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１６．. 日本における物流コストの変遷. 講師： 髙田 誠一. 物流機能別コスト推移. 100%. ※ 物流コストとしては輸送費、保管費、 その他（荷役費・包装費・その他流通 加工費等）があるが、 圧倒的に輸送費 シェアが高い 。. 18.90%. 19.01%. 19.42%. 90%. 20.69%. 19.97%. 21.57%. 20.99%. 21.93%. 22.69%. 32.05%. 80%. 45.70%. 17.14%. 14.04%. 19.57%. 18.13%. 22.25%. 18.41%. 70%.
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１６． 日本における物流コストの変遷 講師： 髙田 誠一 物流機能別コスト推移 100% ※物流コストとしては輸送費、保管費、 その他（荷役費・包装費・その他流通 加工費等）があるが、圧倒的に輸送費 シェアが高い。 18.90% 19.01% 19.42% 90% 20.69% 19.97% 21.57% 20.99% 21.93% 22.69% 32.05% 80% 45.70% 17.14% 14.04% 19.57% 18.13% 22.25% 18.41% 70% 15.60% 20.12% 19.72% その他小計 60% 17.84% 保管費 50% 輸送費 19.62% 40% 64.03% 63.85% 61.71% 61.90% 61.01% 60.90% 30% 58.85% 58.89% 58.71% 50.11% 20% 34.65% 10% 0% 1975 年度 1985 年度 1995 年度 1996 年度 1997 年度 1998 年度 1999 年度 2000 年度 2001 年度 2002 年度 2003 年度 領域別コスト推移 11.55% 10.55% 8.80% 8.79% 8.21% 10.12% 7.64% 9.09% 8.61% 7.69% 17.01% 100% 年度 ※社内物流費、調達物流費においては全体傾向 として構成比率の低下基調がみてとれる。 一方、販売物流費においては、上昇基調に あるが、一因として流通経路の短縮化、 メーカーからの直送化による輸送コスト増 と考えられる。 90% 17.90% 20.00% 19.72% 17.87% 19.34% 19.98% 80% 22.35% 28.25% 29.47% 70% 37.40% 調達物流費 60% 60.15% 社内物流費 販売物流費 50% 40% 74.42% 73.04% 72.08% 72.36% 72.05% 71.23% 67.53% 62.95% 59.98% 30% 45.59% 20% 28.30% 10% 0% 1975 年度 1985 年度 1995 年度 1996 年度 1997 年度 1998 年度 1999 年度 2000 年度 2001 年度 2002 年度 2003 年度 JILS業種別物流コスト実態調査報告(2003年)より
１６． 業界別の物流コスト 講師： 髙田 誠一 小売業平均 物流コスト比率 4.28％ 14.0 売上高対物流コスト比率（％） ※１ 全業種平均 物流コスト比率 5.01％ 製造業平均 物流コスト比率 5.3％ 12.25 11.73 12.0 10.0 9.13 8.00 卸売業平均 物流コスト比率 4.44％ 7.80 8.0 6.59 6.23 6.12 5.96 6.0 5.55 5.09 4.92 4.85 4.81 4.71 4.73 4.53 4.49 4.20 4.05 3.89 4.0 3.60 3.51 3.28 3.06 2.98 2.48 2.35 2.29 2.23 1.94 2.0 0.0 石 電 輸 卸 卸 卸 卸 小 小 紙 医 一 精 物 小 食 食 繊 化 窯 鉄 非 金 出 卸 小 プ そ そ そ そ 業 種 ・ 鹸 気 送 薬 般 密 流 維 粧 業 鋼 鉄 属 版 の の の 売 売 売 売 売 売 売 売 売 ラ 品 品 の ・ ・ ・ （ （ パ 機 用 品 機 機 用 品 金 製 ス 業 他 他 他 業 業 業 業 業 業 業 業 他 ・ （ （ （ （ （ （ （ （ （ 洗 器 機 器 器 機 属 品 印 土 ル 製 卸 （ 化 チ 要 常 ッ コ 剤 器 器 歯 刷 造 売 学 石 プ 医 繊 日 食 機 量 百 通 建 冷 温 ・ ・ 業 業 磨 工 ク ン ） ） 薬 維 用 品 器 販 貨 販 設 ・ 塗 業 ガ ビ ） ） 化 衣 雑 飲 系 店 店 料 ラ ゴ ニ ） ） ） 粧 料 貨 料 ス ム エ 品 品 系 系 ・ ） ） ン 系 系 セ ） ） ス メ ス ン ト ト ア ） ※１：売上高対物流コスト比率（％）＝物流コスト÷売上高×１００ JILS業種別物流コスト実態調査報告(2003年)より
１６． 物流コストの分類と体系 講師： 髙田 誠一 物流コスト分類と体系は、下記の通りである。 ここでは、物流コストの分類として、「領域別」「機能別」「主体別」「変固別」「管理可能/不能別」の ５分類に整理。
１６． 物流コスト管理の必要性と方法論 講師： 髙田 誠一 STEP0 STEP１：物流コストを掴む STEP２：毎月掴む ①機能別を徹底する。 ②財務会計と一致させる （原則として） ①予算を立てる ②予算と比較する。 基本型 物流フロー の作成 と定義・ 用語の統一 ①事業部単位に掴む ②総物流コストを掴む 支払物流費は実績、自家物流費は 概算（推定計算でのよい） ③できるだけ機能別に掴む ④対売上高物流コスト比率を掴む 毎月つかむ 月々比較する （前年同期比が 望ましい） 簡易型 出典：「すぐ使える実戦物流コスト計算」河西健次著を一部加筆
１６． 物流サービス水準と物流コストの関係 講師： 髙田 誠一 物流サービス条件が変化すれば、物流コストも増減するため、下記の様に荷主の物流サービス 条件を定義する。 ロット １アイテム当りの受注ロットおよび１回当たりの配送ロット リードタイム 受注締切時間から納入までの時間。 緊急・時間指定も含む。 在庫サービス率 品切れ率の逆で、即納可能な品種と量の比率。 品切れ率が５％のとき、在庫サービス率は９５％となる。 特別サービス 値付けや陳列作業、ギフト用詰め合わせなど標準的サービス以外に 付加されたサービス
コストダウンの視点 物流システム化の視点 １．大量化 １．標準化 ・スケールメリットの追求 ・二重投資の回避 ・取引条件 ・受注処理、在庫基準、作業標準等のマニュアル化 ２．直通化 ２．定量化・計数化 ・輸配送の直通化 ・情報の直通化 ・物流諸活動のベンチマーク ・物流コスト ３．平準化 ３．情報化 ・季節、旬、曜日、午前、午後のピークダウンの軽減 ・情報ネットワーク化 ・情報共有化 ４．差別化 ４．計画化 ・ＡＢＣランク別在庫基準 ・ＡＢＣランクの顧客格付け ・物流計画の事前管理 ・配員計画 ・配車計画 ５．商物分離 ５．統合化 ・受注処理、庫内業務、配送業務の分離 ・製造、販売、物流の一体化 ６．共同化 ・同業、他業界等の共同化 １６． 物流コスト合理化のポイント 講師： 髙田 誠一 荷主との取り組みにおいては、下記のコストダウン（物流効率化）と、それを実現するための物流システム化の視点が必要となる。 出典：「物流コスト削減マニュアル」河西健次著（ＰＨＰ研究所）より
１６． 講師： 髙田 誠一 ■物流コスト全体最適の実現 物流コスト削減の方策 部分最適では裏コスト発生のリスクあり。 全体最適を実現する必要性 『見える物流コスト』と『見えない物流コスト』の 双方を把握する コスト削減例 改善前 • 物流コスト削減を行うが裏コストも発生 改善後 • 全体最適を考えたうえでの物流コスト削減を推進 トータル物流コストの２０～５０％削減を実現！ 物流コストの削減を効果的に進めるには、部分最適ではなく、全体最適の実現が必要になる。
１６． 講師： 髙田 誠一 ■物流コスト削減の注意点 物流コスト削減 部品や製品の出入荷、保管、在庫などに関する コストの削減は後手に回りがちだった 「物流コストの削減は物流部のみの仕事」 という考えは捨てる。 １ 失敗しない ための ポイント 過度な物流コストの削減はどこかで 大きな反動につながるリスクもある ２ 「このコストを削った場合、何か反動が出てこないだろうか」 ということも十分、検討したうえで 物流コストの削減に着手する必要がある
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 物流コスト（売上高物流コスト比率）削減の目標値 改善前 • 物流コスト 約１０％ 改善後 • 物流コスト ５％前後 売上高50億円の企業ならば約2.5億円／年のコスト削減が可能！ ※業界、業種によってかなりの差がある。 全業種平均の日本の売上高物流コスト比率は5％前後になっている。
１６． 講師： 髙田 誠一 ■物流管理指標（物流KPI）の活用 物流管理指標（物流KPI） 保管管理指標／荷役管理指標／輸配送管理指標 荷役生産性 保管効率（保管率） 物流センター運営の際の 重要指標 配送効率 積載効率（積載率） トラック稼働率 トラック回転率 誤配送率 当日出荷率 貨物事故率 など 在庫管理指標 誤ピッキング 誤出荷率 センター内貨物事故率 棚卸精度 定刻内処理率 など 在庫回転率 在庫日数 欠品率 返品未処理率 など 物流コスト削減の方向性を明確化！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 その場の思いつきで 行き当たりばったりの 物流改善しかしていないため、 コスト削減の方向性が見えない 改善後 「物流コスト削減をいかに行うか」 という方向性が明確になっている トータル物流コストの10～50％削減を実現！ 物流管理指標を精査して効率的に活用し、物流コスト削減を推進
１６． 講師： 髙田 誠一 ■輸配送コスト削減の考え方 輸配送コストに関する課題 たとえば輸配送ルートによって積載効率に差が出てしまう 配送時間、燃料費、高速道路の通行料なども 念頭に置きながら、納期に間に合うようにリードタイムに 合わせた輸送経路、輸送手段を考える 輸配送コストの削減を実現！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 輸配送効率、積載効率が悪く、 輸配送のムダが多い。 適切な輸送経路、輸送手段につ いても検証されることはほとんど ない。 改善後 輸配送効率、積載効率を常に ﾁｪｯｸし、輸配送のムダを排除す る努力を続けている。 適切な輸送経路、輸送手段につ いても適時、検証する。 積載効率を10～50％以上向上 輸配送関連のコストはトータル物流コストの 50～70％程度（全業種平均）
１６． 講師： 髙田 誠一 ■倉庫・保管コストの削減手順 倉庫・保管コストが膨らむ原因 ● 保管場所が明確に定められていない ● 部品、製品などと棚などの保管サイズが合っていない ● 保管スペースが有効に活用されていない 保管効率が悪く、保管場所が明確でない場合、 ピッキングミスや誤出荷などを多発させる要因ともなる！ ラック（棚）、自動倉庫などを適切に導入 「保管スペースがないから」という理由で通路などまでに 段ボールを山積みするのは避ける スペースロス、高さロス、「歯抜け」のラック間口が発生していないかなどもチェック！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 保管場所が不明確 保管効率が悪く、保管スペース が足りない 改善後 保管場所が明確にされ 保管スペースが効率的に活用 されている 倉庫・保管効率を10～50％以上向上！ 保管関連のコストはトータル物流コストの20％前後（全業種平均）
１６． 講師： 髙田 誠一 ■調達物流のコスト削減 調達物流の改善 改善のチェックポイント 輸送関係 トラックの積載効率、トラック便数 調達運賃、車両規模など 保管・荷役関係 検品、格納、保管効率、ピッキング、梱包、出荷処理 借り置場のスペース効率など モノの流れのそれぞれのプロセスに潜む ムダを戦略的に排除していく！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 調達物流のコスト削減について 戦略的な着手が行われていない 改善後 調達物流のムリ、ムダ、ムラを 検証、把握し、戦略的なコスト 削減策を推進 調達物流コストはトータル物流コストの約９％ （全業種平均）
１６． 講師： 髙田 誠一 ■物流コストの削減と現場力の強化 物流コスト削減 物流コストを一時的に削減しても効果が長く続かない 「物流コストが肥大しやすい企業体質」自体を改善する必要がある！ 「現場力」の強化 経営トップの視線からは捉えられなかった 工夫が現場にあふれることになる 物流コスト削減の効果が リバウンドで悪化しにくい企業体質に
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 • 達成された在庫圧縮の 数値目標などがリバウンド 現象を起こしやすい • 物流コスト削減の成果が 長続きしない 改善後 • 物流コスト削減効果を継続的に持続できる • さらなる物流コスト削減、物流現場改善を目指す雰囲気が現場に満ちている 物流コスト削減の数値目標10～30％を 達成後も維持、継続！ 絶え間ない改善の工夫を行う、物流コスト削減の意識を全員が共有、現場力の強化
１６． 講師： 髙田 誠一 ■マテハン機器導入の効果 マテハン（マテリアルハンドリング）機器 工場や物流センターなどの物流業務の作業効率化を推進するために 用いられる自動倉庫、ラック、ピッキングシステム、フォークリフトなどの総称 入庫、格納、出庫、ピッキングなどの場内、 庫内の諸作業の自動化、省力化、コスト削減を推進 一連の荷役作業を機械化することで人件費の削減や 作業スペースの節約、保管効率の向上などが可能
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 マテハン機器が効果的、適切に 導入されていない 場内、庫内ハンドリング回数 ：８回以上 改善後 マテハン機器が効果的、適切に 導入されている 場内、庫内ハンドリング回数 ：４回以下 場内・庫内の物流コストを10～30％以上削減！ マテハン機器の適切な導入で手荷役を解消し、 場内・庫内ハンドリング回数を半減など行う
１６． 講師： 髙田 誠一 ■センター運営コスト削減の対策 センター運営コストの削減 入庫、格納、出庫、ピッキングなどの荷役作業を効率的に 行うことで人件費などのセンター運営コストを削減 無線ハンディターミナル ロケーション管理 デジタルピッキングシステム 庫内レイアウトの工夫 物品知識についての勉強会 対 策
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 作業時間内に仕事が終らない ピッキングミスが多い 誤出荷が多い センター運営は混乱 改善後 作業時間が大幅に短縮 ピッキングミスの減少 誤出荷の解消 円滑なセンター運営の実現 センターコスト運営の10～30％のコスト削減を実現！ センター運営コストの内訳：ピッキング（40％）、入出荷・検品・梱包（40％） 積込・配送時間（5％）、棚入・格納（5％）、その他（センター管理関連など）（10％）
１６． 講師： 髙田 誠一 ■物流グリーン化におけるコスト削減 環境負荷の低減 物流高度化・物流コスト削減 「低公害型のトラックを購入したり、 環境にやさしいリサイクル物流システムを構築したりすれば コスト高のリスクも出てくる」という概念 物流のグリーン化を図るだけでなく、 あわせて戦略的にコストダウンを推進させることを目指す 環境負荷の低減と物流コストの削減をストレスなく両立！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 過剰包装・梱包、廃棄物処理な ど環境への配慮が小さく、物流 効率も悪い 改善後 物流コスト低減を考慮しつつ環 境負荷を低減させるべく包装・梱 包、廃棄物処理コストを削減。高 度な環境戦略を実現 10～50％以上の包装コスト、 廃棄物処理コストの削減を目指す！ 静脈物流コスト（回収・リサイクル・返品などの物流コスト）が トータル物流コストに占める割合は３～４％
１６． 講師： 髙田 誠一 ■過度な多頻度納入の回避 過度な多頻度納入 物流効率悪化の要因に！ トラックの積載効率が低下 運送コスト高 納入先の保管スペース不足 発注アイテムごとに納期指定日が別々 急な追加発注に追われる 納入先に大型トラックが入る十分なスペースがない 仕入先ごとの一括納入 標準部品の導入によるアイテム数の削減 共同配送センターの設置 VMI（ベンダー在庫管理）の導入 生産計画の急な変更による追加発注などの回避 対 策
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 車両台数：４トン車 平均８台／日 積載効率：５０％以下 改善後 車両台数：１０トン車 平均２台／日 積載効率：８５％以上 過度な 多頻度小口 納入の解消 ４５０万円～７５０万円／月の輸送コスト削減！
１６． 講師： 髙田 誠一 ■WMSの機能と効果 WMS 主要機能としてはﾛｹｰｼｮﾝ管理機能 作業進捗管理機能、在庫管理機能、入出荷管理機能など 入荷・入荷検品からの保管、ピッキング、出荷検品に いたるまでの庫内の一連のオペレーションを円滑化 複数倉庫・複数荷主管理機能 複数倉庫を一元管理し、在庫の偏在や横持ちを最小限 に抑える事が可能に
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 入出荷関連コスト １億円／年 改善後 入出荷関連コスト ７千万円／年 ○ ﾛｹｰｼｮﾝ管理なし ○ 庫内作業状況は十分に掌握できない ○ 複数拠点間で在庫が重複 ○ ﾛｹｰｼｮﾝ管理の導入 ○ 庫内作業の進捗状況を掌握、作業効率化、標準化の実現 ○ 複数拠点間の在庫状況を可視化 入出荷コスト３０％の削減を実現！ 先進的なWMSの導入で３，０００万円／月のコスト削減
１６． 講師： 髙田 誠一 ■ ICタグの導入による物流効率化 ICタグの導入 作業効率の向上で ミスのない綿密な 入出荷・検品システムを構築 先進的なWMSの構築 ケースなどに貼付されたICタグをリーダーが瞬時に読み取り、 入出荷検品など迅速に行う リアルタイムで物流センターと店舗のシステムの 在庫情報が連動し、サプライチェーン全体の更なる 透明性、可視化を促進
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 作業者：２０名 ○ 物流センターでの入出荷検品の作業コスト ○ 伝票、物品などを目視で確認作業時間が掛かる 改善後 作業者：５名 ○ ICタグを容器（通い箱など）、パレットなどに添付 ○ 出荷分はカゴ車に搭載され、ICタグを活用しての一括検品 ３００万円／月のコスト削減！ ICタグの導入により ※各業界で行われているICタグ導入の実証実験などをもとに推定
１６． 講師： 髙田 誠一 ■ モーダルシフトの戦略的な導入 モーダルシフト 複合一貫輸送のこと。「長距離輸送には鉄道・船舶、 端末の輸送にはトラック」という組合せで 環境負荷を低減させる輸送方法として注目を集めている 長 所 ● トラック台数の大幅削減可能 ● 二酸化炭素排出量の大幅な削減が可能 ● 大気汚染対策として有効 短 所 ● 長リードタイム、長距離輸送向きでリードタイム、 短距離輸送に不向き ● 「緊急時の物流」に弱い ● 鉄道輸送の場合、駅などのインフラが物流拠点 などの近隣にないと利用できない ● 海上輸送の場合、気象状況により欠航などの リスクもある モーダルシフトの特性を十分に理解したうえで導入すれば コストメリットの享受も可能！ モーダルシフトの最適化を行う「最適輸送モード選択システム」の 導入も有効！
１６． 講師： 髙田 誠一 コスト削減例 改善前 改善後 通常のトラック輸送など モーダルシフト（トラック輸送＋ 鉄道輸送）の導入 二酸化炭素排出量の大幅削減 約１億円／年のコスト削減を実現！ 顧客企業の希望、リードタイムの長さ、輸送距離など考慮に入れ 短納期なども考慮し、トラック、鉄道、フェリーなどの輸送手段の組 合わせを適時、調整する。モーダルシフトの最適化を行う「最適 輸送モード選択システム」を導入
１６． 講師： 髙田 誠一 ■ 共同物流の導入 共同物流 複数社で共同輸送、共同保管などを行うこと。共同で物流を管理することで 環境負荷の低減とさまざまなコストダウンを実現 在庫拠点の集約、トータル在庫の削減などを推進 コスト削減例 改善前 改善後 ● 取扱量の増加、多品種ロット化の加速 ● 製品メーカーからのJIT納品の要請 ● 在庫拠点の効率化の必要性 ● 在庫拠点の共同管理 ● 流通加工業務などの共同処理 ● 配送時間の短縮 ● JIT納品システム構築の要請に対応 総計２．５億円／年の物流コスト削減！ 保管コスト、輸送コスト、関連人件費などを10～50％程度削減 環境負荷低減は20～70％程度。投資規模総額：5億円 ※中小企業庁のHPを参照
１６． 講師： 髙田 誠一 ■ 回収物流システムの戦略的構築 リサイクル量の推移などを綿密に予測し、 スムーズに回収を行えるシステムを 戦略的に構築していくことが重要 回収物流システム 静脈物流システムへの モーダルシフトの導入 動静脈システムを通じて活用できる 通い箱システムの導入 大幅な物流コスト削減の実現！ コスト削減例 改善前 改善後 動静脈ともに航空輸送、段ボールを使用 静脈物流は海上輸送シフト 段ボールから通い箱に 積載効率は３０％以上向上 約５～１０億円以上／年の関連コストの削減を実現！ グローバル回収物流へのモーダルシフト、及び通い箱システムの導入
１７． 講師： 髙田 誠一 ■ コストマネジメントにおけるＰＤＣＡサイクル Ｐｌａｎ ・・・ 製品・サービスを提供するために、いくらの費用が発生するのかを計画する（計画機能） Ｄｏ ・・・ 生産活動やサービス活動を通じて、実績原価を収集する Ｃｈｅｃｋ ・・・ 計画を達成したかどうか、達成していない場合はなぜ達成できなかったかを分析する（統制機能） Ａｃｔｉｏｎ ・・・ 分析結果に従い、改善活動を行う（統制機能） Ｐｌａｎ－Ｄｏ－Ｃｈｅｃｋ－Ａｃｔｉｏｎのサイクルを繰り返す（ＰＤＣＡサイクル） 予算の設定（発生する費用の計画） Ｐｌａｎ コストマネジメント の流れ Ａｃｔｉｏｎ Ｄｏ 原価低減のための 対応活動 原価の実績 発生額集計 Ｃｈｅｃｋ 予算と実績の差の算出・分析
１７． 講師： 髙田 誠一 ■ 業務評価の流れ Ｐｌａｎ Ｄｏ Ｃｈｅｃｋ Ａｃｔｉｏｎ • 計画値の立案 • 主要業績管理 指標の設定 • 主要業績管理 指標に対する数 値目標の設定 • 計画値に対しての コミットメント etc • 業務遂行 • 実績値の収集 • 日々、週次の管理 etc • 計画値と実績値の 差異 • 原因究明 • 課題抽出 etc • 改善策指導 • 業務改革推進 etc ・ 業績評価の基準となる 計画値の設定 ・ 基準値（計画値）に対する 責任者の同意 ・ 基準値（計画値）と 実績値との比較 ・ 基準値（計画値）に 対する 評価
１７． 講師： 髙田 誠一 ■ ＡＢＣの考え方 投入資源 （経済的資源） 例 物流部門の給料 活動 （Ａｃｔｉｖｉｔｙ） 例 物流業務処理時間 原価計算対象 例 製品、サービス 資源 ドライバー 活動 ドライバー 投入資源 ・・・・・・・・ 業務活動のために投入される資源のこと 資源ドライバー ・・・・ 投入資源を活動に割り当てる基準。作業時間や端末台数などが 用いられる。リソースドライバーともいう。 活動 ・・・・・・・・・・・・ 製品やサービスを生み出すための業務。発注、検収、荷役など 活動ドライバー ・・・・ 活動コストを最終的なアウトプットとなる製品やサービスに結び つける基準。コストドライバーともいう 原価計算対象 ・・・・ 最終アウトプットとなる製品やサービスを指す
１７． 講師： 髙田 誠一 ■ 総合業務パッケージを使った物流コストマネジメント 計画値・ 実績値 ● 物流コストマネジメントに おける分析業務の実践 計画値・ 実績値 リアルタイム 機能別物流コスト 計画値・実績値 リアルタイム 統合業務パッケージ （ＥＲＰ） 主体別物流コスト リアルタイム レポート出力 リアルタイム リアルタイム 計画値・ 実績値 計画値・ 実績値 多次元分析
１７． 講師： 髙田 誠一 ■ 物流ＡＢＣの適用 現在の物流 コストマネジメント 課題抽出 物流ＡＢＣの導入 Ｐｌａｎ 現在の物流コストマネ ジメントの仕組みでは とらえられないものを 抽出する ・荷役コストの把握 ・間接部門の工数 ・ｅｔｃ 必要な部分にのみ物 流ＡＢＣを導入する ・荷役コストが発生する 業務にのみ、ＡＢＣの 仕組みを導入 Ｄｏ Ａｃｔｉｏｎ Ｃｈｅｃｋ 物流ＡＢＣ導入のポイント ポイント１ ・・・ 物流ＡＢＣを使わない物流コストマネジメントが導入され、 実現されていること ポイント２ ・・・ 詳細にコストを把握する必要がある部分（コスト把握の重要性が 高い部分）にのみ、物流ＡＢＣを導入すること
