2.6 Izvođenje procesa rada

1. 2.6 Izvođenje procesa rada .1 Postupci promena stanja • TEHNOLOŠKA KARTA – redosled izvođenja operacija • KARTA ROKOVA – izdavaoc naloga utvrđuje početak izvođenja operacija. • Princip: sledeći nalog ulazi u proces na određeno radno mesto tek po prijemu informacije u izdavaonicu naloga o potpunom završetku prethodnog naloga. • Princip obezbeđuje kontrolu projektovanih redosleda ulaza, informacije o razlici planiranih i ostvarenih veličina, analizi uzroka i uzročnika poremećaja i podloge za podešavanje.

2. .2 Postupci upravljanja kvalitetom Cilj: obezbeđenje ostvarenja projektovanih veličina u području kvaliteta obrade i montaže delova, podsklopova, sklopova i proizvoda. Obuhvataju : • Izdvajanje podataka o kvalitetu - postupci merenja. • Obrada podataka u cilju dobijanja informacija o kvalitetu • Analiza dobijenih informacija i projektovanje mera za držanje kvaliteta u granicama dozvoljenih odstupanja. Rezulate merenja kontrolor unosi u RADNU LISTU u rubrike: dobrih (+), loših (-), uzrok i uzročnik.

3. Kontrola kvaliteta – merenje rezultata operacije promene stanja (+) (-) dorada

4. .3 Postupak rukovanja materijalom u toku procesa

5. 7. KONTROLA TOKOVA U PROCESU RADA • Stalno, u vremenu, upoređivanje planiranih i ostvarenih veličina. • Obrada izdvojenih podataka i oblikovanje informacija. • Analiza stanja u procesima rada. • Podešavanje procesa : • Izrada dopunskih radnih naloga za slučaj visokog učešća kvara • Otklanjanje poremaćaja izazvanih promenama ulaz/izlaz naloga iz procesa rada.

6. Obrada podataka i oblikovanje informacija vrši se kontinualno i u realnom vremenu kako bi proces rada mogao biti podešen pre ulaza u novo stanje. Informacije o stanju u preseku “i” moraju biti osnova za planiranje stanja u preseku “i+1”. Kontrola tokova koristi informacije iz RADNE LISTE :

7. Održavanje parametara procesa rada u granicama dozvoljenih odstupanja se ostvaruje stalnim poređenjem planiranih i ostvarenih veličina. Na osnovu povratnih informacija izdavalac i poslovođa projektuju novo stanje. Postupci upoređenja predstavljaju u osnovi povratne sprege date na sledeći način.

8. .1 Informacija o ULAZU U SISTEM- se dobija na osnovu karte PRIJEMA/PREDAJE u trenutku prijema naloga od strane učesnika u procesu rada. Sledeći nalog učesnik dobija nakon završetka i overe prethodnog naloga putem radne liste. Od ovog principa se može odstupiti ako će prethodni nalog biti završen u vremenu transporta narednog naloga. • .2 Informacije o ULAZU/IZLAZU naloga U/IZ određenih preseka sistema. Ulaz naloga na određenu operaciju rada i izlaz sa prethodne operacije rada je registrovan u delu “rokovi”RADNE LISTE. Put radne liste : • Nakon overe kontrole vraća se u izdavaonicu naloga RJ. • Izdavaoc naloga uzima vremena iz dela “rokovi” upisuje ih u kartu rokova i podešava dalji redosled ulaza. • Kontrolor procesa uzima podatke o kvalitetu.

9. Planer kapaciteta podešava plan opterećenja kapaciteta za sledeći vremenski period. • Tehnolog analizira vremena rada – pripremno-završna i vreme izrade. • Odeljenje finansija uzima podatke u utrošcima i troškovima potrebene za analizu procesa rada. Učesnik izveštava izdavaoca naloga da je predmetna operacija rada na datom nalogu počela, izdavaoc naloga unosi ovaj podatak u radnu listu “ulaz - ostvaren”. U ovom trenutku radni nalog menja status iz “u pripremi” u “u toku rada”.

10. .3 Informacije o PREKIDIMA U RADU.Podaci o prekidima koji mogu nastati u rezultatu niza uzroka. Za slučaj odstupanja u kvalitetu datog u delu radne liste “kvalitet (+) (-)”daju se podaci o oceni kvara sa naznakom ( uzrok i uzročnik ).

11. .4 Informacije o ZAHTEVU ZA PODEŠAVANJE SISTEMA. Učesnik u procesu rada može postaviti zahteve za podešavanje ili otklanjanje stanja U OTKAZU drugim učesnicima : izdavaoc naloga - poslovođa održavanje rukovanje materijalom kontrola kvaliteta izdavaonica alata radno mesto

12. .5 Informacija o IZLAZU IZ SISTEMA – daje podloge o završavanju radnog naloga. • Karta prijema/predaje koja označava ulaz proizvoda u skladište • Izveštaj skladišta odeljenju prodaje • Zaključen radni nalog i ident karte koje odlaze u finansije. Osnovni problem kontrole toka procesa rada : SUVIŠE MNOGO informacija koje stižu SUVIŠE KASNO.

13. 8. Priprema podloga za postupke analize utrošaka i kontrole troškova u procesu rada Proizvod ulazi u skladište na osnovu ispisane karte PRIJEMA/PREDAJE. 1 primerak dostavlja se odeljenju prodaje. 1 primerak odeljenju za upravljanje proizvodnjom – evidentira se završetak radnog naloga. IDENT KARATA – sa ostalom dokumentacijom u finansije. SASTAVNICA,RADIONIČKI CRTEŽ TEHNOLOŠKA KARTA vraćaju se u odeljenje tehnološke pripreme. RADNE LISTE, POTROŠNICE MATERIJALA I DELOVA – preko sistema za upravljanje proizvodnjom u odeljenje finansija gde se priključuju radnom nalogu.

15. Istraživanje i razvoj automatizovanog informacionog sistema za upravljanje, nadzor i kontrolu tehnoloških sistema Studija slučaja Problem istraživanja : Izrada softversko-hardverske podrške u ostvarivanju komunikacije između sistema za upravljanje proizvodnjom i poslovanjem i automatizovanih tehnoloških sistema (mašina) posredstvom industrijske komunikacione mreže. Cilj : automatizovana priprema, izvođenje i kontrola tokova u sistemu preko radnih nalogaodnosno radnih listi.

16. Sadržaji i zadaci istraživanja: • Industrijske komunikacione mreže • Karakteristike komunikacije između PC i PLC uređaja • Model programskog sistema za upravljanje radnim nalozima (upravljanje proizvodnim aktivnostima) IPRC • Razvoj namenskog hardvera i programskog sistema (aplikativnog softvera) • Komunikacija između baze NC programa i grupe mašina • Razvoj radne liste u elektronskoj formi. • Nadzor grupe automatizovanih tehnoloških sistema • Razvoj upravljačkog sistema sa mogućnošću komunikacije sa sistemom za upravljanje proizvodnjom i poslovanjem. • Razvoj direktne komunikacije sa upravljačkim sistemom automatizovanog tehnološkog sistema

17. Industrijske komunikacione mreže. • Povezivanje svih vrsta “inteligentnih” uređaja, koji se žele primeniti u sistemu, dovoljnom brzinom prenosa podataka imajući u vidu različite formate podataka. • Savremene industrijske mreže : • DeviceNet ( zasnovana na SAN tehnologiji) • Ethernet ( sa TCP/IP protokolom ) • Foundation Fieldbus( Brzina i sigurnost, sa protokolima H1 i HSE • Profibus ( baziran na RS-485, Siemens ) • Modbus ( fleksibilan, jedonstavan baziran na RS232 ili RS485, skoro svaki inteligentni uređaj ima opciju za povezivanje po ovom protokolu)

18. 2. Karakteristike komunikacije između PC i PLC PC su tehnološke i operatorske stanice u automatizovanom tehnološkom procesu. Koriste softver za nadzor, upravljanje i prikupljanje podataka (SCADA sistemi). Komunicira sa proizvodnom i poslovnom celinom preduzeća. Komunikacija sa proizvodnim delom preduzeća se najčešće ostvaruje preko PROGRAMABILNOG LOGIČKOG KONTROLERA ( PLC – uređaji ) PLC ima namenu obrade stanja na ulazima ( senzorske informacije) i memorijskih ( internih ) informacija, sa ciljem da adekvatno upravlja izlazima ( izvršni organi).Moraju da poseduju mogućnost komunikacija sa drugim upravljačkim i nadzornim uređajima.

19. 3. Model programskog sistema za upravljanje radnim nalozimaWOK – terminira, lansira i nadgleda radne naloge operativnog plana. Struktura i hijerarhija procesa u WOK podsistemu upravljanja proizvodnjom

20. MP – integrator povezuje izvođenje operacija na tehnološkim sistemima i radne naloge u kojima se planira izvođenje datih operacija. MP – integrator preuzima NC programe, za određene operacije, iz baze i elektronskim putem prenosi na upravljačku jedinicu tehnološkog sistema. MP – integrator prenosi podatke o toku izvršavanja operacija i rezultatima rada sa upravljačke jedinice na radni nalog koji je lansirao operaciju. Ovim je ostvarena brza povratna sprega.

21. 4. Razvoj namenskog hardvera i programskog sistema (aplikativnog sotvera) Server je računar COMPAQ-pro, na kome su smešteni podaci i gde se pomoću softvera za upravljanje bazom podataka (INFORMIX) obezbeđuje njihov integritet i konzistentnost. Radne stanice su personalni računari povezani sa serverom preko Ethernet 100mb/s mrežom i TCP/IP protokolom uz pomoć aktivnih komponenti – switch uređaja. Aplikacija modula MP-integrator je instalisana na PC računaru i povezana je Ethernetom sa serverom, a preko RS232 sa upravljačkom jedinicom na tehnološkom sistemu. Tehnološki sistem je strug EMAG sa uprevljačkom jedinicom SINUMERIK-3.

23. 5. Komunikacija između baze NC programa i grupe mašina Integracija poslovnih računarskih mreža i industrijskih upravljačkih sistema različitih nivoa

24. 6. Razvoj radne liste u elektronskoj formi Cilj : Integracija pripreme,izvođenja i kontrole operacija rada na tehnološkim sistemima. Problem : Tehnološki sistemi različitih karakteristika, različite računarske mreže, različiti protokoli. Moguće rešenje : postavljanje SCADA sistema u radnom delu i PLC uređaja sa operacionim panelom na tehnološkom sistemu. Problem komuniciranja različitih delova sistema rešen je povezivanjem na postojeću lokalnu Ethernet mrežu. Veća brzina prenosa u odnosu na serijsko povezivanje, mogućnost povezivanja komponenti različitih proizvođača, nazavisnost rada, smanjenje gubitaka podataka sa radne liste.

25. Povezivanje elemenata sistema preko Ethernet mreže

26. Operatorski paneli spadaju u grupu uređaja koji ostvaruju komunikaciju između ljudi i mašina. Obezbeđuju : prikaz vrednosti procesnih varijabli, statusa, alarma, poruka, upis numeričkih vrednosti, parametara i adresa. maska za unos podataka radne liste preko operatorskog panela

27. 7. Nadzor grupe automatizovanih tehnoloških sistema SCADA sistem podrazumeva skup namenskih, prostorno dislociranih, međusobno povezanih računarskih modula, čiji je cilj ostvarenje funkcije nadzora i/ili upravljanja fizičkim procesom u realnom vremenu. U kreiranju SCADA sistema korišćen je ZenON32 softver Microsoft programski paket za Windows okruženje.

28. Prikaz ekrana razvijene aplikacije koja nadzire grupu tehnoloških sistema

29. Izveštaj sa vrednostima koje SCADA dobija preko industrijske komunikacione mreže od operatorskog panela

30. 8. Razvoj upravljačkog sistema sa mogućnošću komunikacije sa sistemom za upravljanje proizvodnjom Savremeni upravljački uređaji koji se koriste za kontrolu tehnoloških sistema se mogu podeliti na više međusobno spregnutih podsistema. Obavezno je prisustvo dva podsistema. Prvi podsistem vrši funkciju upravljanja. Drugi podsistem je sprega sa operaterom.

31. 9. Razvoj radne liste za direktnu komunikaciju sa upravljačkim sistemom mašine