四、其它线缝工艺（一）透缝工艺

四、其它线缝工艺 （一）透缝工艺特点：在鞋腔内部将帮脚、内底与外底（或中底）缝为一体流程：绷帮装勾心、填底芯合底脱楦缝内线排楦

绷帮成型 将帮脚与内底平伏地粘合在一起绷帮余量要大于缝沿条鞋的绷帮余量缝一道内线时：与胶粘鞋的要求相同缝两道内线时：按缝第二道线的位置再加2～3mm的余边量装勾心、填底芯合外底：胶粘定位法脱楦：不得掀掉外底，或使底心脱落，更不能撕裂鞋口胶粘+透缝：在装配完成后再脱楦，避免二次排楦

缝内线： 手工缝内线猪鬃引线缝制法、空心锥缝制法、钩锥缝制法机缝内线内线机缝线：苎麻线或锦纶线针码：每针10～12mm，前尖部位略小些，腰窝处略大些起止点：跟口线以后10mm处要求：无翻线、断线、跳线，线迹整齐一致，缝线落在容线槽内

排楦（闯楦） • 用原号鞋楦或小半号的鞋楦闯入鞋腔内（最好用绞链弹簧楦） • 开暗槽的产品，还要进行合槽皮的操作，并对底面进行修饰（二）缝压条工艺特点：用压条压住帮脚后与外底缝合流程：绷帮装勾心、填底芯翻帮脚、帮脚整平合外底缝压条

1．绷帮成型 与胶粘工艺的绷帮成型技术要求基本相同只在内底肉面边缘和帮脚鞋里处分别刷胶，粘合鞋里保留5～6mm的裕度主跟、内包头的保留裕度一般小于3mm 帮面与内底之间不粘合，而只是用少量的钉子暂时固定在楦底上 2．装置勾心、填底芯 3．翻帮脚、帮脚整平将帮面翻到鞋楦外侧

首先拔掉绷帮钉 • 通压条产品需在后跟部位打剪口，以便于翻帮脚剪口深度和密度以帮脚能翻平为准，剪口个数通常为5～10个 • 在楦底棱以上4mm的范围内钉钉将鞋帮临时固定 • 将帮脚揭起翻向鞋楦的外侧 • 用80℃～100℃的电烙铁熨烫帮脚，使翻起的帮脚基本定型

4．合外底 • 将帮脚外翻的部分与外底平伏地粘合在一起 • 用面革小块垫平通压条产品后跟部位帮脚上的剪口，便于缝压条时周边平伏 • 拔掉固定钉以便于缝压条 5．缝压条起点：里侧跟口线后6～8mm处方法：外线机或手工缝合针码：4毫米/针

拎面结构 • 绷帮成型、定型 • 将内底肉面边缘与帮脚鞋里粘合 • 出楦 • 缝帮脚-外底 • 创楦，二次定型改进方法 • 缝合帮脚-垫式内底 • 创楦定型 • 合外底

（三）翻绱工艺 • 将帮套内外侧翻转采用厚度为2mm的绒面革或软性苯胺革做内底内底片边，片宽为4mm、边口留厚1mm • 帮面与垫式鞋底的底面相对 • 距边2～3mm将帮脚与底边缝合，针距为2～3毫米/针 • 翻转鞋套 • 粘垫 • 排楦加温定型 • 出楦

第二节模压组合工艺 概念：利用橡胶的热硫化性能，将未硫化的外底橡胶胶料放入模压机的模具中，于一定的温度和压力下使其发生硫化反应，在橡胶胶料硫化成型、形成外底的同时，也与鞋帮的帮脚和内底结合在一起特点：与胶粘鞋的外观很相似由于使用模具，产品底型的变化有局限性需要专用塑炼、混炼及模压设备能耗高，粉尘污染大，固定资产投入多劳动强度大，生产效率高

一、模压工艺的种类及特点 （一）缝帮套楦法（排楦成型法）工序：帮脚与内底缝合在模压机上套楦模压硫化成型说明：内底尺寸小于楦底尺寸帮脚与内底缝合的楞埂转向底心特点：所用帮面和内底材料必须柔软（帆布和无纺布）不使用较厚、硬的主跟和内包头产品的成型稳定性差，主跟和内包头部位容易产生不平伏

（二）绷帮模压法 工序：绷帮、与内底结合出楦套铝楦模压成型特点：对帮面、内底、主跟和内包头等无特殊要求成型稳定性好，不易变形走样生产效率低，成本高，劳动强度也大

二、模压工艺的特殊要求 （一）对材料的特殊要求模压过程中的温度和压力耐热性好：模压温度在15O℃左右，易出现卷缩、焦化现象帮面：天然皮革（铬鞣）鞋里：帆布或剖层天然皮革内底：再生革、铬-植结合鞣或纯铬鞣底革主跟、内包头：化学片

(二) 对帮脚处理的要求 1．帮脚的固定（1）缝合固定法（缝帮套楦） • 将鞋帮帮脚粒面处砂磨6～8mm • 装置主跟、内包头 • 与中底一起车缝，制成鞋套（2）胶粘固定法使用专用胶粘剂，不使用热熔胶或氯丁胶模压温度已接近或超过了热熔胶的熔融温度

（3）粘缝固定法 聚乙烯醇胶粘剂粘合帮脚+缝内线（4）钉合固定法（劳保、军品）用钢丝机将帮脚直接钉合在内底上 2．砂磨帮脚目的、操作及质量要求与胶粘鞋的相同注意：不可将缝合帮脚与内底的缝线砂断不可将固定好的帮脚剥开、掀起模压外底胶料具有流动性，可以自动填平底心，故不需要填底芯

三、模压胶粘剂及外底胶料的制备 (一) 模压用胶粘剂（胶浆）根据模压工艺条件专门配制的混炼胶浆原料：天然橡胶，配合剂种类：黑胶浆，用炭黑做填料白胶浆，用白炭黑做填料，用于白色或浅色产品

(二) 外底胶料 原料：橡胶、配合剂橡胶：天然橡胶（烟片胶）合成橡胶（顺丁胶、松香丁苯胶和充油丁苯胶）再生胶（填料）配合剂：硫化剂、硫化促进剂、活性剂、软化剂、防老剂、补强剂、填充剂、着色剂产品：前掌胶、后跟胶

胶料的制备 • 塑炼：高弹性材料无法与配合剂混合均匀借助于热、机械力的作用或加入化学试剂，使橡胶软化设备：开炼机、密炼机、螺杆塑炼机 • 混炼：将胶料与各种配合剂混合均匀设备：开炼机、密炼机 • 出片：在压延机上制成7～8mm厚的胶片 • 晾置：使胶片自然冷却

四、模压硫化条件 硫化：橡胶分子由线形结构转变成网状结构的交联过程要素：时间、温度、压力 • 温度过高或时间过长，过硫，反之欠硫，成鞋耐磨性下降 • 压力过大，鞋帮面革被切断或压伤，模具的磨损加剧 • 压力过小：缺胶、底纹不清、胶底疏松、附着力和耐磨度降低 • 三个参数经反复测试确定，严格执行操作规程，不得随意更改

五、模压工艺过程 工序：缝内线套楦装勾心、衬跟加料模压出楦修整 (一) 缝内线 • 熔融态的橡胶胶料是在一定的压力下充满模具型腔 • 可能将帮脚揭起成鞋外底厚度不一、帮脚露出外底面 • 方法：手工、机器（需先出楦） • 缝线：苎麻线或锦纶线 • 位置：内底周边距楦底边楞约10～13mm处 • 针码：每10mm一针

(二) 套楦 将鞋套套在模压机的铝楦上检查是否套正系带 (三) 装置勾心、衬跟装勾心：在套楦之后，防止影响套楦操作材料：弹性硬纸板，竹勾心装衬跟：安装在模压鞋后跟部位的一个底部件作用：减轻成鞋重量，平衡前后部位的正硫化点材料：软木、纸板、皮革说明：勾心和衬跟在使用前，喷上模压用的黑胶浆或白胶浆

(四) 加料 • 将称量好的胶料分别放置在模具的前掌部位和后跟部位 • 胶料的面积小于成鞋外底的面积，厚度大于成鞋外底的厚度 • 将生胶胶料逐双提前放在模压机上预热10～20min (五) 模压 • 开启模压机，使套有鞋套的铝楦下降，压紧在底模上 • 注意检查鞋帮是否安放端正，及时予以调整校正 • 及时回收“水口胶” 以便再利用

(六) 开模出楦 • 预定的稳压时间结束，自动计时控制装置发出信号 • 打开合模，启动油缸使铝楦上升 • 旋转铝楦架，使模压好的成鞋翻转到机器上方，已套楦的另一只铝楦翻到下方 • 再加料进行模压 • 模压好的成鞋冷却结束后进行脱楦 (七) 修整 • 将冲边锥锥刃蘸少许水，对准余胶，沿着帮脚周转冲除 • 通过电热丝将刀具加热到100℃左右，熔融切割

六、模压鞋的常见质量问题 1．焦化、脆裂：内底、帮面材料烧焦、发脆、易断裂原因：铝楦的楦温过高没有选用耐高温的材料 2．缺花：外底出现缺角或凹陷原因：胶料重量不足胶料塑炼不透，流动性差或者压力不足模具精度不高，逃料严重模具清洁问题

3．欠硫 胶料未达到完全的硫化点，物理机械指标达不到要求，外底耐磨性能差原因：胶料在硫化过程中突然失压或温度下降选用的硫化温度偏低、稳压时间不足 4．过硫胶料在已达到最理想的硫化点后继续升温延时，胶底的理化指标反而显著下降原因：控制温度的系统失灵稳压硫化时间过长

5．开胶 原因：硫化不完全涂刷胶浆不均匀，胶浆过稀或过稠涂刷胶浆后胶面上沾有油类、水份和灰尘等污物阴雨天防潮措施不佳选用压力偏低 6．帮面断裂：模压时模具边口把鞋帮面革切断或压伤原因：模具与铝楦配合不正，内底大于模具选用压力过大或模具上口不光滑

第三节注压组合工艺 概念：利用塑料、橡胶等材料热熔冷聚的特点，通过注压机加热熔融，注压到模具型腔内塑造外底并与帮脚、内底结合特点：生产效率高，劳动强度低，成本低，产品规格，造型一致可塑造不同性能、不同色彩的多色底不适用于小批量的生产种类：注塑、注胶、橡塑并注一、注压材料 PVC、PU、TPR、EVA、合成橡胶

（一）注塑材料 PVC、PE、ABS、PU 1．PVC塑料成分：PVC树脂、增塑、稳定、填充、润滑、着色、发泡和改性剂缺点：耐磨、耐寒、耐湿滑性能差改进：丁腈胶等共混、化学改性（高聚合度聚氯乙烯HPVC） 2．聚氨酯（PU）材料：热塑型PU弹性体（TPU）优点：易于加工、耐磨、耐油、耐低温、耐老化

（二）注胶材料 天然橡胶、合成橡胶（顺丁胶、再生胶）、热塑性橡胶（SBS）说明：兼有塑料和橡胶特点的高分子聚合物，简称TPR或TPE （三）橡塑并注材料以橡胶为主体的并用体系以塑料为主体的并用体系：PVC+粉末丁腈橡胶橡胶塑炼加塑料、配合剂捏合机捏合切粒注压

二、注压设备 种类：卧式、立式、转盘式、轨道式结构：供料系统、控制系统、注射系统、模具系统 (一) 供料系统作用：贮放和传送原料种类：直接将原料填入料筒电脑控制自动吸料机 (二) 控制系统作用：对温度、压力、时间以及料量进行控制和调整方式：程控，触摸屏

（三）注射系统 作用：把机筒内呈热熔状态的材料经注压嘴挤压进模具种类：柱塞式、螺杆式、柱塞—螺杆式控制：计算机或模具上的微型开关控制注射量

(四）模具系统 结构：楦模(阳模)、底模(阴模）、开合模装置、锁模装置种类：单工位：立式、卧式多工位：轨道式、圆盘式套楦、注压、出楦过程连续，生产效率高四、八、十二、十六、二十四工位

三、注压工艺 注压前：原料配比、制定生产工艺注压时：控制注压温度、压力、时间（一）注压前的准备阶段 1．注压机的准备 • 模具型腔是否清洁 • 注射嘴与模具进料孔是否紧密吻合 • 预热，使机筒温度保持在160～1800C之间

2．套楦前工序 （1）注塑鞋成型： • 正面革、合成革：绷帮成型：绷帮与内底结合砂磨帮脚出楦套铝楦 • 柔软帮料缝帮成型法：帮脚与内底合缝套铝楦 • 易撕裂的帮料拉线成型法：套楦拉线绷帮出楦套铝楦

帮脚固定方式： 胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂： • 能溶解PVC的丙酮或环己酮 • 聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘

（2）注胶鞋 成型： • 绷帮成型、缝帮套楦成型鞋帮与内底的结合： • 承受橡胶硫化的温度和压力 • 过氯乙烯胶或白胶砂磨帮脚刷胶 • 天然硫化胶浆，硫化速度快于注胶料

帮脚固定方式： 胶粘、缝合、粘缝结合、钉合填底芯：胶料具有流动性，可以自动填平底心，无需填底芯涂刷粘合剂： • 能溶解PVC的丙酮或环己酮 • 聚氨酯粘合剂涂刷两遍，进行烘干处理注意保持胶面清洁无尘

（二）注压出楦阶段 1.启动注压机，调整工位 2.注料 • 将套好铝楦的楦模底边楞与底模口紧密对齐吻合 • 预热好呈熔融态的料液注入模具型腔（熔融料+聚氨酯胶膜） • 模具型腔被注压满后，余料触动微动开关，注塑停止 • 保压40～50s，冷聚 3.注塑嘴离开模具进料嘴,圆盘转动一定角度，下个工位开始注塑 4.前工位脱模出楦

四、产品缺陷及质量分析 （一）成型不足表现：底纹不清原因：供料不足模具排气孔或溢料道设计不当胶料温度不够注入推进压力不足保压时间太短

（二）收缩凹陷 现象：在注射口处、外底周边、后跟、甚至整个外底表面出现凹陷不平原因： • 料温过高，模具温度过低 • 保压及冷却定型时间不足 • 模具设计不当，厚薄相差太大或溢料

（三）飞边、跑料 现象：料液从模具缝隙中溢出原因： • 注射压力过高 • 料量过多或料温过高 • 模具精度不够、楦模与底模配合不当、模具变形 • 锁模力量不足 • 内底与模具子口配合不当，鞋帮结构或结合工艺不当

（四）成品变形 现象：脱楦后产品外观不平整，轮廓不分明，出现翘、歪、扭等现象原因： • 冷却定型时间过短 • 脱楦太早或方法不当，脱楦后存放方式不正确 • 成型后烘干定型不够 • 注胶欠硫

（五）鞋底内有气泡 现象：外观上有凹坑，或剖开时能见到空洞原因: • 注压时温度太高，材料产生分解 • 材料含水量大 • 注入时带进空气或模具排气不好 • 保压时间不足

（六）水印 现象：外表有料流痕迹原因：模具设计不当（注射口位置不当或注射口尺寸过小）温度控制不当，适当提高料温及模具温度（七）开胶原因：帮脚砂磨起毛不符合要求，粘合界面不清洁粘合剂未涂匀、涂后停放时间边长注塑温度过低，注胶欠硫起模方法不当

（八）断帮 现象：鞋帮在帮底结合处断裂原因： • 模具子口的压条过于锋利 • 楦模下降高度过大，楦模压力过大 • 内底过大，与模具配合不当 • 鞋帮结构设计不合理

（九）焦点、底面发粘或帮茬外露 现象：底面上出现烧焦似的斑点原因: 欠硫、过硫现象：底面上出现帮脚的茬痕原因：胶烧或注压筒内温度太高，滞留时间过长引起材料分解现象：鞋底发粘，抗张强度低原因：鞋帮与内底结合不牢（粘、缝）楦模不正底料设计太薄

第四节硫化组合工艺 概念：将混炼胶冲压成型后，与帮和内底粘合在一起，通过硫化罐硫化定型，使帮与底结合的工艺特点：生产效率高、成本较低、劳动强度低、机械化程度高外底柔软、防水、透气性差、帮底易变形一、硫化前的准备（一）胶料塑炼混炼返炼出型部位不同（内围条、垫芯、外底），质量要求不同，胶料配方设计不同

（二）出型 概念：将混炼好的胶料在压延机上压出所需要规格的部件外底的厚度、形体和花纹内胶条的厚度和宽度外胶条上的压道印（三）胶浆与注胶鞋、模压鞋使用的胶浆相同：黑胶浆、白胶浆属于天然胶粘合剂，粘合力不高，起暂时性的固定作用

（四）鞋帮套的准备 1．鞋帮的准备 • 帮面、帮里、主跟、内包头、内底均选用耐高温的材料 • 帮脚片边，片宽3～4mm，与内底缝合后不会产生较大的楞埂 • 除织物、绒面革外，其它鞋帮的帮脚要进行砂磨，以便于粘合 • 帮脚前后端点标定与内底缝合的标志点

四、其它线缝工艺 （一）透缝工艺