การตรวจสอบประสิทธิภาพการบดและผสมในกระบวนการผลิตอาหารสัตว์บริษัท เจที เจริญไทย .

1. การตรวจสอบประสิทธิภาพการบดและผสมในกระบวนการผลิตอาหารสัตว์บริษัท เจที เจริญไทย. The Investigation of Grinding and Mixing Efficiency in the Animal Feed Production Process of JT Charern Thai, Co., Ltd

2. ทีมงานวิจัย • นักศึกษา นายเอกรักษ์ สำราญถิ่น นายสนอง ทาเนตร นายนิติภูมิ ขันชุมภู • อาจารย์ที่ปรึกษา อ.ดร.นพพล เล็กสวัสดิ์ และ อ.สุภเวท มานิยม

3. บทคัดย่อ • ศึกษาประสิทธิภาพของการบดและผสมในโรงงานผลิตอาหารสัตว์เจ ที เจริญไทย ระหว่างเดือนพฤศจิกายน 2549 ถึง เดือนมกราคม 2550 พบว่าแผ่นค้อนในเครื่องบดแฮมเมอร์มิลมีพื้นที่ลดลงเหลือ 81.7 1.2% ภายหลังเปลี่ยนแผ่นค้อนเป็นระยะเวลา 162 วัน (ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,103 ตัน) 66.60.9% ใน วันที่ 246 (ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,637 ตัน) และ 59.9 0.8% ใน วันที่ 336(ผ่านการบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน)

4. บทคัดย่อ • ค่า CV ในนาทีที่ 2, 3 และ 4 ของการผสมมีค่า เท่ากับ (%) 15.4, 7.0 และ 12.0 ตามลำดับ ดังนั้นเวลาที่เหมาะสมที่สุดในการผสมอาหารสัตว์สำหรับกระบวนการนี้คือ 3 นาที

5. บทคัดย่อ • วิเคราะห์ขนาดของวัตถุดิบหลังบดและหลังผสมทำโดยการใช้ตะแกรงร่อนและสูตรคำนวณขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยโดยอิงพื้นที่ผิว (Ds), มวล (Dw) และปริมาตร (DV) นอกจากนี้ยังทำการศึกษาการกระจายตัวของอนุภาคหลังผสมโดยใช้ทั้งตะแกรงร่อนและการวัดค่าความแปรปรวนของการผสม (CV, Coefficient of Variation) ณ นาทีที่ 2, 3, 4, 6, 8 และ 10ทุกนาทีของการผสมซึ่งตรวจสอบพบว่า 31 - 46%(w/w) ของอนุภาคมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยมากกว่า 1.1 มม. ในขณะที่ 3 – 10%(w/w) มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยประมาณ 0.15 มม.

6. การเก็บตัวอย่างจากโรงงาน เจที เจริญไทย • วันเปลี่ยนใบมีดของ hammer mill 23 พค 49 • แผนการเก็บตัวอย่าง (ขึ้นกับวันผลิตของโรงงานที่ไม่แน่นอน) - วันที่ 01 พย 49 (เก็บตัวอย่างแล้ว),อายุใบมีด 162วัน - วันที่ 24 มค 50 (เก็บตัวอย่างแล้ว),อายุใบมีด 246วัน - วันที่ 24 เมษ 50 (เก็บตัวอย่างแล้ว),อายุใบมีด 336วัน • ข้อมูลที่จะเก็บเพิ่มเติม กำลังการผลิตนับจาก 23 พค 49ถึงวันที่เก็บตัวอย่างแต่ละครั้งในหน่วยตันหรือกิโลกรัม

7. ตำแหน่งการเก็บตัวอย่างตำแหน่งการเก็บตัวอย่าง • ก่อนบด (กากปาล์ม, ปลาป่น, กากถั่วลิสง, กากถั่วเหลือง, ข้าวโพด, รำละเอียด) • หลังบด (กากปาล์ม, กากถั่วลิสง, ข้าวโพด) • หลังผสม (ที่เวลา 2, 3,4, 6, 8, และ 10 นาที [เดิมโรงงานใช้เวลาผสมที่ 3 นาที]) • เก็บ 20 ตัวอย่าง ปริมาณ 100 – 150 กรัม แต่ละกรณีและช่วงเวลา

8. ตำแหน่งการเก็บตัวอย่างตำแหน่งการเก็บตัวอย่าง • หลังบด • ก่อนบด • หลังผสม Hammer Mill เครื่องผสมสกรูเดี่ยวแนวนอน

9. ด้านบนของถังพักก่อนเข้าสู่ถังผสมด้านบนของถังพักก่อนเข้าสู่ถังผสม

10. การเก็บตัวอย่างจากโรงงาน เจที เจริญไทย

11. การวิเคราะห์ผล • การคำนวณหาขนาดแผ่นค้อนที่สึกหรอ เปรียบเทียบพื้นที่แผ่นค้อนก่อนและหลังการบด โดยการชั่งพื้นที่กระดาษลอกลายแผ่นค้อนทั้งสองกรณีด้วยเครื่องชั่งทศนิยม 4 ตำแหน่ง (Sartorius, Model BP2105) แล้วนำไปคำนวณหาร้อยละขนาดพื้นที่แผ่นค้อนหลังการบดที่เหลืออยู่ตามอายุการใช้งาน

12. การวิเคราะห์ผล “ค้อน” ที่สึกแล้ว “ค้อน” ใหม่

13. การวิเคราะห์ผล - ลอกลายแผ่นค้อนที่สมบูรณ์และแผ่นค้อนที่ผ่านการ บดตามเวลาที่เก็บตัวอย่างลงบนกระดาษกราฟ

14. การวิเคราะห์ผล - ตัดกระดาษตามเส้นรอบรูปแผ่นค้อนและชั่งน้ำหนักในแต่ ละกรณี

15. การวิเคราะห์ผล ขนาดแผ่นค้อนก่อนติดตั้งลงในเครื่องบด (N = 20แผ่น) 55.67  0.44 cm2 ขนาดแผ่นค้อนหลังใช้บดได้ 162วัน (N = 44แผ่น) 45.48  0.57 cm2 ขนาดแผ่นค้อนลดลงเหลือ 81.7  1.2 %

16. การวิเคราะห์ผล • ขนาดแผ่นค้อนที่สึกหรอ พื้นที่แผ่นค้อนลดลงเหลือ81.7 1.2% ภายหลังเปลี่ยนแผ่นค้อนเป็นระยะเวลา 162 วัน (ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,103 ตัน) 66.60.9% ใน วันที่ 246 (ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,637 ตัน) และ 59.9 0.8% ใน วันที่ 336(ผ่านการบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน)

17. การวิเคราะห์ผล • การคำนวณหาค่า CV สำหรับวัดค่าแปรปรวนของการผสม - ใช้น้ำยา tetrachloroethylene เพื่อตกตะกอนเกลือและกรดอะมิโนในอาหารสัตว์มวล 12.5 g ดังก่อนนำไประเหยแห้งในตู้อบควบคุม อุณหภูมิ ที่ 100-105C จากนั้นคำนวณค่า %CV ตามวิธีที่แนะนำโดย พันทิพา (2539) ทั้งนี้การผสมที่มีการกระจายตัวดีจะมีค่า %CV ระหว่าง 5-10 - ซึ่งได้ดำเนินการทดลองหาปริมาณอาหารและน้ำยาที่ ประหยัดค่าใช้จ่ายที่สุด โดยรักษาอัตราส่วนให้คงเดิม

18. การวิเคราะห์ผล • การคำนวณหาค่า CVสำหรับวัดค่าแปรปรวนของการผสม

19. การวิเคราะห์ผล • ตัวอย่างการคำนวณค่า %cv

20. การวิเคราะห์ผล • การคำนวณหาขนาดและการกระจายตัวของอนุภาคก่อนและหลังการบดด้วยเครื่องบดแบบ hammer mill - ใช้เวอร์เนียร์และตะแกรงร่อนวัดขนาดอนุภาคก่อนบด - ใช้ตะแกรงร่อนจำแนกขนาดอนุภาคหลังบด 3 ซ้ำ

21. การวิเคราะห์ผล

23. ขนาดอนุภาคหลังบดสำหรับแผ่นค้อนอายุ 246 วัน ที่ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,637 ตัน

24. ขนาดอนุภาคหลังบดสำหรับแผ่นค้อนอายุ 336 วัน ที่ผ่านการบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน

25. การกระจายตัวของอนุภาคหลังผสมแผ่นค้อนอายุ 162 วัน ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,103 ตัน

26. การกระจายตัวของอนุภาคหลังผสมแผ่นค้อนอายุ 246 วัน ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,637 ตัน

27. การกระจายตัวของอนุภาคหลังผสมแผ่นค้อนอายุ 336 วัน ที่ผ่านการบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน

28. การกระจายตัวของอนุภาคหลังผสมแผ่นค้อนอายุ 246 วัน ผ่านการบดวัตถุดิบ 1,637 ตัน หลังผสม 3 นาที

29. วิจารณ์และสรุป • ภายหลังบดวัตถุดิบ 1,103 ตัน พบว่าพื้นที่แผ่นค้อนหายไป 0.0166  0.0011% ต่อตันวัตถุดิบและเมื่อทำการบดอาหารสัตว์เพิ่มอีก 534 และ 961 ตัน พบว่าพื้นที่แผ่นค้อนหายไปเพิ่มขึ้น 15.1 1.5% และ 21.8 1.4% ตามลำดับ • ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของมันสำปะหลังมีค่าเพิ่มสูงขึ้น 1.55 เท่าจาก ค่า Ds= 0.67 0.03 เป็น 1.04 0.05 mm ในขณะที่ข้าวโพดและถั่วลิสง ไม่สังเกตเห็นความแตกต่างที่เด่นชัดเท่า โดยหลังการบดวัตถุดิบ 427 ตันค่า Ds เพิ่มขึ้นถึง 1.55 เท่า ในขณะที่ค่า Dw และ Dv มีค่าสูงขึ้นเพียง 1.16 และ 1.28 เท่าตามลำดับ

30. วิจารณ์และสรุป • ภายหลังจากบดวัตถุดิบ 1,103 ตัน อนุภาคกว่า 31 – 38%(w/w) มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยมากกว่า 1.1 มม. ในขณะที่ 8 – 10% (w/w) ของอนุภาคมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยประมาณ 0.15 มม. ซึ่งภายหลังบดและผสมอาหารสัตว์เพิ่มอีก 961 ตัน (ประมาณ 6 เดือนต่อมา) อนุภาคกว่า 35 - 46%(w/w) มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยมากกว่า 1.1 มม. ในขณะที่ 3 – 8%(w/w)ของอนุภาคมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยประมาณ 0.15 มม. ซึ่งแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพที่ลดลงของเครื่องมือบดและผสม

31. วิจารณ์และสรุป • ค่าความแปรปรวนของการผสมที่วัดได้หลังจากตกตะกอนเกลือและกรดอะมิโนด้วย TCE ดังแสดงในภาพที่ 7 พบว่าการผสมโดยใช้เวลา 3 นาที น่าจะเหมาะสมที่สุดสำหรับกระบวนการนี้เพราะค่า %CV ต่ำที่สุดภายหลังบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน และอยู่ในช่วง 5-10% ตามคำแนะนำของ พันทิพา (2539) %CV ของการผสมสำหรับแผ่นค้อนอายุ 336 วันที่ผ่านการบดวัตถุดิบ 2,064 ตัน

32. วิจารณ์และสรุป • เวลาที่ใช้ในการผสมเป็นหนึ่งในปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อการคลุกเคล้าเข้ากันดีและการรวมเป็นเนื้อเดียวกันของอาหาร หากใช้เวลาผสมสั้นเกินไปการกระจายตัวของอนุภาคจะไม่ดี ในขณะที่เวลาผสมที่นานเกินไป อนุภาคที่มีขนาดเล็กจะเคลื่อนที่ลงไปรวมตัวกันอยู่ด้านล่างของถังผสมและแยกชั้นจากอนุภาคที่มีขนาดใหญ่กว่า • นอกจากนี้การสึกหรอของเกลียวผสมก็เป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่มีบทบาทสำคัญต่อเวลาที่ใช้การผสม ทำให้ใช้เวลาผสมยาวนานขึ้นเนื่องจากการเคลื่อนที่ของอนุภาคอาหารเป็นไปได้ไม่ดี