

27. I gradi di tolleranze IT0 e IT01, previsti fino alle dimensioni nominali di 500 mm, sono riportati in tabella 5. Tabella 5 – Valori numerici delle tolleranze fondamentali dei gradi di tolleranza IT01 e IT0

28. La tabella 6 mette in corrispondenza i gradi di tolleranza con alcune applicazioni e le lavorazioni meccaniche corrispondenti. Tabella 6 – Corrispondenza del grado di tolleranza normalizzato con le lavorazioni e le applicazioni tipiche

29. I gradi da 1 fino a 4 sono normalmente usati per calibri o pezzi di altissima precisione (fig. 7); quelli da 5 a 11 corrispondono a tolleranze di pezzi ottenuti con lavorazioni sempre più grossolane e quindi in genere non destinati ad accoppiamenti con altri componenti. Figura 7 – Gradi di tolleranza ottenibili con le lavorazioni meccaniche

30. Posizione delle tolleranze nel sistema ISO La posizione della zona di tolleranza rispetto alla linea dello zero è definita da uno dei due scostamenti, scelto convenzionalmente, che viene detto scostamento fondamentale; il suo valore dipende dalla dimensione nominale. Il sistema ISO prevede 27 posizioni, designate da lettere maiuscole per i fori e minuscole per gli alberi. La figura 8 mostra la rappresentazione grafica delle posizioni previste. Figura 8 – Rappresentazione schematica degli scostamenti fondamentali; per convenzione, lo scostamento fondamentale è quello che definisce il limite più vicino alla linea dello zero

32. Per i fori le posizioni da A ad H sono individuate dagli scostamenti inferiori EI, mentre per le posizioni da K a ZC gli scostamenti fondamentali sono quelli superiori ES (fig. 9). La posizione H è quella in cui lo scostamento fondamentale inferiore è nullo. Figura 9 – Scostamenti per fori

33. Per quanto riguarda gli alberi, vengono definiti come scostamenti fondamentali quelli superiori es per le posizioni da a ad h, e quelli inferiori ei per gli alberi da k a zc (fig. 10). L’albero di posizione h ha lo scostamento superiore nullo. Figura 10 – Scostamenti per alberi

34. Gli scostamenti fondamentali js e JS prescrivono una ripartizione simmetrica del grado di tolleranza normalizzato rispetto alla linea dello zero (fig. 11). Di conseguenza per js: es = -ei = IT/2 e per JS: ES = -EI = IT/2 Figura 11 – Gli scostamenti js e JS La tabella 7 indica i valori arrotondati degli scostamenti fondamentali per gli alberi e la tabella 8 per i fori.

35. Tabella 7 – Valori numerici degli scostamenti fondamentali per alberi (in μm)

36. Tabella 8 - Valori numerici degli scostamenti fondamentali per fori (in μm)

37. Gli scostamenti dei fori, fatta eccezione per gli scostamenti fondamentali particolari già menzionati, sono simmetrici, cioè uguali ma di segno opposto, a quelli di ugual lettera degli alberi. Il valore Δ che compare nella tabella 8 rappresenta la differenza ITn‑IT(n‑1)tra la tolleranza fondamentale del gruppo delle dimensioni nominali nel grado stabilito e la tolleranza corrispondente nel grado più preciso immediatamente superiore. Ad esempio, per il calcolo di Δ per P7 nel gruppo di dimensioni nominali da 18 a 30 mm, si ha (cfr. tab. 4): Δ = IT7-IT6 = 21-13 = 8 μm e di conseguenza: ES= ‑ 22 + 8 = 14 μm Gli scostamenti fondamentali riportati nelle tabelle 7 e 8 rispettivamente per gli alberi e per i fori sono calcolati con formule particolari, riportate nella norma UNI 286/1. Per comodità di uso esistono tabelle in cui sono indicati entrambi gli scostamenti per i vari gruppi dimensionali, posizioni e gradi di tolleranza.

38. Pertanto, a parità di ampiezza del campo di tolleranza, si possono scegliere tre distinte posizioni rispetto alla quota nominale: 1) una posizione del campo tale da dar luogo ad una dimensione effettiva sempre minore o uguale di quella nominale (posizioni da a fino ad h per gli alberi e posizioni da N fino a ZC per i fori); 2) una posizione nella quale il pezzo può assumere una dimensione effettiva maggiore o minore di quella nominale, in quanto il suo campo di tolleranza si estende sia al di sopra che al di sotto della quota nominale (posizioni j e js per gli alberi e posizioni da J fino a M per i fori); 3) una posizione del campo tale da dar luogo ad una dimensione effettiva sempre maggiore o uguale a quella nominale (posizioni da k fino a zc per gli alberi e posizioni da A fino ad H per i fori).

39. Tolleranze generali

40. Le dimensioni di un pezzo sono molte e solo per alcune deve essere definita in modo specifico la tolleranza. Per le dimensioni, lineari e angolari, che non richiedono di essere“tollerate” come precedentemente indicato, la norma UNI EN 22768-1 stabilisce delle “tolleranze generali” e, a tal fine, suddivide le dimensioni in gruppi (più ampi al crescere delle dimensioni) e prevede quattro classi di tolleranza o gradi di precisione di lavorazione. Gli scostamenti per quote senza indicazione di tolleranza variano quindi secondo i gruppi di dimensioni e in funzione delle diverse classi di tolleranza. In particolare, le tolleranze generali prevedono indicazioni di scostamenti dell’ordine dei decimi di millimetro su dimensioni di un centinaio di mm e risultano valide per pezzi che non presentano esigenze di elevata precisione negli accoppiamenti. Se per qualche elemento sono richieste delle tolleranze più strette o più ampie di quelle generali, esse devono essere indicate direttamente sul disegno, subito dopo la relativa dimensione nominale. Le tolleranze generali non si applicano alle dimensioni ausiliarie, indicate tra parentesi.

41. La tabella 9 riporta i valori di tolleranza per le dimensioni lineari. Tabella 9 - Scostamenti limiti (in mm) ammessi per dimensioni lineari

42. Se si usano le tolleranze secondo questa tabella, si devono riportare all’interno o nei pressi del riquadro delle iscrizioni l’indicazione UNI EN 22768e la classe di tolleranza (ad esempio: UNI EN 22768 – m). L’indicazione delle tolleranze sulle singole dimensioni è quindi sostituita e riassunta da tale indicazione generale. Quando questa manchi del tutto, la normativa precedente (UNI 5307) assimilava tale mancanza ad una indicazione di classe di tolleranza "grossolana". Oggi si sottintende il riferimento all’abituale precisione di lavorazione dell’officina alla quale è affidata la costruzione del pezzo.

43. Indicazione delle quote con tolleranza

44. Con la simbologia ISO, la designazione di una tolleranza è fatta mediante (fig. • 12): • la dimensione nominale (ad esempio Ø110); • una o due lettere che indicano la posizione della zona di tolleranza rispetto alla linea dello zero (ad esempio F); • una o due cifre che indicano il grado di tolleranza normalizzato (ad esempio 7). Figura 12 – Indicazioni di tolleranze con la simbologia ISO

45. Le tolleranze delle quote lineari possono essere indicate, oltre che con il simbolo • ISO, anche mediante l’uso degli scostamenti limite. • Nel caso di indicazione mediante gli scostamenti limite, gli elementi della quota • devono essere scritti, come si vede dalla figura 13a, nell’ordine seguente: • dimensione nominale; • valori degli scostamenti limiti, scrivendo lo scostamento superiore sopra lo scostamento inferiore, in modo da ottenere sempre una differenza positiva. Gli scostamenti vanno indicati nella stessa unità di misura della dimensione nominale, cioè in genere in mm. Figura 13a – Ordine di scritturazione degli scostamenti

46. Se la tolleranza è disposta simmetricamente rispetto alla dimensione nominale, il valore assoluto di ciascuno dei due scostamenti deve essere scritto una sola volta, preceduto dal segno ±, come in figura 13b. Se uno dei due scostamenti è nullo, deve essere indicato con 0 (fig. 13c). Figura 13b – Indicazione di scostamenti simmetrici Figura 13c – Indicazione di uno scostamento nullo

47. Le tolleranze seguono gli stessi criteri di indicazione delle quote, cioè devono essere scritte secondo uno dei due criteri A o B (fig. 14). Il carattere con cui sono scritte è in genere più piccolo di quello delle quote. • Figura 14 – • Indicazione di tolleranze con • quotatura secondo il criterio A; • b) indicazione delle tolleranze con quotatura secondo il criterio B

48. Analisi delle tolleranze La figura 15 mostra la rappresentazione grafica delle tolleranze e gli scostamenti per un foro con diametro nominale D = 75 mm e tolleranze G7 e P6. Per il foro dimensionato75G7, si deve cercare prima nella tabella 4 il valore della tolleranza corrispondente alla qualità IT7: per un foro con diametro nominale D = 75 mm compreso nel gruppo oltre 50 e fino a 80 mm, si trova 30 μm. Poi si cerca nella tabella 8 il valore dello scostamento fondamentale per la lettera G: si trova + 10 μm e la tabella segnala che questo è lo scostamento inferiore EI. Sommando EI con IT si ottiene il valore dello scostamento superiore ES: ES = EI + IT = 10 + 30 = 40 μm Figura 15 – Tolleranze e scostamenti per un foro con D=75 mm e tolleranze G7 e P6

49. Tabella 4 rip.

50. Tabella 8 (per i fori) rip.