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Lean 적용을 위한 Value Stream Mapping. 공주대학교 산업시스템공학과 황 인극. 70 년대 일본의 경쟁력 확보 노력. ‘ 80 년대 미국시장 석권 고도성장의 기반 확립. 경쟁력 확보. 위기 극복을 위한 노력 품질혁신 : QC → TQC 생산성 혁신 : 성력화 → 성인화 Process 혁신 : 도요다 생산방식 RIAL 생산방식 원가 혁신 : IE, VE 확산. 경영위기. 73 년 Oil Shock.
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Lean 적용을 위한 Value Stream Mapping 공주대학교 산업시스템공학과 황 인극
70년대 일본의 경쟁력 확보 노력 • ‘80년대 미국시장 석권 • 고도성장의 기반 확립 경쟁력 확보 위기 극복을 위한 노력 품질혁신 : QC → TQC 생산성 혁신 : 성력화 → 성인화 Process 혁신 : 도요다 생산방식 RIAL 생산방식 원가 혁신 : IE, VE 확산 경영위기 73년 Oil Shock
80년대 미국의 경쟁력 확보 노력 • 경쟁력 회복, 일본 능가 • 90년대 연속 고도성장 경쟁력확보 위기 극복을 위한 노력 품질BPR : QC → TQM(ISO9000) → 6σ 제조BPR : FORD생산방식 →Lean생산방식 개발BPR: 순차개발 →Concurrent Engineering Design Review 자원관리 : Batch → ERP System(통합화) 말콤볼드리지償 경영위기 80년대 일본의 도전 :가격,품질,경쟁력 약화
도요다 생산 시스템 린 엔터프라이즈 기원 도요다 자동차 도요다+ MIT (1993) 추진 로드 맵 비공식화 공식화된 로드 맵 적용분야 자동차 산업의 생산현장 자동차 외의 항공산업 및 비제조분야 Maturity 측정 툴 존재하지 않음 Lean Assessment Tool 챔피언 교육과정 단발성교육과 견학 체계적인 교육과정 6시그마와의 통합성 TPM이 녹아 든 조직문화 Lean과 6시그마 통합 로드 맵 제공 프로젝트 선정 툴 도요다 자체 보유(비공개) VSM (Value Stream Mapping) 도요다시스템 vs. 린 엔터프라이즈
목 차 1. VSM(Value Stream Mapping) 개요 2. 현재의 VSM - 프로세스, 부호, 맵핑 방법, 실습 3. 린 가치흐름 4. 미래의 VSM - 실습 5. 미래상태 구축 6. 결론
Value Stream • 서비스 혹은 원자재가 고객들에게 제공되는 제품(혹은 만족)이 되기까지, • 그리고 제품 디자인 컨셉에서 시작되어 제품이 출시되기까지 필요로 하는 • 모든 단계를 말함. • 고객의 관점에서 총체적 극대화를 위해 특정 제품, 서비스, 제품군에 대한 • 원자재 구매에서 부터 완제품 생산까지 행해지는 일련의 활동 • 이 단계에서는 VA(Value Added)와 NVA(Non-Value Added) 모두 포함.
Value Stream Mapping이란? • 자재나 정보의 흐름과 연결을 시각화한 기법 • 개별 프로세스 개선만이 아니라 총체적 극대화에 • 초점을 맞춘 큰 그림 • 3. 낭비를 발견하고 이를 제거하는 데 도움을 주는 기법 • 4. Lean과 도요타 생산시스템을 차별화하는 기법
Value Stream 유용성 전 흐름을 한눈에 알 수 있다 기업 및 부서 목표달성을 위한 실행방법 구축 툴 기업을 위한 비전이나 실행수립 툴 제조나 지원프로세스에 대한 공통언어
Value Stream Mapping 프로세스 제품군 제품군의 선택 현재상태 그리기 현재의 프로세스 이해 미래상태 그리기 린 흐름방식 디자인 실행계획 수립 구체적 실행계획수립
VSM Process란 무엇인가? • 체계적인 데이터 수집과 분석을 통해 린을 계획하고 연결하기 위한 과정 • 왜 VSM인가? • 가치흐름을 향상시키기 위해 전념할 수 있다. • 완벽하게 고객 요구를 이해할 수 있다. • 정확하게 현재 상태 가치 흐름을 그릴 수 있다. • 가치흐름과 관련된 모든 사람들과 대화를 통해 신뢰와 지지를 얻을 수 있다.
VSM의 8단계 • 린을 수용한다. • 가치흐름(Value Stream)을 선택한다. • 린에 관해 학습한다. • 현재상태(Current State)를 그린다. • 린 메트릭스를 확인한다. • 미래상태(Future State)를 그린다. • 카이젠 계획들을 세운다. • 카이젠 계획들을 실행한다.
린 경영 원칙 • 고객 입장에서 가치를 정의하라 • 가치 흐름을 확인하라 • 치명적인 7가지 낭비를 제거하라. • Work flow를 만들어라. • Push작업을 하지 말고 Pull 작업을 행하라. • 완벽을 추구하라. • 개선을 계속하라.
왜 린으로 가야하는가? • 린 시스템은 기업을 좀 더 경쟁적으로 만들 수 있다. • 사무 간접부문에 굉장한 잠재력을 가지고 있다. • 린은 낭비를 제거하고, 낭비없는 환경에서 보다 나은 고용기능을 제공한다. • 린시스템은 고용자들에게 적극적으로 작업을 할 수 있는 환경을 제공함으로 높은 직무 만족을 가져다 준다.
제조되는 부품들에 대해 필요한 문서작업으로 시작 판매부서, 고객서비스, 전자상거래를 경유한 고객 주문 미 구매자에 관한 과정 제품을 고객에게 가장 좋은 품질,낮은 비용, 짧은 리드타임으로 전달하기 위한 제조 원료및 정보에 관한 모든 것을 포함
Value Stream 개선과 프로세스 개선 • 시스템 카이젠은 Value Stream을 개선하는 것이고 포인트 카이젠은 프로세스를 개선하는 것임 Value Stream 프레스 용접 Assembly Cell 자재 완제품
린의 핵심 개념 • 비용 감소 원칙 • 7가지 낭비 • JIT • 린 응용 3단계 • 고객 수요 단계 • 계속 흐름 단계 • 평준화 단계 • 전사적 참여 • Visual Office
Lean 응용 3단계 Takt Time kanban System Visual pitch board Pitch Calculation FIFO Heijunka box Buffer &Safety resource 라인 balancing Runner System 5S 표준화작업 문제해결방법 작업 디자인
현재 상태 맵을 그리는 방법 • 내(외)부 고객과 공급자를 그리고, 그들의 요구사항을 기록하라. • Value Stream에 입/출력 프로세스를 그려라. • 가장 먼 downstream에서 시작해서, 입/출력 프로세스 사이의 모든 과정을 그려라. • 모든 프로세스 속성들을 기록하시오. • 프로세스 시간 사이의 대기시간을 그려라. • Value Stream안에서 발생되는 모든 정보를 그려라. • Workflow의 종류를 표시하기 위해 pull과 push 아이콘을 그려라. • 맵에 추가적인 데이터를 입력하고 맵을 완성시켜라.
맵에 추가적인 데이터를 입력하고 맵을 완성시켜라.
린 측정지표 • Lean office의 목적: • 소비자가 원하는 것을, 원하는 시간에, 원하는 가격에 제공하는 것. • 표준 린 측정지표 예 • 총 사이클 타임 • 대기시간 • 총 리드타임 • 주문비율 • 내부 Error • Overtime
사이클 타임: 어떤 부품이 프로세스 끝에 얼마나 자주 당도하는지를 나타내는 시간 실제로 얼마나 빨리 생산하는가에 대한 측정치로 사용됨 대기시간: 고객이 서비스가 시작되기를 기다리면서 보내는 시간 총 리드타임: 총 사이클 타임의 합+ 총 대기시간의 합
택트타임 계산, 피치 계산, 버퍼자원과 안전자원, 5S, 문제 해결 방법들
택트타임(Takt Time) 고객의 수요율 예) 매 5분마다 들어오는 주문, 1시간마다 들어오는 입사지원서, 1시간마다 내는 견적 등 480통화/일 실제 작업시간 = 1분 Takt Time = = 480분/일 총 작업량 총 전화통화수: 28,800 근무일수: 주당 5일*12주(3달)=60일 28,800/60=480 통화/일 하루: 480분 급행주문: 10(건/일)/480(분)= 48분/일 재작업: 11.25(건/일) /480(분)= 42.67분/일
피치(Pitch) 가치흐름에서 꾸준하고 실제적인 작업흐름을 창조하고, 관리하고, 유지하게 하는택트타임의 배수
버퍼 자원과 안전 자원 버퍼자원: 고객의 주문 패턴이나 택트 타임이 다양할 때 고객 수요를 충족시키는 수단. 안전 자원: 내부 제약 혹은 비효율(불의의 사고)로 프로세스흐름이 끊길 때 고객 수요를 충족시키는 수단. 예)초과근무, 임시작업자, 은퇴자, 타부서 작업자 계속적인 개선으로 버퍼자원과 안전자원을 줄이도록 노력해야 함!!
버퍼 자원과 안전 자원-계속 • 4가지 전략 예 • 팀웍. 팀원 중 한 명이 뒤떨어진다면 다른 팀원이 돕는다. • Supervisor. 팀웍으로 충분치 않다면, supervisor가 그 팀이 따라 잡을 때까지 도운다. • 초과근무. 퇴근전까지 일이 끝마쳐지지 않았다면 supervisor가 초과근무를 허가한다. • 임시직. 필요하다면 다음 날 주문처리를 따라잡기 위해 임시직 고용을 허가한다.
문제 해결 팀 즉각적인 개선과 고객수요에 대응하기 위해 문제를 해결할 임시적인 팀 예) 메일 카트 설계 버퍼자원과 안전 자원 실행 프로세스/의사소통
고객 수요 단계 맵 맵 상단에 고객과 공급자를 그리므로 써 미래상태 맵을 시작하라. 고객 요구사항, 택트 타임, 피치를 기입하라. 마지막 프로세스를 제일 오른 쪽에 기입하라. (고객 수요를 만족시키기 위한 downstream상의 제일 마지막 프로세스). 고객 요구사항 혹은 수요를 시작하는 upstream상의 제일 처음 프로세스를 제일 왼쪽에 기입하라. 고객(과 공급자) 과 이러한 프로세스들(3,4) 사이의 통신수단을 그리라. 언제 어떻게 버퍼자원과 안전 자원이 필요한 지 결정하고, 맵 상에 icon을 그려라. 다음의 개선 단계들을 수행한 후에 이 자원들은 변경될 수 있다. 어디에 5S가 실행되어야만 하는지 결정하고 번개표시를 하라. 어디에 고객 수요를 충족시키기 위해 문제 해결 프로젝트들이 실행되어야만 하는지 결정하고, 맵상에 번개 표시를 하라.
고객 수요 단계 성공 실행을 위한 요건 • 고객 수요를 이해할 것. • 현 단계에서 미래상태를 세부적으로 설계하려고 시도하지 말 것. 크게 볼 것. • 유연성이 있을 것. • 모든 팀이 동의하는 계획을 세울 것.
수퍼마켙, 칸반시스템, FIFO, Line Balancing, 표준화된 작업, 작업영역설계
연속흐름 세가지 원칙: 필요한 것만, 필요할 때, 필요한 양만 연속흐름의 장점 리드타임 단축 재공재고(WIP) 감소 대기시간 감소 빠른 문제 발견과 수정하는 능력 작업단위와 서류전달 감소 서류 처리와 서류처리 작업자수 감소 고객 수요 변화 따라가는 유연성 문제를 쉽게 발견 작업자의 좌절감 감소
연속흐름 단계 맵 수요단계 맵부터 시작하라. 새로운 작업장을 설계하고 맵상에 적절한 위치에 작업장의 특징을 그리라. 맵상에 작업자 수와 작업영역들의 제안된 사이클 타임을 기입하라. 작업영역이나 위치에 모든 새로운 속성들을 기입하라. 연속흐름을 적용할 수 있는 곳을 정하고 pull이 발생할 수 있는 곳을 보여라. 수퍼마켙이 배치되어야만 하는 곳을 보여라. FIFO가 발생하는 곳을 보여라. 칸반이 발생하는 곳을 결정하고 맵상에 기입하라. 요구되는 개선 기술들을 결정하고 맵상에 기입하라. 맵상에 모든 통신수단을 보여라.
