slide1
Download
Skip this Video
Download Presentation
ILT 第一級認證課程

Loading in 2 Seconds...

play fullscreen
1 / 74

ILT 第一級認證課程 - PowerPoint PPT Presentation


  • 121 Views
  • Uploaded on

ILT 第一級認證課程. 第四單元生產計劃與庫存管理 主講人:. 內容章節:. 一 . 生產計劃概論 二 . 生產計劃與控制技術 三 . 庫存管理的功能 四 . 存貨控制 五 . 庫存管理績效. 一 生產計劃概論. 1. 生產物料控制 2. 生產計劃 3. 生產能力計劃與管理 4. 主生產排程. 1. 生產物料控制. 步驟 判定製造需求 制定生產排程 , 進而制定採購物料計劃 物料的採購、儲存與發散 Basic Information :

loader
I am the owner, or an agent authorized to act on behalf of the owner, of the copyrighted work described.
capcha
Download Presentation

PowerPoint Slideshow about 'ILT 第一級認證課程' - stu


An Image/Link below is provided (as is) to download presentation

Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author.While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server.


- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript
slide1

ILT第一級認證課程

第四單元生產計劃與庫存管理

主講人:

slide2
內容章節:
  • 一.生產計劃概論
  • 二.生產計劃與控制技術
  • 三.庫存管理的功能
  • 四.存貨控制
  • 五.庫存管理績效
slide3
一 生產計劃概論

1.生產物料控制

2.生產計劃

3.生產能力計劃與管理

4.主生產排程

slide4
1. 生產物料控制

步驟

  • 判定製造需求
  • 制定生產排程, 進而制定採購物料計劃
  • 物料的採購、儲存與發散

Basic Information:

  • 如Customer requirements, Material needs, plant requirements, Labor, production run times and costs 以確保生產能滿足客戶之需求。

持續性生產計劃資料:

  • 如Update of Materials availability, labor fluctuations, plant down time, changes to specifications and method changes以確保生產的連續性。
slide5
2. 生產計劃

成功的生產需要應以整體的資源與運作計劃為主

  • 控制系統
    • 對於關鍵點的實體的檢查、記錄的檢查、偏離標準或計劃時自動的通知(借助於電腦/條碼)和品質的檢查。 偏離的早期警告可以縮小以後的錯誤,並可以重新調整計劃。
  • 文件
    • 有效的文件系統以確保有效地控制。工作單或動線卡與物料和零件一起流動;它們上面包括一系列條碼,這些號碼可以識辯零件、過程、運作和批次。
slide6
3. 生產能力計劃與管理
  • 廣義的物料
    • 資產 : 工廠、機器和原料,也可能包括動力、水和其他直接使用的資源。
    • 勞力: 內容包括熟練程度要求,它重視偶發事件。例如,只有60%的人力可以用來完成計劃工作,有20%的人力來完成特別的臨時工作,還有20%的人力在接受培訓、在度假或者在病休。
    • 時間: 每8小時為一班,一日1~3班計劃,工時、日、週、月、季、年度等區隔短中長之規劃。
    • 一般經常性的管理費用: 如照明費、加熱費、經營費和文件等可以被分派。必須辯識這些需求以使生.得以被計劃和被實現。
4 mps 1 2
4. 主生產排程MPS(1/2)
  • MPS (Master Production Schedules) 是一個組織的 整體生產計劃。
4 mps 1 21
4. 主生產排程MPS(1/2)
  • MPS (Master Production Schedules) 是一個組織的 整體生產計劃。 它指一定時期內(通常1年)要操作的全部的製造和維修模組。它以組織的會計年度、財政年度或者日曆年度.基礎進行計劃。
  • 每個製造和維修模組/運作
    • 標準的成本 = 已知的各項固定成本+各項平均變動成本
    • 標準的時間配置 = 工時

MPS可以繪製成圖表,使它得以可視。通常一些偶發事件也包含在內,它允許中斷發生,如電力中斷。 (歲修及定期保養、Change-Over、Down Time、…)

4 mps 2 2
4. 主生產排程MPS(2/2)

物料清單(BOM)

  • 物料清單BOM (Bill Of Materials) 是完成某個具體的模組/運作需要的物料的一個清單。它有時也指一個零件包。目的是為了使在電腦系統中的處理更加容易。 BOM可包括製造, 維修, 修理
  • 各個組成品項可以被貯存應用,消除重複的操作。亦不需要全部替換,BOM可以根據製造的需要而調整制定。也可以根據過去歷史發生的頻率.計劃目標制定。(流通加工於季節性供需、客制化、特殊活動促銷需求等)
  • MPS和BOM的結合可以得出計劃維護和生產工作作出整個物料需求。範圍常限制在一個年度計劃中,主要是因財政預算趨於年度基礎的配置。然而,長期的計劃範圍以較長期的供應商合作、可縮小成本和確保供應安全的機會。
4 mps 2 21
4. 主生產排程MPS(2/2)

物料清單(BOM):對產品的詳細說明

  • 產品結構檔(product structure file)
  • 產品樹 (product tree)

所需零組件的數量

產品組合的順序

slide11
二. 生產計劃與控制技術

1. 所使用的技術

2. 自動的過程

3. 生產的物料

1 1 5
1. 所使用的技術(1/5)
  • 物料需求計劃(Material Requirements Planning) MRP是一個系統,依據MPS, BOM及存貨等資料,經由計算而得到原物料、零組件和次裝配的需求以達最終的製造階段。
  • MRP把MPS中的完成品生產排程轉變成零組件的需求數量及時間 。
1 1 51
1. 所使用的技術(1/5)
  • 物料需求計劃(Material Requirements Planning) MRP是一個系統,它用來計算原物料、零組件和次裝配以達最終的製造階段。
  • MRP可以為每個品項進行預測,並且計算出與預測相配的物料需求。

它使用的是後推排程 (backward scheduling )的方法,即從最終產品和工作的需要向後推到零組件和次裝配等的需求。

  • MPS 經由MRP逐級的計算出總需求,如需要供生產的每個物料品項的總數。
1 2 5
1. 所使用的技術(2/5)
  • 淨需求: MRP考量在每個物料品項在常備的一些可用庫存,而有些已下未完成的訂單,即是已經和供應商設定來補充這些庫存。
1 2 51
1. 所使用的技術(2/5)
  • 淨需求: MRP考量在每個物料品項在常備的一些可用庫存,而有些已下未完成的訂單,即是已經和供應商設定來補充這些庫存。
  • 調整供應商訂貨前置期: 如我們期望在設置訂單和收貨之間的間隔延長。這使我們能夠計算出訂單設置的日期,以使淨需求可以及時獲得 這個過程有時被叫作“緩衝提前期(前置期)” Offsetting lead times)。
1 3 5
1. 所使用的技術(3/5)

MRP系統的優勢有:

  • 在這個系統中,可以進行無庫存生產。
  • 縮小一般管理費用、工資、庫存成本。
  • 在計劃過程中管理時間更有效使用。
  • 幫助供應商提前計畫
  • 將已計畫的需求和未計畫的需求分開來
1 4 5
1. 所使用的技術(4/5)

製造資源計劃: MRP II (MRP的擴充版)

Manufacturing Resource Planning

行銷和財務是兩個最大的擴充

要素:

  • 生產能力計劃工具
  • 財務介面,它使運作計劃變為財務條款
  • 模擬工具,它可以評估幾個替代的生產計劃
1 5 5
1.所使用的技術(5/5)

MRPII增加的特性主要完成下述任務:

  • 銷售預測
  • 粗略的分割能力計劃(Rough Cut Capacity Planning -

RCCP): 它可以在很高水準上診斷一個計劃

  • 能力需求計劃(Capacity Requirements Planning -

CRP): 它能計算出製造一個零件所需數量的範圍

  • 最終的裝配計劃(Final Assembly Scheduling -FAS) 每天的生產排程
  • 物料計劃: 有關工作中機器的有效利用
  • 輸入/輸出控制: 貨物移入和移出工廠
  • 供應商監控 :來源於供應商的零件的訂購和進展
  • 物料的分配和發放: 在工廠中原物料流的控制
2 1 3
2. 自動的過程(1/3)
  • 生產計劃過程通常被電腦系統驅動,它在大的組織中形成企業資源計劃系統的一部分。(Enterprise Resource Planning -ERP)
  • ERP系統在80 年代興起的,它使組織的主要功能區域(財務、人力、銷售、採購和配送)自動化,在單一的資料庫中貯存來自不同區域的所有資料。各部門能更容易相互聯繫、分享共用資訊。
2 2 3
2.自動的過程(2/3)
  • 傳統ERP系統中,MRPI和MRPII的功能在本質上是連續的, 可由需求展開到產品的需求。
  • 由於計算能力和資料傳播的發展,在最新一代系統允許同時考慮多重限制條件,使組織可以看到它們整個商務運作的真實性。

現在的系統模組包括 :

    • 顧客關係管理(CRM)
    • 供應鏈管理(SCM)
    • 需求計劃(DP)
    • 零件管理(CM)
    • 品資料管理(PDM)
    • 運輸管理(TM)
2 3 3
2. 自動的過程(3/3)
  • 伴隨著網際網路技術的進步,組織現在能將已存在的ERP系統連接到電子商務過程中,以創造和供應商之間直接的、開放的連結。
  • 由即時的資訊交換創造的透通化使面向外部方法的需求進入系統,這正改變著買方-供應商之間的關係,並向貿易網路和多樣化供應鏈前進。
3 1 2
3. 生產的物料(1/2)
  • 準時化採購和生產:JIT
    • 生產過程中恰當的物料需求總是可以在恰當的時間獲得。
    • JIT的概念是,如果在製的零件按正確的數量在這個過程的下一階段生產並為要執行的下一個運作準備好,那麼工作中的庫存是幾乎不存在的。(零庫存目標)
    • 如果購買中的零件適時、適量地直接傳遞給生產線,那麼物料庫存也是可以大大地消除的。不用提供緩衝庫存,因此短缺和瓶頸被強調.直接的行動。
    • JIT依靠生產和採購的合作,以確保供應和製造的協調。
3 2 2
3. 生產的物料(2/2)
  • 看板 (Kanban)
    • 看板是一個控制系統的方法,借由「視覺」傳達訊息它可以用來實現生產面上的JIT。

(在看板式的生產線不使用的製造工單,而這些用來驅動生產作業的指令則被各製程內的「看板」所取代。

    • 看板是布告板或卡片,這個系統在品項(原物料)穿過整個生產過程時靠卡片來提供相關的資訊。
    • JIT不是對全部的物料適用。複雜的裝配和需長期訂貨周期項目的生產零件,可用其他方法而受到最好的計劃和控制。
slide24
三. 庫存管理的功能

1.庫存管理的定義

2.庫存的目的

3.存貨成本

4.庫存管理過程

5.庫存需求預測

slide25
1. 庫存管理的定義
  • 庫存代表的是資金,直到庫存離開這個地方並被支付。
  • 庫存管理涉及到與庫存控制相關的各方面的管理,目的是要以最優(Optimization)的成本為顧客提供期望的服務水平。
  • 庫存的真實成本包括直接儲存成本、保險費、稅金等,而且也包括庫存資金成本。
  • 庫存意味著資金,因此好的庫存管理能改進顧客服務、增加銷量、增加收益和不用借錢就可以增加資金運用。(提高現金流通)庫存指的是進行商務所需要的任何東西的儲存。類型:原材料、半成品和成品,
slide26
2. 庫存的目的
  • 需要物料時它可以便利地獲得。

需要的物料是取決於組織的類型或者產業的類型︰

    • 支援製造的生產物料(原材料和零件)
    • 修理和維護而用的備用品和消費品(耗材)
    • 準備交給顧客的成品(供銷售)
  • 降低成本的可能性: 它可以借助於批量採購的折扣來實現。 (EOQ)
  • 購買比需要的更多的物料: 最小的訂單數量(MOQ/MOV)或者為了避免因迫切需要造成的價格增加。
  • 我們也可能把庫存作為一個緩衝器(buffer in SS),以免出錯。 例如,我們也許用一個高的成品庫存以保證能滿足顧客需求。
3 1 3
3. 存貨成本(1/3)

控制庫存的成本包括:

  • 貯存成本: 熱、光、倉庫建築的市值和貶值
  • 全體職員成本-運行倉庫的人力
  • 庫存記錄的維護─管理和系統成本,包括庫存營運和庫存檢查
  • 安全和保險(另稅務、關務等相關成本)
  • 庫存變質
  • 折舊
3 2 3
3. 存貨成本(2/3)

各種不同的價格方法:

  • 成本價格: 用到的是實際的採購價格。
  • 平均價格: 每次各項條目新收到物料供給,就涉及到新平均價格的計算。
  • 標準價格: 為成本和預算比較: 設計, 提供了一個實際的基礎。標準價格被分配給產品、工作、成本中心和預算。要運作這個系統,實際的標準價格必須對合理的運作時期而預測,如一年。
  • 市場價格(代替價格):相似于成本價格方法的概念,各品項承擔當前的市場價格或者以它的價值去代替。
  • 銷售價格: 被用來評價銷售和成品的執行成效
3 3 3
3. 存貨成本(3/3)

庫存的財務控制涉及到以下幾個方面:

  • 主庫存帳目: 這是企業持有的總庫存成本的記錄。
  • 材料分類帳: 它包含每項條目庫存的單個記錄, 紀錄它們的數量和價值。
  • 採購價格變異帳目: 當“標準價格”被用作提供成本和預算之間實際的比較時,在採購價格和標準價格之間的差異必須被分開記錄,且在為年終準備帳目時被用作改正主要的庫存帳目。
  • 預算控制。根據它們所發生的花費去評估管理績效必須編制預算。預算資料和實際的結果進行比較,則得到的任何有意義的變異,它可以改進成本控制。
4 1 2
4. 庫存管理過程(1/2)
  • 確定需求: 最初需求和需求預測
  • 庫存辯識和編碼 (Item code / Barcode / Batch)
  • 庫存補貨方式
  • 服務水準和安全庫存
  • 庫存分類(ABC 分級)
  • 前置時間的管理
4 2 2
4. 庫存管理過程(2/2)

庫存的類別:

  • 成品 爲銷售給最終顧客準備的品項
  • 原材類在組裝爲成品前需要處理的
  • 單件零件 在組織中生産的,是要結合爲成品用的
  • 外購零件 定裝的或者裝配進成品中的
  • 自由發放的物料 由組織提供給第三方的品項
  • 在製品 在製造過程中部分完成的品項
  • 包裝 需要提供保護的品項
  • 普通貯備 爲組織天天運作的任何品項
  • 廢棄和多餘的物料 來自生産過程中的、荒廢的物料、被棄品、廢品
  • 工具 生産工廠或設備運作必須的品項
  • 夾具和固件 生産過程中需要的特殊設備
  • 零配件 保持工廠和設備維護用的補充零件
5 1 7
5. 庫存需求預測(1/7)

考慮因素:

  • 數量
  • 時間
  • 頻率
  • 範圍
  • 可預見性
5 2 7
5. 庫存需求預測(2/7)
  • 數量
    • 精確的單位 如100個單位
    • 一個範圍 如75-125單位
    • 概率 它也對可能性的程度進行具體化 (如95%的可能性需求是80到120)
5 3 7
5. 庫存需求預測(3/7)
  • 時間
    • 數量必須與時間範圍相關。
5 3 71
5. 庫存需求預測(3/7)
  • 時間
    • 數量必須與時間範圍相關
    • 短期的預測技術有:
      • 簡單的平均
      • 權重平均(加權平均法): 以愈近期數值乘以愈大權數
      • 移動平均
      • 指數平移(指數平滑法)
5 3 72
5. 庫存需求預測(3/7)
  • 時間
    • 短期的預測技術有:
      • 簡單的平均
      • 權重平均(加權平均法): 以愈近期數值乘以愈大權數
      • 指數平移(指數平滑法)
      • 移動平均 :以近期實際數值之平均作為最新預測值的參考
5 3 73
5. 庫存需求預測(3/7)
  • 時間
    • 短期的預測技術有:
      • 簡單的平均
      • 權重平均(加權平均法): 以愈近期數值乘以愈大權數
      • 指數平移(指數平滑法)
      • 移動平均 :以近期實際數值之平均作為最新預測值的參考
  • 季節的預測技術有:
    • 剖面和索引方法(季節性指數法)
    • 基礎序列方法
  • 長期預測:
    • 簡單的衰退分析
5 4 7
5. 庫存需求預測(4/7)
  • 頻率
    • 需求可能會要求在一個給定時間內或者在一個指定的時機被滿足(如每年100個交貨或者每季25個單元的交貨)。
  • 範圍
    • 需求通常在數量上會改變(如第一個通知單爲5個,第二個通知單爲15個)。
5 5 7
5. 庫存需求預測(5/7)
  • 可預見
    • 需求或者使用比率可能會:
      • 反映先前的需求和使用模式
      • 和以前的模式有一些關係
      • 獨立於以前的
    • 對過去使用的和補充的進行回顧,可以對模式和傾向進行相應地揭示。這些可以是:
      • 預言性的、隨意的或者欺詐的
      • 穩定的或者季節的
      • 快速的和慢速的
      • 重復的或者不重復的
5 6 7
5. 庫存需求預測(6/7)

統計學的模型和技術能夠辯認這些模式和趨向。

  • 時間序列分析
    • 強調使用的潛在趨向,同時能分析出季節性和隨意的差異下影響這個趨向。
  • 回歸分析
    • 主要目的: 就是要能做預測解釋及控制
    • 這個技術企圖在一個變數(比如,庫存使用)和另一個變數(比如,時間變遷)之間建立一個數學的關係(如果存在)。
slide41
四. 存貨控制

1.存貨控制政策和功能

2.存貨分類

3.存貨的辨明和鑑定(合理辨識)

4.庫存周轉

5.基於預測的供應

6.可追溯性和逆向物流

7.由供應商管理的庫存(VMI,供應商代管庫存系統)

8.過剩庫存

1 1 2
1. 存貨控制政策和功能(1/2)
  • 存貨控制是在決定和規劃那些品項保有庫存及在不缺貨和過多的情況下保存有多少庫存。
  • 存貨控制的目標是達到 太多庫存和過少庫存之間的平衡。
1 2 2
1. 存貨控制政策和功能(2/2)

保有庫存的範圍是由以下因素決定的:

  • 需求本質(數量、時間、頻率、範圍、可預測性)
  • 不缺貨的程度
  • 採購成本
  • 持有成本
  • 採購前置期
  • 品質
2 1 2
2. 存貨分類 (1/2)

存貨種類繁多但產出的銷售量卻差異很大

  • 爲了在最小化成本的基礎上實現最大化服務水平,採用庫存分類的方法來設置庫存水準。方法: Pareto分析
  • 80/20 法則,也就是說,80% 的庫存往往只構成總庫存價值的20%,而剩下的20%的庫存專案(高價值)佔有總庫存價值的80%。

有些實務上有些是以銷售量(金額) 來區隔80/20分類。

2 2 2
2. 存貨分類(2/2)
  • ABC 分類把庫存分爲三類:
    • A類–10% 的量佔有70% 的總價值
    • B類–20% 的量佔有20% 的總價值
    • C類–70% 的量佔有10% 的總價值
  • 相對應的庫存控制策略如下:
    • A 類–嚴格的控制, 每個月盤點一次
    • B 類–中等程度控制,每三個月盤點一次
    • C 類–最小程度控制
3 1 6
3. 存貨識別和合理化 (1/6)
  • 存貨對於企業在很多方面具有很大的作用,因此必須有一個通用的方法來表述庫存專案以防止事務、混亂和重復。
  • 一般來說,字詞描述系統適用於:
    • 描述簡短和清晰
    • 專案數量有限
    • 每個人都用同樣的描述
    • 字詞的順序清晰並且沒有變化
3 2 6
3. 存貨識別和合理化 (2/6)
  • 代碼系統開發需要經過一系列階段:
    • 按每一個項目的功能和需求進行識別
    • 每一個專案的規格
    • 分級(組和子組)
    • 代碼的應用
3 3 6
3. 存貨識別和合理化 (3/6)
  • 可以根據以下幾種之一爲基礎分組或分子組:
    • 物料特性
    • 最終用途物料
    • 商店位置
    • 供應源
    • 最終用戶
  • 代碼組成可能包括:
    • 依字母順序的符號
    • 希臘字母-數字記號(文字和數字)
    • 數字記號(僅僅數字)
3 4 6
3. 存貨識別和合理化 (4/6)
  • 代碼系統需要允許對不同的獨立庫存專案特徵編碼。編碼方法必須是連續的和結構化的。
  • 編碼基於三組複雜的特徵,不允許快速解釋如:
    • 01 主族分類, 如鋼鐵
    • 001 主族的子組, 如鋼條
    • 0001 子組中的分類專案,如低碳鋼
3 5 6
3. 存貨識別和合理化 (5/6)
  • 在Brisch系統中有兩個部分,“姓”部分是第一部分,提供主族專案分類資訊。
    • 姓:第一個數位=主族分類
    • 第二個數位=主族分類的子組
    • 第三個數位=專案分類
  • “名”部分詳細描述庫存專案的特徵,如:
    • 第四個數位=長度
    • 第五個數位=半徑
    • 第六個數位=類型
    • 第七個數位=表面加工
  • 因此100-5648表示:
    • 1 = 外購零部件
    • 0 = 扣件和裝備
    • 0 = 具體細節
    • 5 = 2釐米
    • 6 = 10毫米
    • 4 = 十六進位RD
    • 8 = 塗鋅
3 6 6
3. 存貨識別和合理化 (6/6)
  • 庫存分類也可用於統計核算或者分析。
    • 維修用備件-用於售後服務和維修的零部件
    • 專案庫存-爲新資産、新裝置和更新設備而採購的零部件
    • 保險庫存-用於滿足安全-不可預知需求
    • 策略庫存-未來的長遠需求專案
4 1 21
4. 庫存周轉 (1/2)
  • 庫存周轉策略決定庫存的使用過程。
    • 從零售的角度考慮,按日期編碼預定的庫存需要定期盤點查對和周轉。
    • 未標示的庫存必須周轉使得容器乾淨和容易查找。
    • 新到貨放置在貨架後面以保證貨架總是保持乾淨、整潔的容器。
4 2 21
4. 庫存周轉(2/2)
  • 後進先出(LIFO):(Ex: Push Back Rack System, Fast Moving)
    • 最近到達的專案先處理,堆疊採用這種策略。
  • 先進先出(FIFO):(Ex: Drive In Rack System, Lot Control)
    • 專案按照到達的先後進行處理。排隊論採用這種策略。
  • 隨機應用的策略是指沒有特別的規則。
  • First Ended First Out-FEFO
  • 客戶指定批號。
5 1 6
5. 基於預測的供應 (1/6)
  • 一個有效的庫存控制系統包括以下決策:
    • 根據使用和補貨的預測決定維持多少庫存
    • 訂貨多少-訂貨量
    • 訂貨時間-訂單時間選擇
5 2 6
5. 基於預測的供應 (2/6)
  • 一般來說管理成本隨訂貨量的增加而減少,而存貨成本隨訂貨量的增加而增加,這些趨勢都可以用圖表示。
  • 經濟訂貨批量(EOQ)是使得總成本最低的訂貨數量。計算公式如下:
  • 如果年需求量與管理成本的相關性較小,這個公式表明不能夠經常性的訂貨。如果成本存貨成本比較高,可以選擇經常性的訂貨。
  • EOQ公式不適用於庫存流不穩定,價格波動大,或者提前期過長,具有不確定的情況。適用於次要的庫存專案和低價值、穩定需求的專案。
5 4 6
5. 基於預測的供應 (4/6)
  • 不管訂多少,收貨一般都會有延遲。 這就是 前置期的問題,包括:
    • 確認補貨的時間
    • 簽訂合約和完成書面作業的時間
    • 供應商製造時間
    • 交貨運輸時間
    • 收貨和品質檢驗的時間
5 5 6
5. 基於預測的供應(5/6)
  • 安全庫存
    • 安全庫存是附加的一個庫存水平,用來滿足突然的需求或其他意外情況。
  • 可以通過以下三種方法來設置:
    • 固定的量
    • 一定時間相當量
    • 根據使用和供應因素進行統計計算
5 6 6
5. 基於預測的供應 (6/6)
  • 再訂貨水準 (Re-order level, ROL)
    • 用來促發再訂貨事件的發生。這是一個庫存水平,庫存量達到這個水平時就需要訂貨。物料管理電腦系統集成了依靠預測跟蹤需求的能力。
6 1 4
6. 可追溯性和逆向物流(1/4)
  • 逆向物流: 透過産品的可追溯性(Bar code), 可以處理返回品
  • 逆向物流包含:
    • 所有和再利用産品和物料的過程,也包含了所有收集、分解、處理産品、零部件、物料的物流過程,所有這些都是爲了環境的可持續性發展。
    • 有效的應用逆向物流可以節約在存貨、運輸、廢物回收等方面的投資成本。

(Ex: 拒收,退貨,回收,分類,維修,重組,再製,再使用,再售,環保物流等的策略措施等+ Tracking & Tracing system)

6 2 4
6. 可追溯性和逆向物流(2/4)
  • 逆向物流主要處理以下五個方面的問題:
    • 什麽可供選擇的方法可以用來回收産品、零部件和物料?
    • 誰執行不同的回收活動?
    • 怎樣執行這些活動?
    • 是否可能把逆向物流的活動與傳統的生産、分銷系統整合起來?
    • 經濟和環保成本和利益各是什麽?

(另應參酌政府法規、國際規範、當地市場概況、民意等)

6 3 4
6. 可追溯性和逆向物流(3/4)
  • 應用逆向物流策略的驅動因素包括:
    • 環境保護法要求企業回收産品並且有責任後續處理
    • 在生産過程中利用回收産品的經濟利益取代花費高的處理成本
    • 消費者越來越強的環保意識和公衆對過度浪費的社會成本的覺悟
6 4 4
6. 可追溯性和逆向物流 (4/4)
  • 發展逆向物流策略過程中重要的因素:
    • 分銷(配銷/經銷)-什麽是有效的逆向分銷網,如何與傳統的分銷網整合?
    • 生産計劃與存貨控制-如何在考慮到品質和數量的基礎上,將回收産品區分爲有用的和無用的?回收品集中處理還是分散在各區當地工廠處理?如何處理回收過程的運輸?集中處理能更有效的控制産品的壽命周期和資料的收集。
    • 資訊技術-産品追蹤和追蹤資訊系統(Tracking & Tracing System)的價值是什麽?
    • 商務經濟-哪項回收活動適合於什麽産品流?回收選擇包括直接再利用、重復利用、修復、再製造等。
7 1 2
7. 由供應商管理的庫存 (1/2)
  • 供應商管理庫存要求將庫存管理的功能全部轉交給供應商,有效的轉化是極爲重要的。 外包安排一般基於相互之間的夥伴合作關係,有的時候甚至可以將供應商納入自己的組織之中。
  • 供應商管理庫存或供應商代管存貨 (Vendor managed inventory, VMI)
    • 供應商在客戶的許可下管理客戶的庫存,
    • 供應商持有庫存而只在客戶需要的時候發貨的概念。不管從哪個角度來說,客戶已經將存貨的運作外包了出去。
  • VMI 起源: 1990 由零售業開始, 如Wall-Mart, P&G 漸漸擴大到上下游
7 2 2
7. 由供應商管理的庫存(2/2)
  • 供應商的服務對於客戶的要求是講究的,一般包括了供應商控制使用過程以決定維持多少庫存滿足需求。另一方面,供應商可以派代表進駐客戶企業,控制供應、使用、訂單、收據等過程。
  • 供應商以第三方(Ex:3PL)的身份管理和控制整個庫存管理功能,並且提供客戶所沒有時間和能力開發的管理專責。其他一些功能包括倉儲和運輸。
8 1 3
8. 過剩庫存 (1/3)
  • 過剩庫存的原因主要有:
    • 過多訂貨
    • 過時或退化-庫存專案可能被技術更高的取代,從而成爲過剩庫存,但是他們依然時可用的
    • 需求下降-這時産品退化帶來的結果,季節性需求同樣會影響庫存
    • 修改-部分零部件的更新換代會導致被替代零部件的過剩
    • 不正確的的庫存核算和盤點-實際庫存和會計庫存之間的差異也會導致過剩庫存
    • 未紀錄庫存的退貨-客戶錯誤的多提取了庫存然後返回倉儲,一般這不會在補貨發生之前,因此多餘的訂單發出,導致過剩庫存。
8 2 3
8. 過剩庫存(2/3)
  • 過剩庫存的識別:(避免閒置庫存)
    • 系統輸出-大多數物料管理系統都可以識別過剩庫存,通過參數改變可以建立不同的標準條件
    • 修正計劃-重新安排適當的分配,處置這些多餘的品項(Ex: 轉至Co-marketing promotion 或Non-Salable…)
    • 計劃改變以適應工作實踐
    • 用戶建議-客戶在巡視庫存過程中可能發現那些品項不再使用的,或者大量的品項很少用到,從而提出相應的建議。這可以減少系統輸出,並能更早的作出反應。
    • 目視檢查-庫管職員發現大量移動很少的庫存專案,標識出來以作出下一步反應。
8 3 3
8. 過剩庫存(3/3)
  • 識別出來的過剩庫存可以通過以下的途徑來減少:
    • 按廢品來處理(報廢銷毀)
    • 保有時間以因應計劃使用周期(年限內處理),減少任何更多的訂貨。(一些物料管理系統推薦經濟性的處理,即使這些庫存以後可能會用到,比如對於保留在貨架上5-7年的庫存,系統會建議處理已經2年的,如果可能在未來10年用到,那麽沒有必要再保留而進行報廢,除非有足夠儲間要求暫存)(或Ex: QA及公司財務等政策的考量)
    • 提供給內部的其他用戶 (Ex:員購、耗材或公務用等)
    • 對外按報廢品銷售或回收 (Ex:次級品、資源回收售與特殊通路商)
slide68
五. 庫存管理績效

1.績效指標

2.庫存周轉的定義和計算

3.需求滿足率和服務水平

4.支援新設備

5.工作量監控

slide69
1. 績效指標
  • 從不同的角度可以定義不同的服務水平:
    • 客戶服務水平(例如企業的最終客戶),尤其應用在零售部門
    • 工廠運作/生産服務水平(上游時間取決於供應商),尤其應用在製造部門
    • 用戶服務水平(用戶終端(店家)對品項的需求得到庫存滿足的程度)(或如消費者對shelf的可購足感)
slide70
2. 庫存周轉的定義和計算
  • 庫存周轉用一段時間內的平均庫存價值除以總的使用價值。主要的評價是每年的庫存投資流通(周轉)的次數。流通率不同與庫存功能不同、商業模式不同及如何計算比率有關。
  • 在零售行業,庫存周轉用總銷售除以總庫存價值來計算。在製造行業通過産品成本除以總庫存價值來計算。
  • EOQ策略一般可以改善整體的庫存收益率,透過提高高使用率品項的訂貨頻率和降低低使用率品項的訂貨頻率。
3 1 21
3. 需求滿足率和服務水平(1/2)
  • 需求滿足率或服務水平用以評價在客戶或用戶需求的時候庫存的可獲得性(滿足庫存須需求)。服務水平越高越好,但是必須平衡成本和服務水平之間的關係。(Trade-Off Cost & Service)
3 2 21
3. 需求滿足率和服務水平(2/2)
  • 以下統計指標可以作爲評價服務水平的一部分

(製造物流為例)

    • 訂單和線上專案按進度運輸
    • 生産空閒時間(因物料和零部件短缺)
    • 産品貨物被拒比率(品質問題)
    • 零部件在生産中淘汰的比率(品質)
    • 在一定時間內庫存沒有被移動的比率
    • 實際庫存與目標庫存的比較
    • 過剩庫存的統計
slide73
4. 支援新設備
  • 當新設備採購回來並應用到服務中,未來零部件可能會出現的問題是不可預知的。
  • 製造者需要進行試驗和類比測試來決定零部件的補貨間隔。如果這些不能在實際服務環境下有效管理,那麽計算結果就不會準確。如果是相同的設備,那麽備品和零部件就可以參照以前的庫存管理方法。
  • 當用戶對新設備熟悉以後,工程師知道如何更好的進行維修維護和技改。備品和零部件的使用就會達到一個較低的水平,而當設備接近壽命周期結束的時候備品的使用又會增加。
slide74
5. 工作量監控
  • 除管理目標之外,庫存管理者需要系統來記錄和監控工作量,以保證工作安排和工作實踐是與目標保持一致的。這包括區分部門職能目標和時間限制。
  • 一般這些工作包括:
    • 發佈
    • 交貨
    • 可維修加工
    • 庫存盤點
    • 傳輸
    • 訂單的數量
    • 交易價值
ad