Download
slide1 n.
Skip this Video
Loading SlideShow in 5 Seconds..
KAYNAK TEKNOLOJİSİ GİRİŞ PowerPoint Presentation
Download Presentation
KAYNAK TEKNOLOJİSİ GİRİŞ

KAYNAK TEKNOLOJİSİ GİRİŞ

1233 Views Download Presentation
Download Presentation

KAYNAK TEKNOLOJİSİ GİRİŞ

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript

  1. KAYNAK TEKNOLOJİSİ GİRİŞ

  2. Birleştirme, diğer yöntemlerle imal edilen parçaları alıp birleştirmesi bakımından diğer imal usulleri yöntemlerinden tamamen farklıdır ve bu nedenle bir montaj yöntemi olarak kabul edilmelidir. Birleştirme – kaynak, sert lehimleme, yumuşak lehimleme ve yapıştırma 􀂃 Bu yöntemler, parçalar arasında kalıcı bir birleşim oluşturur. Montaj – (genellikle) mekanik yöntemlerle parçaları birleştirme 􀂃 Bu yöntemlerden bazıları, demontaja izin verirken diğerleri vermez.

  3. BİRLEŞTİRME YÖNTEMLERİ Mekanik Birleştirme ( Cıvata, Perçin v.b. ) Kaynak Yöntemleri ile Birleştirme

  4. Sıvı-Katı Hal Birleştirme ( Lehimleme ) Yapıştırma ile Birleştirme

  5. Kaynak ne demektir? Tanımı: Metalik veya plastik (termo-plastik) malzemelerin ısı ,basınç veya her ikisinin birlikte etkisi altında bir malzeme ilavesi ile veya ilave malzeme kullanılmadan gerçekleştirilen bir birleştirme ile şekil verme işlemidir. İlave malzeme olarak birleştirilen parçalarla aynı cinsten malzeme veya benzer ergime sıcaklığına sahip malzemeler kullanılır.

  6. Kaynağın genel özellikleri  En yaygın birleştirme işlemidir.  Birçok kaynak işlemi sadece ısı uygulanarak gerçekleştirilir.  Bazılarında ısı ve basınç birlikte uygulanır.  Bazıları sadece basınçla gerçekleştirilir.  Bazı kaynak işlemlerinde birleşmeyi kolaylaştırmak için dolgu malzemesi kullanılır.  Genelde aynı malzemeden yapılmış parçalara uygulanır. Bazen farklı malzemelerin birleştirilmesinde de kullanılabilir.  Genelde metallere uygulanır, bazen plastiklere de uygulanabilir.  Kaynaklı bölge ana malzemeden daha dayanıklı olabilir (şayet dolgu malzemesi ana malzemeden daha dayanıklıysa ve uygun kaynak yöntemi kullanılırsa).  Kaynak genelde en ucuz birleştirme yöntemidir.  Kaynak sadece fabrika ortamında değil, her yerde gerçekleştirilebilir.  Çoğu kaynak işlemi elle yapılır ve işçilik maliyeti yüksektir (iyi eğitimli elemanlar).  Çoğu kaynak işlemi yüksek enerji kullanımı gerektirdiğinden tehlikelidir.  Kaynakla birleştirilen parçalar, tekrar ayrılamaz.  Kaynak bağlantısı tespit edilmesi zor hatalar içerebilir.

  7. Uygulama alanları 􀂃 Konstrüksiyon – yapı ve köprüler 􀂃 Boru hatları, basınçlı kaplar, kazanlarve depolama tankları 􀂃 Gemi yapımı 􀂃 Uçak ve uzay 􀂃 Otomotiv 􀂃 Demiryolları

  8. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması Kaynak yöntemleri genel olarak; Malzemeye göre, 2. Amaca göre, 3. Usule göre sınıflandırılabilir. Malzemeye göre; Metal kaynağı ve Plastik kaynağı şeklinde iki gruba ayrılır. Amaca göre; Birleştirme ve Dolgu kaynakları şeklinde sınıflandırılır. Usule göre ise El, Yarı mekanize, Tam mekanize ve Otomatik sistemlerdir. Metal kaynağı da; Eritme ve basınç olmak üzere ikiye ayrılır.

  9. Bağlantı Çeşitleri 1. Alın bağlantı 2. Köşe bağlantı 3. Bindirme bağlantı 4. T- bağlantı 5. Kıvrık alın kenar bağlantı

  10. Dikiş Çeşitleri Dolgu dikiş Oluk dikiş Nokta (Punta) dikiş Dolgu dikiş türleri: (a) tek dolgu dikişli iç köşe bağlantısı ; (b) tek dolgu dikişli dış köşe bağlantısı; (c) çift dolgu dikişli bindirme bağlantı; (d) çift dolgu dikişli T bağlantı.

  11. Oluk dikiş türleri: (a) tek taraflı kare oluk dikiş; (b) tek taraflı yarım V oluk dikiş; (c) tek taraflı V-oluk dikiş; (d) tek taraflı U-oluk dikiş; (e) tek taraflı J-oluk dikiş; (f) çift taraflı V- oluk dikiş (kalın parçalar). Oluk dikiş  Kenarlarda oluk oluşturulması kaynak nüfuziyetini kolaylaştırır.  Kenar hazırlama maliyeti artırır.  Türleri: kare, eğik, V, U, ve J  Tek taraflı veya çift taraflı olabilir.  Alın bağlantılarda uygulanır.

  12. Nokta (Tapa) dikiş

  13. Kaynak Pozisyonları Kaynak pozisyonları (burada alın kaynağı için tanımlanmışlardır): • (a) yatay (PA), (b) korniş (ufki) (PC), (c) dikey (PF ve PG), (d) tavan (PD) • Yatay kaynak en iyi (kolay) pozisyondur. • Tavan kaynağı en zor olandır.

  14. Kaynak ağzı için TS EN ISO 9692-1/Mart 2005 Kaynak Ağızları: Kaynak ağzı açmamızın sebebi; Nüfuziyetin yetmemesi sebebiyle veya daha derin nüfuziyet için kaynak ağızlarının kullanımı önemlidir. Kaynak Ağız Hazırlığı Ağız türünün seçimi: • Parça kalınlığına • Kullanılacak kaynak yöntemine • Parçanın kaynak pozisyonuna bağlıdır Mümkünse tek pasolu (tek geçişli) kaynak tercih edilir; ancak malzemenin kalınlığına ve kaynak yöntemine göre çok paso gerekebilir.

  15. Küt alın dikişlerini oluşturmak için değişik şekillerde kaynak ağızları açılabilir.

  16. İyi bir kaynak dikişi için hangi şartların yerine getirilmesi gerekir? Yüksek kaliteli bir kaynaklı birleşim oluşturmak için: • Yeterli ısı ve/veya basınç membaı, • Metalin korunma veya temizlenmesi için bir ortam • Zararlı metalurjik etkilerden ( kalıntı gerilmeler ve korozyon ) kaçınmak gerekir. Kaliteli bir kaynaklı birleştirme için çeşitli kaynak metotları geliştirilmiştir.