宝钢不锈钢分公司 煤气资源综合利用暨热电联产项目

1. 宝钢不锈钢分公司煤气资源综合利用暨热电联产项目宝钢不锈钢分公司煤气资源综合利用暨热电联产项目

2. 此项目为热电联产，热电联产的节能主要是通过锅炉燃烧高炉煤气和转炉煤气，产生蒸汽，一部分供企业内部使用，一部分用于发电。此项目为热电联产，热电联产的节能主要是通过锅炉燃烧高炉煤气和转炉煤气，产生蒸汽，一部分供企业内部使用，一部分用于发电。

3. 热电联产，这样不仅降低了高炉煤气的放散，同时使转炉煤气的利用率增大，还可以通过富余的蒸汽发电。 其中重点耗能设备为锅炉和汽轮机，它们组成的热电联产对于富余高炉煤气资源综合利用、转炉煤气挖潜、增加蒸汽系统调节手段、稳定蒸汽系统运行等方面有重要的影响。

4. 新建的热电锅炉 新投入运行的汽轮机

5. 节能原理 项目的节能原理在于企业有效的利用了高炉煤气和转炉煤气，用于产生企业内部供用蒸汽和汽轮机发电，降低了高炉煤气的放散率，大大提高锅炉的利用效率。

6. 节能效果 项目实施前： 高炉煤气直接放散，放散率达11.49%以上，无汽轮机设备，企业该部门自发电量为零，同时低压供汽蒸汽量为零。 项目实施后： 通过高炉煤气和转炉煤气的利用，高炉煤气的放散情况大大减小，放散率不到1%，转炉煤气的利用效率也在96%以上，已利用转炉煤气5807.25万m3，向低压蒸汽管网供应低压蒸汽15.44 万吨，同时发电量10004.50万kWh。

7. 技术指标 运行工况测试期间，两台75t/h锅炉其平均蒸汽出力为66.35t/h和61.093t/h达到锅炉设计额定出力的88.47%和81.45%。运行工况测试期间，锅炉效率为90.08%、92.304%，均高于设计效率指标。

8. 项目申报投资额8010万元，申报节能量为 61200 吨标准煤 项目审核投资额7993.26万元，审核节能量为36484吨标准煤。

9. 上海赛科石油化工有限责任公司 1.聚苯乙烯装置加热炉余热回收项目 2.聚乙烯装置增加膜分离系统节能项目 3.配套炉管改造节能降耗项目 4.乙烯装置增加盘油撤热系统的优化改造 5.丙烯腈优化制冷系统运行改造项目

10. 上海赛科石油化工有限责任公司 简称上海赛科，由中国石油化工股份有限公司（简称中石化）、中国石化上海石化有限公司（简称上石化）和英国BP华东投资有限公司（简称BP）分别按照30%、20%、50%的比例出资成立，总投资额约合27亿美元，是目前国内投资最大的合资项目之一，主要从事有机化学原料制造，合资企业合资年限为50 年。

11. 生产主设备 上海赛科90万吨/年乙烯联合裂解工程建于上海化学工业区（SCIP），由主体生产装置及相应辅助配套设施组成，具有世界级上下游一体化的特点，体现了规模经济效应。2009年扩能改造后，乙烯装置年产能达到119万吨/年，是目前国内单线产能最大的乙烯装置。

12. 生产主设备 其余的7套装置也均达到世界规模，分别为：60万吨/年聚乙烯装置、65万吨/年苯乙烯装置、60万吨/年芳烃抽提装置、30万吨/年聚苯乙烯装置、26万吨/年丙烯腈装置、25万吨/年聚丙烯装置和9万吨/年丁二烯装置，同时还配有一套硫酸回收装置。各主体生产装置采用世界上最先进的工艺技术。

13. 聚苯乙烯装置加热炉余热回收项目 项目基本情况 本项目是在聚苯乙烯加热炉旁地面布置一台热管式空气预热器，从原加热炉对流段出口的烟囱上（调节挡板后）接热烟道将热烟气引至空气预热器，热烟气与空气换热后经引风机由冷烟道送回炉顶烟囱排放至大气中。烟囱上增设一密封挡板，将冷热烟气分割开。在空气预热器前增加一台鼓风机将助燃空气鼓入预热器预热后送至加热炉下部的燃烧器。

14. 加热炉 空气预热器

15. 改造前：排烟靠炉顶烟囱自然抽风完成。该炉设计排烟温度高达316℃，实际运行中平均排烟温度也有300℃，排烟损失占热负荷的16.14%，加热炉的热效率只有81.5%左右。改造前：排烟靠炉顶烟囱自然抽风完成。该炉设计排烟温度高达316℃，实际运行中平均排烟温度也有300℃，排烟损失占热负荷的16.14%，加热炉的热效率只有81.5%左右。 改造后：增加一台空预器，对加热炉的助燃空气进行预热，将助燃空气的入炉温度从常温提高到200℃以上，加热炉热效率提高到约92%左右。

16. 节能原理 本项目改造主要是对加热炉系统进行改造，增加一台余热回收热管空气预热器，利用高温烟气对加热炉的助燃空气进行预热，从而降低排烟热损失，有效回收烟气热量，减少燃料用量，提高加热炉经济效益。

17. 节能效果 项目实施前： 加热炉消耗燃料气297.22kg/h, 燃料油103.61 kg/h,耗能折合标煤657.39kg/h。 项目实施后： 加热炉消耗燃料气301.27kg/h, 燃料油102.51kg/h,耗能折合标煤662.76kg/h。项目加热的是导热油，实施后进行了扩能改造，加热的导热油负荷增大，折算为改造前的负荷后耗能折合标煤551.95 kg/h。

18. 节能量计算 该系统年节约燃料折标煤842.8吨，同时由于增加了两台风机，风机年耗电24.168万千瓦时，折合标煤89.76吨，该项目该项目最终的节能量为842.8 - 89.76 = 753.04吨标准煤。

19. 技术指标 项目预计投资额189万元，预计节能量为720吨标准煤。 项目实际投资额196.2万元，实际节能量为753.04吨标准煤。

20. 聚乙烯装置新增膜分离系统项目 项目基本情况 本项目改造主要是新增了膜分离单元，使原来直接排放至火炬的驰放气通过膜分离单元进行分离，通过膜系统可以将其中90％以上的乙烯回收，从而节约该部分乙烯的生产耗能。膜的渗透气（富烷烯烃气）返回反应体系回收利用，膜的截留气（主要为氮气）排放到火炬系统。

21. 聚乙烯生产工艺流程图

22. 膜分离示意图 乙烯+氮气 进口② 膜分离系统 系统 氮气+少量乙烯 出口④ 去火炬 乙烯 出口③ 项目节能量 = 回收乙烯量 * 乙烯生产单元的单位产品能耗 回收的乙烯量 = 进口②的乙烯总量 - 出口④中的乙烯量

23. 膜分离装置

24. 节能原理 使原来直接排放至火炬的驰放气通过膜分离单元进行分离，通过膜系统可以将其中90％以上的乙烯回收，从而节约该部分乙烯的生产耗能。

25. 节能效果 该项目有两条生产线： （1）PE21#线生产低低密度聚乙烯，新增了膜分离系统后对作为驰放气排放中的乙烯单体的回收率达90%，回收了乙烯单体716.94吨； （2）PE22#线生产高密度聚乙烯，新增了膜分离系统后对作为驰放气排放中的乙烯单体的回收率达96%，回收了乙烯单体1201.55吨；

26. 节能量确定 两条生产线一共可以回收乙烯716.94+ 1201.55 = 1918.49吨/年，生产单元消耗的燃料、蒸汽和电力累计折合标准煤1140981吨，同时消耗石脑油原料累计4392917吨，石脑油折标系数为1.4，则乙烯产品的单位能源总消耗为（1140981+4392917*1.4）/1405084=5.189吨标准煤/吨乙烯，因此，该项目的年节能量为1918.49 * 5.189 = 9955.0吨标准煤/年。

27. 技术指标 项目预计投资额399万元，预计节能量为9200 吨标准煤。 项目实际投资额270.5万元，实际节能量为9955.0吨标准煤。 项目于2009年4月完成施工，2009年5月正式投入运行

28. 配套炉管改造节能降耗项目 项目基本情况： 该项目对3台裂解炉进行炉管结构改造，用新型炉管代替原设计炉管，优化炉管排列方式和组合方式。

29. 石油烃蒸汽裂解制乙烯是目前工业生产乙烯的主要途径，裂解炉的裂解性能、运行周期与热效率是衡量裂解炉水平的重要指标，其优劣直接影响乙烯装置的操作成本。

30. 改造选用国内技术，新型炉管采用了可缩小管壁温差和防止炉管渗碳、提高运行极限温度的新材料；通过火焰辐射无阴影排列方式和最小压降的组合方式，实现炉管受热的均匀性，有效延长裂解炉运行周期。改造选用国内技术，新型炉管采用了可缩小管壁温差和防止炉管渗碳、提高运行极限温度的新材料；通过火焰辐射无阴影排列方式和最小压降的组合方式，实现炉管受热的均匀性，有效延长裂解炉运行周期。

31. 裂解炉炉管结构改造前后对比

32. 节能原理 改造前，由于裂解炉管单位热强度过高及局部过热，裂解炉运行周期及热效率达不到设计标准，运行周期小于20天，裂解性能差，由于运行周期短还导致烧焦周转困难，并且增加了裂解炉总的烧焦能耗。

33. 节能原理 改造后裂解炉管受热均匀，炉管表面初期温度970℃，比改造前降低了60℃，炉管表面末期温度1100℃，比改造前降低25℃，燃料气用量减少0.2t/h，3台裂解炉的运行周期都有不同程度的延长。由于运行周期延长。需要烧焦的次数降低，降低了裂解炉总的烧焦能耗。

34. 节能效果 项目改造了三台裂解炉分别为：2#，3#，7#。 2#改造、后年烧焦能耗分别为2558.83吨标准煤、1273.86吨标准煤，节约标煤1284.98吨； 3#改造、后年烧焦能耗分别为3022.33吨标准煤、1464.59吨标准煤，节约标煤1557.74吨； 7#改造前、后年烧焦能耗分别为2351.37吨标准煤、873.67吨标准煤，节约标煤1477.70吨； 本项目总的节能量为：4320.42吨标煤。

35. 技术指标 项目预计投资额388.5万元，预计节能量为1839.69 吨标准煤。 项目实际投资额209.79万元，实际节能量为4320.42 吨标准煤。

36. 乙烯装置增加盘油撤热系统的优化改造 项目基本情况： 本项目通过改造乙烯装置急冷油塔内件，将原有填料改为波纹塔盘并增加盘油抽出段，增设盘油撤热系统，降低原本用于带走多余热量的冷却水用量，从而使该系统的热量回收增加，提高系统的能量利用率。

37. 盘油撤热系统

38. 急冷油塔系统示意图 节能改造新增 扩能改造新增

39. 节能原理 改造后新增加的盘油系统利用三台换热器多回收了一部分热量，同时，由于盘油的抽出改善了急冷油塔的操作，使得塔釜温度提高，进而提高了E-1605和E-1606的换热效果，使得急冷油回收的热量也增加。同时随急冷油塔塔顶组分带入急冷水系统的剩余热量比改造前减少了，因此要取走剩余热量所消耗的冷却水也相应减少。

40. 节能效果 改造前：E-1605和E-1606的总的换热量为245011 MJ/h， 改造后：盘油系统、E-1605和E-1606的总的换热量为488986 MJ/h， 回收热量折合标煤为53277.65t。

41. 技术指标 项目预计投资额5780万元，预计节能量为47080.21 吨标准煤。 项目实际投资额5697万元，实际节能量为53277.65吨标准煤。

42. 丙烯腈优化制冷系统运行改造项目 项目基本情况： 本项目是在丙烯腈装置增加一台电动制冷机，同时对蒸汽管网进行改造，新增加的电动制冷机能力大于原来一台制冷机，可以实现开两台透平、一台电动制冷机运行模式或一台透平，一台电机的运行模式，以电力驱动取代高压蒸汽驱动。

43. 节能原理 改造前丙烯腈装置原来采用3台透平驱动冷冻压缩机，三台制冷机将4.0Mpa高压蒸汽通过做功转为0.3Mpa低压蒸气；装置消耗低压蒸气量小于制冷机产生的低压蒸汽，造成低压蒸气放空损失，既影响装置负荷的提升，也浪费了热能。

44. 节能原理 改造后，新的马达驱动的制冷机投用，一台原有的透平驱动的制冷机停用，因此减少了高压蒸汽的消耗，同时减少了该部分高压蒸汽做功后生成的低压蒸汽的量，低压蒸汽系统因此不再放空，避免了能量的损失。

45. 节能效果 改造后高压蒸汽减少用量33.62吨/小时，折合4.226吨标煤/小时；引入低压蒸汽的增加量22.9吨/小时，折合2.159吨标煤/小时；同时增加电力消耗为每小时3486kwh，折合1.2947吨标煤/小时； 该项目每小时的节能量为0.7723吨标煤/小时，按全年运行8000小时计算，则年节能量为6178.4 吨标煤。

46. 技术指标 项目预计投资额6500万元，预计节能量为4000 吨标准煤。 项目实际投资额3747.4万元，实际节能量为6178.4吨标准煤。

47. 谢谢！