Proceso industriales

1. Proceso industriales Pierre Sergei ZuppaAzúa Manejo de materiales

2. MANEJO DE MATERIALES Comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y unitarios, en estado semisólido o sólido por medio de maquinaria y dentro de los límites de un lugar de comercio.

3. OBJETIVOS Reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo de materiales, de manera más específica: • Aumentar la eficiencia del flujo de material. • Asegurando la disponibilidad de materiales cuándo y dónde se necesiten. • Reducir el costo del manejo de material. • Mejorar la utilización de las instalaciones. • Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo. • Facilitar el proceso de manufactura. • Incrementar la productividad.

4. GRADOS DE MECANIZADO • Manual y dependiente del esfuerzo físico. • Mecanizado se usa fuerza motriz. • Automatizado solo se especifican movimientos y operaciones.

5. SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO VENTAJAS Consideraciones Alto costo de inversión. Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento. Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad. • Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo. • Disminución en el tiempo de producción. • Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad. • Mejor control del flujo de material. • Costo de Obra más bajo. • Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario del material.

6. CARGA UNITARIA Es más económico mover elementos y material en grupos que hacerlo por pieza por ese motivo el número de objetos dispuestos debe formarse de modo que puedan ser manejados como un solo objeto. Ejemplos: • El uso de tarimas • Uso de contenedores • Sacos

7. FACTORES DE UNA CARGA UNITARIA • Peso • Tamaño del material • Forma del material • Compatibilidad con el equipo de manejo de material • Costo de la carga unitaria • Apilamiento • Protección del material

8. EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES Montacargas Transportadores Grúas Transporte Terrestre Aéreo Marítimo

9. TRANSPORTADORES Se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta fija. VENTAJAS • Permite mover una gran cantidad de objetos. • Su velocidad es ajustable. • Es posible combinar su manejo con otras actividades como el procesamiento y la inspección. • Son versátiles y pueden ser de piso o en alto. • Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones (en particular, en los transportadores de alto). • El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia de muchos operarios. • No se requieren rutas en línea recta o pasillos. • Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del cubo. DESVENTAJAS • Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas. • Se pueden crear cuellos de botella en el sistema. • Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera.

10. TIPO DE TRASPORTADORES

11. TIPO DE TRASPORTADORES

12. GRÚAS Y MONTACARGAS Las grúas son aparatos de equipo en alto para mover cargas en forma intermitente dentro de un área limitada. Los montacargas son equipos móviles similares a las grúas que realizan labores de traslado de cargas unitarias.

13. GRÚAS Y MONTACARGAS VENTAJAS DESVENTAJAS Requieren una fuerte inversión. Sirven a un área limitada. Algunas grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar. La utilización no puede ser tan grande como fuera de desearse, toda vez que las grúas y montacargas se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario. Para operar cierto tipo de grúas, como las de puente, se tiene que contar con un operario. • Es posible el izamiento y el traslado de material. • Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso. • Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo en lugar de que sea utilizado • para instalación de equipo de manejo de material. • El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas pesadas. • El equipo puede utilizar la carga y descarga de material.

14. TIPOS DE GRÚAS

15. EQUIPO DE MANEJO DE ALMACÉN • Anaqueles • Tarimas • Cajas o silos • Plataformas • Puertas de plataformas

16. TARIMAS También llamado pallet es una estructura de transporte plana que soporta los bienes de una manera estable (se utiliza comúnmente flejes o película stretch para su traslado), para ser levantada por una carretilla elevadora, montacargas, patín u otros medios.

17. PLATAFORMAS DE CARGA • Rampas de patio / Yard ramps • Plataforma ajustable • Plataforma de fachada / Face-of-dock. • Nivelador de camión / Truckleveler. • Elevamiento tipo tijera / Scissors-type lifting docks. • Resguardo o protección / Dock Shelters. • Puertas para plataforma • Cortina de aire • De banda • Con bisagras • De impacto • Corredizas • Superiores

18. ASIGNACIÓN DE ÁREAS Se tiene la manera definitiva de cómo quedará distribuida la planta; con la que se construye al plano arquitectónico. • Análisis de Interrelación entre Actividades • Razones de Soporte de Cercanía • Procedimiento de Análisis de Flujo e Interrelaciones

19. RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA • Flujo de materiales. • Contacto personal. • Utilizar mismo equipo. • Usar información común. • Compartir personal. • Supervisión o control. • Urgencia de servicio. • Costo de distribución de servicios. • Utilizar mismos servicios. • Grado de intercomunicación.

20. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FLUJO E INTERRELACIONES Determinar las intensidades de flujo de las operaciones o actividadesy las clasificar de la siguiente manera: A Absolutamente necesaria. EEspecialmente importante. IImportante. O Ordinaria. U Sin importancia. XRechazable

21. MODELADO DEL LAYOUT Define la distribución espacial de los elementos al interior de la instalación, actuando como la estructura física del sistema sobre el cual se integran e interactúan todos sus componentes con los flujos y movimientos de los materiales, la ubicación de las máquinas o procesos, la mano de obra y el edificio. Adicionalmente, el layout afecta la administración del sistema y los costos de producción ya que una buena distribución puede disminuir en alrededor de un 30% el lead time.

22. MÉTODOS DE SOLUCIÓN DE LAYOUT La solución del problema del layout está ligada al planteamiento del problema, sus variables y su métrica de desempeño. Las cuales limitan su posible solución a un conjunto de técnicas o metodologías que permitan encontrar soluciones satisfactorias dentro del espacio de búsqueda factible. • Procedimientos exactos basados en ramificación y acotamiento (Branch and Bound) para solucionar problemas formulados como QAP que asumen el espacio discreto. • Métodos constructivos los dispositivos o entidades son ubicados progresivamente uno tras otro hasta que el layout completo es obtenido como CORELAP y ALDEP. • Algoritmos de mejora como CRAFT, SPACECRAFT y MULTIPLE en los cuales se parte de una solución dada y esta se va mejorando hasta cumplir con el criterio de parada del algoritmo. • Técnicas meta-heurísticas como Algoritmos genéticos (AG), Recocido simulado (SA), Optimización por colonia de hormigas (ACO) Programación por objetivos no lineal y Optimización con enjambre de partículas (PSO).

23. PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES • Planeación • Flujo de sistemas • Flujo de material • Simplificación • Uso de la gravedad • Utilización del espacio • Tamaño Unitario • Mecanización • Automatización • Selección de equipo • Estandarización • Adaptabilidad • Peso muerto • Utilización • Mantenimiento • Obsolescencia • Control • Capacidad • Desempeño • Seguridad

24. SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE MERCANCÍAS

25. BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES • Reducción de costos. • Aumento de capacidad. • Mejor distribución

26. Riesgos de u n manejo ineficiente de materiales 1. Sobrestadías. Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevadoscargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañíasi no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempodeterminado. 2 . Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuandoestá ociosa: si semantiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros yproductos, habrá ineficiencia y desperdicio. 3. Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta. S i los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmentealmacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos. 4. Todos han perdido algo en un momento o en otro. En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos eincluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, laproducción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminadono pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos. RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES • Sobrestadías: es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga dentro de un periodo de tiempo determinado. • Desperdicio de tiempo de máquina: una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa. • Lento movimiento de los materiales por la planta: pueden acumularse inventarios excesivos. • Extravió de material. • Daños en los materiales: por negligencia de normas. • Dislocar los programas de producción: la falta de materiales, detiene la línea de producción. • Clientes inconformes: entregas desfasadas o productos dañados. • Accidentes. • Elevación de costos.

27. FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES • Planeación y control de inventarios • Vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario • Compras • Logística

28. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO AL MANEJO DE MATERIALES • Reducir el tiempo dedicado a recoger el material • Usar equipo mecanizado o automático • Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes • Manejar los materiales con más cuidado • Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas. Retrasos o desfasamientos Costo Penalizaciones Salarios En tiempo Tiempo

29. POSIBLES PROBLEMA O SINTOMAS EN UN SISTEMA • Retroceso en la ruta de flujo de material. • Obstáculos integrados en el flujo. • Pasillos invadidos. • Confusión en el andén (envío o recepción). • Almacenamiento desorganizado. • Chatarra en exceso. • Manejo excesivo de piezas individuales. • Esfuerzo manual excesivo. • Circulación humana excesiva. • Omisión de aprovechamiento de gravitación. • Operaciones fragmentadas. • Costos elevados de mano de obra indirecta. • Maquinas inactivas. • Uso deficiente de mano de obra capacitada. • Carencia de almacenamiento en cubo. • Carencia de piezas y suministros. • Acarreos largos. • Material apilado en el piso. • Falta de estandarización. • Aglomeración de personal. • Deficiente cuidado de instalaciones. • Deficiente control de inventario. • Daño en el producto. • Manejo repetitivo del material. • Áreas de servicio no ubicadas convenientemente. • Transportes demorados o atascados.

30. DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES • Enuncie la función pretendida del sistema de manejo. • Reúna los datos necesarios acerca del material, como sus características y las cantidades involucradas. • Identifique los movimientos, su origen, destino, ruta y longitud. • Determine el sistema de manejo de material básico que va a utilizar y el grado de mecanizado deseado. • Seleccione y evalúe el sistema en base costo, benefició y factibilidad. • Trate de generar cargas unitarias.

31. FRASE “La mayoría de las personas gastan más tiempo y energías en hablar de los problemas que en afrontarlos” Henry Ford