计划管理基础知识

1. 计划管理要素 1 排单计划 2 主生产计划与物料需求计划 3 滚动计划 4 计划管理基础知识

2. 1. 计划管理要素 计划管理不是拟定一个计划。计划管理是一个系统，目的是要保证实现目标。 计划：拟定过程要求； 组织：实施过程要求； 指挥：调整过程要求； 控制：保证过程要求。 （1）计划目的 （2）计划系统 （3）独立需求与相关需求 （4）推动与拉动 （5）提前期 （6）柔性化

3. （1）拟定计划的目的 • 要做到（5W1H） • 何时（When）：时间（时期）何时开始，何时结束 • 何地（Where）：空间（场地、位置）在哪里生产、作业 • 何人（Who）：主体，要求何人（机）去做 • 何物（What）：对象（材料、产品）需要什么，生产什么 • 为何（Why）：目标、程序、方法，为何要这样做 • 如何做（How）：作业方法，操作方式，如何才能做好 拟定计划简单的说：就是“什么时候、什么地方、由谁去做、做什么、做多少”。 实质是： （1）为满足客户要求三要素 “交期、品质、成本” 进行责任分配； （2）对运用的 “材料、人员、资金、设备、作业方法” 进行安排。

4. 排单计划 预测与订单需求 修改 主生产计划 （MPS） 必要时修改 产能负荷分析 （RCCP） N 可行 Y 物料需求计划 （MRP） 修改 调整能力数据 能力需求计划 （CRP） 可行 N Y 作业计划与控制 （采购、车间加工） 投入与产出控制 （I/O） （2） 订 单 计 划 管 理 系 统

5. （3）独立需求与相关需求 独立需求：需求量与需求时间都是由企业外部的需求来决定的需求。 相关需求：根据独立需求物料之间的结构关系所产生的需求。如半成品、 零部件、原材料等。 制定计划的基本原理： （1）从客户订单导出独立需求的需求量与需求时间，形成订单计划。 （2）从独立需求（订单计划）中导出相关物料（相关需求）的需求量与需求时间。形成物料需求计划。 （3）根据物料的需求量与需求时间以及提前期来确定物料的开始生产（订货）时间。形成作业计划。

6. （4）推动与拉动 1. 传统的推进式计划： 按产品物料清单对所需的零部件规格和数量进行计算，得出每种零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。 2. 拉动式计划： 由市场需求信息决定产品的组装，然后由产品组装来拉动零件的加工，每一道工序、每一个车间向它的前一道工序或上游车间提出需求和工作指令，上游工序和车间完全按照这些指令来进行生产。

7. 推动和拉动的对比

8. （5）提前期 提前期：即某一个订单或车间工序工作需要的时间周期。（从工作开始到 工作结束的时间）。是针对结果时间倒推计算的时间。（计划展望期）。 提前期分类： 准备提前期：从计划制定到准备工作完成的时间段。 采购提前期：采购订单下达到物料入库的时间段。 生产提前期：生产投料开始到生产完工入库的时间段。 累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。 总体提前期：是产品整个生产周期。包括设计、准备、采购、生产、检验、配送等提前期的总和。

9. 总 提 前 期 产品开发 生产准备 采购 加工 加工 装配 测试 发运 累 计 提 前 期 开始日期 完工日期 批量 库存 加工时间 排队时间 准备时间 等待时间 传送时间 加 工 提 前 期 车间控制 非增值作业 工艺工程师 增值作业 提前期和加工的 5 种时间构成 接收订单 交货期

10. 拉动式订单计划（甘特图） 开始日 完工日

11. （6）柔性化 快速适应市场变化的能力。 传统的生产安排（月底交货） 1000 600 400 生产均衡化---混合生产 改进型生产安排 50 / 每日 通过柔性生产使企业能低成本、快速地应对市场需求之变化。

12. 2. 排单计划 排单计划：企业对未来一段时间内，需求与资源之间平衡所作的概括。 排单计划要达到企业整体经营目标，妥善解决各计划之间相悖关系。目标为： （1）成本最小/ 利润最大； （2）顾客服务最大化（最大限度满足顾客要求） （3）最小库存投资； （4）生产速率的稳定性（变动最小） （5）人员水平变动最小； （6）设施、设备的充分利用 制定排单计划时，需要权衡这些目标，进行适当折中，把这些目标归结为：用最小的成本，最大限度的满足客户需求。 综合排单计划制定步骤

13. 排单计划 （月产2万件）

14. 3. 主生产计划与物料需求计划 主生产计划（订单计划）是要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。 制定主生产计划程序 制定主生产计划时需考虑的“冻结”期（相对稳定化） 主生产计划的任何变化，都会造成物料供应短缺或库存。因此，要设定一个时间段，让主生产计划在该时间段内不变或轻易不得变动，使主生产计划稳定化。这就是 “冻结” 期。

15. 粗生产能力计划 在得出主生产计划初步方案后，生产管理人员接下来必须根据资源约束条件来看该方案是否可行。 所谓资源约束条件，主要指设备生产能力的约束。通常是用粗能力计划来检查主生产计划的可行性。 所谓粗能力计划是因为它只是对实际资源需求的一个大致估计。 几种粗能力计划的制定方法

16. 排单计划到主生产计划 床垫生产排单计划 床垫主生产计划

17. 逐个物料计划 销 售 计 划 库 存 净需求 计 划 生 产 销 售 主生产计划（MPS） 报表 物 料 号：100000 物料名称： X安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量： 8批量增量： 计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界： 2005/01/31 CS 3 8 5 10 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14 预测量 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 2 2 合同量 12 8 7 6 13 5 毛需求 毛需求 12 8 5 7 6 5 13 5 5 5 计划接收量 10 8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7 预计库存量 净需求 7 2 5 13 3 计划产出量 10 10 10 20 10 计划投入量 10 10 10 20 10 6 2 1 4 8 2 可供销售量

18. 物料需求计划 物料需求计划就是制定原材料、零部件的生产和库存计划。 制定物料需求计划的基本原理有两条： （1）从最终产品的生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间； （2）根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。 制定物料需求计划所需的关键信息 MRP可以回答四个问题： （1）要生产什么？（根据主生产计划） （2）要用到什么？（根据物料清单） （3）已经有了什么？（根据库存记录） （4）还缺什么？何时生产或定购？（物料需求计划）

19. 潜在 客户 合同 预测 1 主生产计划 生产什么 MPS 用到什么 已有什么 2 4 3 产品信息 物料需求计划 库存信息 （物料清单） （工艺路线） （物料可用量） MRP 还缺什么 生产计划 采购计划 制定物料需求计划的流程图 需求导向 制造业的通用公式

20. 预 测 潜在 客户 合 同 主生产计划 ( MPS ) 粗能力计划 ( RCCP ) 物料需求计划 ( MRP ) 能力需求计划 ( CRP ) 可行？ 可行？ 计划层 执行层 执行物料计划 ( 加工、采购 ) 执行能力计划 (投入/产出控制) 产品配置 库存记录 闭环物料需求 计划编制流程图 资源清单 关键工作中心 （瓶颈工序） 物料清单 库存记录 工艺路线 工作中心  自上而下的可行计划  自下而上的执行反馈  实时应变  约束理论：重点在瓶颈工序  APS技术：MRP/CRP同步运行

21. 4. 滚动计划 在生产过程中，生产计划可分为月度、一周、三日生产计划等多种类别。 滚动式计划模式 所谓滚动式生产计划模式，就是周期性地进行生产计划的制定。生产部门固定在第N-1周的周五制定出第N周的生产计划，并在周五对生产计划进行合同评审。

22. 滚动计划的时间跨度 滚动计划时间跨度等于计划周期和计划对象产品的最长前置时间的总和。 其中，计划周期是产品生产所用的时间，最长前置时间是指从零件采购到开始使用零件之间的间隔。 时间跨度对滚动生产计划的制定有直接的影响。 例如，图中对象产品生产时间为13天，而供应商供应物料所需的最长时间为3周，因而滚动计划的时间跨度大概需要6周。因此，以周计划为核心，在第N-1周需要制定第N、N+1、N+2、N+3、N+4、N+5等共计6周的生产计划。其中，第N周的计划是基本不变的，而其他周的计划均是弹性可变的。

23. 计划管理工作职能图 计划管理 计划职能 物料职能 统计职能 1. 用料计划拟定 1. 日报表核对 1. 生产计划拟定 2. 物料请购 2. 生产信息登记、统计 2. 进度安排 3. 用料跟踪 3. 进度跟催 3. 各项报表、资料分析 4. 库存掌握，异常问题协调处理 4. 生产问题协调处理 4. 生产档案整理、保存 5. 生产绩效管制 5. 用料分析、控制