OPERACIONES EN LA EMPACADORA

1. OPERACIONES EN LAEMPACADORA

4. OPERACIONES BÁSICAS • A la llegada de los productos hortofrutícolas a la empacadora serán sometidos a una serie de operaciones tendientes a mantener la calidad y reducirán hasta donde sea posible las pérdidas.

5. FACTORES QUE DETERMINARÁNLA CALIDAD FINAL DE LOS PRODUCTOS HORTÍCOLAS Y SU DURACIÓN • Manejo cuidadoso. • Aplicación adecuada de técnicas disponibles.

6. FACTORES POSTCOSECHA

7. TÉCNICAS ADECUADASPARA:

8. RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS EN LA EMPACADORA • La mayoría de los productos son vertidos directamente a una banda sin-fin clasificadora y empacadora para proporcionar un flujo de productos hortofrutícolas uniforme y reducir los problemas de supervisión.

9. RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS EN LA EMPACADORA • Según las características de la epidermis los productos hortofrutícolas pueden ser vertidos en dos formas: • VERTIDO EN SECO • VERTIDO EN AGUA

10. VERTIDO EN SECO • El contenedor es cubierto con una tapa acolchonada, • luego es lentamente invertido y depositado a la siguiente operación a través de una apertura de la tapa. • Un control electrónico de la banda depositadora permite el ajuste de la velocidad de flujo del producto hacia la línea seleccionadora y clasificadora.

11. VERTIDO EN SECO • El diseño adecuado de esta banda vertidora en seco confiere un flujo uniforme de productos prácticamente sin daños.

12. VERTIDO EN AGUA • Los vertederos de agua son de varios tipos. • Unos cuantos aún vierten el producto directamente del contenedor de campo al tambo de agua de la empacadora.

13. VERTIDO EN AGUA • Otros sumergen los contenedores y los frutos flotan libremente a medida que éste viaja a lo largo de una banda sin-fin. • Existen bombas de agua que hacen circular el agua del tanque del vertedero para movilizar al fruto hacia un elevador, en donde éste es enjuagado y transferido a la línea de clasificación.

14. VERTIDO EN AGUA • Para el caso de frutos pesados se acostumbra añadir sales de sulfato de sodio para hacer al agua más densa de manera que los frutos floten.

15. SANIDAD EN LOS VERTEDEROSPOR AGUA • El agua del vertedero rápidamente acumula una alta concentración de esporas de hongos, las cuales pueden infectar a los frutos con heridas provenientes de la cosecha y el manejo postcosecha.

16. SANIDAD EN LOS VERTEDEROSPOR AGUA • Los tanques de los vertederos deben ser diseñados para drenar y llenarse rápidamente, así como para la facilitación de su limpieza. • A MENUDO SE AÑADE UNA SOLUCÓN CLORINADA A UNA CONCENTRACIÓN DE 50 A 200ppm COMO MEDIDA FUGISTÁTICA, SIN EMBARGO, SE DEBE REALIZAR UNA INVESTIGACIÓN SOBRE LA TOLERANCIA DE LAS ESPECIES FRUTÍCOLAS Y SUS VARIEDADES AL CLORO.

17. SELECCIÓN • Eliminación de frutos u hortalizas no aptos para la venta. • Se realiza en el campo o en la empacadora antes de someterlos a la limpieza. • Operación relativamente sencilla.

18. SELECCIÓN Se eliminan frutas u hortalizas con defectos muy evidentes de: • Pudrición • Sobremadurez • Inmadurez • Malformaciones • Daños físicos acentuados (abrasión, punción, desgarramientos, impactos, etc.)

19. ABRASIÓN • Daño a células superficiales debido al contacto con superficies ásperas (recipientes), rozamiento o fricción entre frutas.

20. PUNCIÓN • Herida por un objeto con punta (punzante), como astillas, clavos de los recipientes y pedúnculos de la propia fruta cuando no se cortan del tamaño debido.

21. DESGARRAMIENTO • Separación de una porción del tejido, común en vegetales foliosos.

22. IMPACTO • Golpe contra una superficie dura y contra otra fruta, con suficiente fuerza para que se produzca el daño. • SÍNTOMAS: • Magullamiento (tejido con hidrosis debida a la ruptura de las células, salida de líquido intracelular). • Herida.

23. CAUSAS DEL DAÑO • Por descuido la fruta cae al suelo. • Los recipientes de cosecha o bolsas se vacían a demasiada altura. • Cuando el vaciado de cajas a la línea de empaque se hace a demasiada altura o con mucha velocidad.

24. COMPRESIÓN SÍNTOMAS: • Magullamiento o rupturas (herida). CAUSAS: • Cuando el producto es forzado a caber en un recipiente pequeño (colmados, superficies corvadas, no planas). • Estibamiento más alto de lo permitido.

25. LIMPIEZA • Eliminación de tierra, basura, residuos de fungicidas y cualquier otro material extraño. • Puede efectuarse en seco o con agua. • No se recomiendan ninguno de los dos métodos en frutas como: frambuesas, uvas, duraznos. Su manejo cuidadoso en campo garantiza su limpieza.

26. LIMPIEZA EN SECO • Los recipientes en que se transporta la fruta del campo se vacían a una tolva para que por gravedad pasen a las bandas transportadoras. • La limpieza se efectúa por cepillado acompañado de ráfagas de aire.

27. LIMPIEZA EN SECO • Recomendable para: • Frutas de superficie lisa: • Pepino, melón “gota de miel”, camote, cebolla. • Los cepillos usados son rotatorios, de fibras sintéticas o naturales.

28. PRECAUCIONES PARA LALIMPIEZA EN SECO • La fibra no debe ser muy dura y el cepillo no debe rotar muy rápido o causarán abrasiones o punciones. • Los cepillos más empleados son los de cola de caballo. • La velocidad rotatoria no debe exceder a 200rpm.

29. LIMPIEZA CON AGUA • Se vacía la fruta en un tanque de remojo. • El agua amortigua la caída. • Debe evitarse la excesiva rapidez con la que caiga la fruta al agua para que no se golpee con otras frutas.

30. VACIADO DE LOS RECIPIENTESDE CAMPO • Puede ser manual o mecánico. • El sistema automático tiene la ventaja de que la inclinación del recipiente, la altura y velocidad del vaciado son constantes y calculadas para no dañar a los productos hortofrutícolas.

31. SISTEMAS DE FLOTACIÓN • Consisten en sumergir la caja o recipiente de campo completamente en el agua. • El vaciado se realiza por flotación de los productos. • Existe además un sistema que efectúa la recirculación del agua y mueve a la fruta a medida que ésta emerge del recipiente.

32. SISTEMA POR FLOTACIÓN • El recipiente se coloca sobre un sujetador rotatorio que se encuentra por encima del tanque de remojo, el cual baja hasta que la caja está parcialmente sumergida y rota aproximadamente a 270° para vaciar la fruta. • Se utiliza en durazno y facilita su movimiento por circulación de agua.

33. SISTEMA POR FLOTACIÓN • Mediante un transportador de rodillos inclinados la fruta se saca del tanque de remojo.

37. ENJUAGADO Al emerger la fruta del tanque de lavado puede tener dos alternativas: • Someterse a un enjuague con agua limpia forzada a través de espreas a medida que pasa por una banda transportadora, sin necesidad del uso de cepillos que eliminarían la capa cerosa protectora del producto.

38. CEPILLADO • La fruta de superficie rugosa que lleva incrustada la tierra requiere de un cepillado más que un simple enjuague, acompañado de un rocío de agua que sale a través de las espreas.

39. ADITIVOS DEL AGUA • Desinfectantes • Fungicidas • Pueden aplicarse a través de espreas o sumergiendo los productos en un segundo tanque que los contiene en solución o en suspensión

40. SECADO • Mediante un túnel de aire forzado. • El uso de rodillos cubiertos de esponjas para retirar el exceso de agua. • Frecuentemente se utilizan los dos métodos combinados.

41. LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Una línea de clasificación eficiente exige una atención cuidadosa a requerimientos de equipo y supervisión específicos.

42. LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Un espacio adecuado de clasificación es probablemente el factor más limitante en las instalaciones nuevas de las empacadoras de frutas. • Esto se ha convertido en un factor especialmente crítico a medida que se han adoptado técnicas de empacado de llenado por volumen.

43. LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • En países industrializados se tiene ya la técnica de selección por color mediante fotoceldas, sin embargo, la mayoría de los frutos aún se seleccionan manualmente.

44. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Espacio adecuado para la clasificación. • Los requerimientos de espacio dependen del porcentaje de fruto vertido (subgrado, grado alternativo, etc.), El número de decisiones o separaciones requerido (por color, por forma, y varios defectos), y el tamaño relativo del fruto que está siendo seleccionado.

45. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Habilidad para ajustar la velocidad de flujo del fruto. • Un supervisor debe tener un control instantáneo de la velocidad de la banda de selección para ajustar variaciones en la calidad del fruto, defectos, tamaño, etc

46. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES.-Cada trabajador debe tener una tarea o labor específica. • Esto usualmente involucra un área, zona, o carril específicos en la banda sin-fin. • Cuando se realizan múltiples decisiones, también se debe involucrar la separación de responsabilidades para estas decisiones.

47. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Cuando se realizan múltiples decisiones, también se debe involucrar la separación de responsabilidades para estas decisiones.

48. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • HABILIDAD PARA OBSERVAR AL PRODUCTO • Los trabajadores deben tener una vista completa de la superficie entera del producto para realizar una selección eficiente. • Se debe evitar diseños en los que parte de la banda se esconde de la vista del operador.

49. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • Deben considerarse diversos sistemas que modifiquen la posición del fruto a medida que progresa en la banda de selección. • Una rotación lenta o movimiento periódico es sugerible. • Existen sistemas de rodillos que rotan y voltean al fruto los cuales proporcionan la más grande visibilidad de la superficie del fruto.

50. REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE CLASIFICACIÓN • COMODIDAD PARA EL OPERADOR Se espera que los operadores trabajen al máximo de eficiencia durante un período largo. Las plataformas y bancos ajustados a la altura de trabajo adecuada a cada trabajador es esencial.