บทที่ 3 เทคนิคการเพิ่มผลผลิต

บทที่ 3เทคนิคการเพิ่มผลผลิต TPM (Total Productive Maintenance)

การพัฒนา TPM ในประเทศญี่ปุ่น ยุค

ทฤษฏี

เหตุการณ์สำคัญ

เหตุการณ์สำคัญ 1 การบริหารงานเพื่อค้นหาและริเริ่มสิ่งใหม่(MIC),การวิเคราะห์และควบคุมสมรรถนะ(PAC),แผนหัวหน้าคนงาน (F plan) 2 องค์การพัฒนาอุตสาหกรรมแห่งสหประชาชาติ (UNIDO) 3 สมาคมการบำรุงรักษาแห่งสมาคมยุโรป (EFNMS)

ความหมายของ TPM • T = “Total” • Total participation • Total Maintenance • Total effectiveness

ความหมายของ TPM • P = “Production” • Perfect or Production • M = “Maintenance” • Including “Management” • TPM= “Total Productive Maintenance”

ส่วนประกอบของ TPM • TPM มีเป้าหมายเพื่อให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพโดยรวมสูงสุด (Total effectiveness) • TPM ก่อให้เกิดการบำรุงรักษาทวีผลตลอดอายุของเครื่องจักร (Total Maintenance) • การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) • การบำรุงเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) • การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) • ในปี 1971 สถาบันแห่งการบำรุงรักษาโรงงานของประเทศญี่ปุ่น (Japan Institute of Plant Maintenance) ได้ให้ความหมายของ TPM ไว้ดังนี้

ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต • TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพ • TPM คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน • TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง • TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง • TPM คือ การทำให้ทุกคนเข้ามามีส่วนร่วมในการทำ PM ในลักษณะเป็นกลุ่มย่อยหลายกลุ่ม

ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ • TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด • TPM คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้ ความสูญเสียเกิดขึ้นกับเครื่องจักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์" • TPM คือ การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต • TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง • TPM คือ การทำให้ความสูญเสียเป็นศูนย์โดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยที่ทุกกลุ่มมีภาระงานที่คาบเกี่ยวกัน

เทคนิคการเพิ่มผลผลิต TPM ได้รับการพัฒนาในประเทศญี่ปุ่นเป็นครั้งแรกเมื่อประมาณ พ.ศ. 2514 หรือ ค.ศ. 1971 โดยวิศวกรชื่อ เซอิจิ นากาจิมา ซึ่งเป็นผู้พัฒนา TPM ขึ้นมาในบริษัท Nippon denso โดยใช้พื้นฐานจากเทคนิคการบำรุงรักษาทวีผล ผสมผสานกับเทคนิคสำคัญอื่นๆ ซึ่งเรียนรู้มาจากประเทศสหรัฐอเมริกาตั้งแต่ปี ค.ศ. 1950ในโรงงานอุตสาหกรรมต่างๆ ในเวลานั้น

เทคนิคการเพิ่มผลผลิต TPM คือ “Total productive Maintenance” ซึ่งแปรว่า “การบำรุงรักษาทวีผล” โดยทุกคนมีส่วนร่วม TPM เป็นเทคนิคในการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต มีเป้าหมายในการขจัดของเสียและเครื่องจักรเสียให้หมดไปจากการผลิต ดังนั้นฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุงจึงไม่ต้องเจอปัญหาการ breakdowns maintenance บ่อยๆอีกต่อไป

ส่วนประกอบของ TPM • 3.TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกฝ่ายต้องทำ • 4.TPM เป็นกิจกรรมที่พนักงานทุกคนตั้งแต่ระดับผู้บริหารสูงสุดจนถึงพนักงานระดับล่างสุดต้องทำ • 5.TPM เป็นกิจกรรมที่มีพื้นฐานมาจากการส่งเสริม PM ผ่านทางการบริหาร แรงจูงใจ หรือการทำงานด้วยตนเองของกลุ่มย่อย แ

รูปที่ 3.1 ความสัมพันธ์ระหว่าง TPM, การบำรุงรักษาทวีผล และ PM

รูปที่ 3.2 ความสัมพันธ์ระหว่างปัจจัยนำเข้าและผลผลิตที่ได้ในกิจกรรมการผลิต

เป้าหมายของ TPM • ความเสียหายเป็นศูนย์ (Zero Failure) • เครื่องเกิดเหตุขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero breakdown) • ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) • อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident) • พนักงานมีขวัญและกำลังใจสูง (High Morale)

ความสูญเสีย • หากเราแบ่งความสูญเสีย ออกตามการเกิดเราจะพบว่าความสูญเสียมี 2 แบบ คือ • Sporadicหรือความสูญเสียที่เกิดขึ้นอย่างกะทันหัน จะเกิดขึ้นนานๆครั้งแต่จะทำให้เกิดความเสียหายมาก • Chronicหรือความสูญเสียที่เกิดขึ้นอยู่เรื่อยแต่เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นไม่มาก แต่จะเกิดเป็นประจำ • ดังนั้นจึงจะต้องมีการนำเครื่องมือต่างๆเข้ามาช่วยทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไขและการกลับมาของปัญหา เครื่องมือเหล่านี้ เช่น 5w 1H , QCC 7 Tool, การวิเคราะห์ PM เป็นต้น

ความจำเป็นในการทำ TPM

หลัก 5 ประการของ TPM • การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย 6 ประการ (Kobetsu - Kaizen) • เวลาหยุดเครื่องเมื่อเครื่องเสีย • เวลาหยุดเครื่องเพื่อปรับและตั้งเครื่อง • การเดินเครื่องสูญเปล่าและการหยุดชะงัก • ความเร็วลดลงเนื่องจากอุปกรณ์ตรวจจับทำงานผิดปกติ • เกิดของเสียในกระบวนการ • ผลผลิตลดลง

หลัก 5 ประการของ TPM (ต่อ) • 2. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Jishu - Hozen) • 3. การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) • 4. ฝึกอบรมเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและบำรุงรักษาเครื่อง • (Education, Training) • 5. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Initial Control)

แนวคิดการวางแผน TPM • การแบ่งแยกเครื่องจักรอุปกรณ์ตามลำดับความสำคัญ • การกำหนดการเปลี่ยนแปลง Cycle ของการ บำรุงรักษา

ขั้นตอนการดำเนินงานของการทำ TPM

ขั้นตอนที่1.การประกาศเจตนารมณ์ของผู้บริหารระดับสูงเกี่ยวกับTPMขั้นตอนที่1.การประกาศเจตนารมณ์ของผู้บริหารระดับสูงเกี่ยวกับTPM ขั้นตอนที่2.การรณรงค์และจัดอบรม TPM ขั้นตอนที่3.จัดตั้งองค์กรเพื่อส่งเสริม TPM

รูปที่ 3.3 ตัวอย่างโครงสร้างการส่งเสริมกิจกรรม TPM

ขั้นตอนที่ 4.กำหนดนโยบายหลักและเป้าหมายของTPM • เป้าหมายควรกำหนดเป็นปริมาณที่วัดค่าได้และชัดเจน • กำหนดเป้าหมาย (What) • ปริมาณ (How much) • เวลา (When)

รูปที่ 3.4 ตัวอย่างนโยบายพื้นฐานและเป้าหมายของ TPM

ขั้นตอนที่ 5.จัดทำแผนหลักในการพัฒนาTPM

ขั้นตอนที่ 6.เริ่มงานTPM • ประชุมเรียกพนักงานพร้อมเชิญตัวแทนบริษัทลูกค้าที่เกี่ยวข้อง • แสดงแผนการพัฒนาและงานที่เสร็จแล้วในขั้นตอนเตรียมการรวมถึงแผนหลักของ TPM • ตัวแทนพนักงานกล่าวยืนยันคำมั่นสัญญาในการดำเนินการให้บรรลุเป้าหมาย

ขั้นตอนที่7.เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรขั้นตอนที่7.เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร PM Analysis P ในPM Analysis มี 3 ความหมายคือ P : Problem = ปัญหา P : Phenomenon = ปรากฏการณ์ P : Physical = กายภาพ

M หมายถึง M : Mechanism = กลไก M : Man = คน M : Material = วัสดุ M : Mechine = เครื่องจักร

PM Analysis ประกอบด้วย • กำหนดลักษณะปัญหา • วิเคราะห์ปัญหาทางด้านกายภาพ • แยกแยะเงื่อนไขต่างๆที่ทำให้เกิดปัญหา • ประเมินผลเครื่องจักร วัสดุ และวิธีการ • วางแผนการสืบค้น • การสืบค้นความผิดปกติ • กำหนดแผนการปรับปรุง

ตัวอย่างการวิเคราะห์PMตัวอย่างการวิเคราะห์PM

ขั้นตอนที่ 8 การบำรุงรักษาด้วยตนเอง

ขั้นตอนที่ 9 กำหนดแผนการบำรุงรักษาในหน่วยบำรุงรักษา

ขั้นตอนที่10อบรมเพื่อเพิ่มความชำนาญในการใช้และบำรุงรักษาเครื่องขั้นตอนที่10อบรมเพื่อเพิ่มความชำนาญในการใช้และบำรุงรักษาเครื่อง

ขั้นตอนที่ 11.สร้างระบบจัดการสำหรับเครื่องจักรใหม่ • เป้าหมายของกิจกรรมต่างๆได้แก่ • เพื่อให้บรรลุถึงระดับสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้ภายใต้ขอบเขตที่กำหนดไว้ในขั้นตอนการวางแผนลงทุนด้านเครื่องจักร • ลดคาบเวลาระหว่างการออกแบบจนถึงการเดินเครื่องปกติ • เพื่อใช้แรงงานต่ำที่สุดและไม่มีปัญหาความสมดุลของภาระงาน • เพื่อให้การออกแบบเครื่องจักรอยู่ในระดับสูงสุดในด้านความน่าเชื่อถือ ความง่ายต่อการบำรุงรักษา ใช้งานได้อย่างประหยัดและปลอดภัย

รูปที่ 3.5 องค์ประกอบทางธุรกิจที่มีผลกระทบต่อต้นทุนวงจรอายุ

ขั้นตอนที่12ทำ TPMอย่างสมบูรณ์และวางเป้าหมายให้สูงขึ้น

บทที่ 3 เทคนิคการเพิ่มผลผลิต

บทที่ 3 เทคนิคการเพิ่มผลผลิต

Presentation Transcript