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  1. ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSITÀ DI BOLOGNA FACOLTA’ DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA GESTIONALE Dipartimento di Ingegneria delle Costruzioni Meccaniche, Nucleari, Aeronautiche e di Metallurgia TESI DI LAUREA in Logistica Industriale L-B MTM COME STRUMENTO PER OTTIMIZZARE I PROCESSI IN OTTICA LEAN MANUFACTURING: IL CASO BOSCH REXROTH CORRELATORI: Chiar.ma Prof.ssa Ing. Cristina Mora Ing. Carmine Barlotti Sig. Adriano Tarabusi Anno Accademico 2010/2011 Sessione III

  2. OBIETTIVO Applicazione del sistema MTM (Methods-TimeMeasurement) come estensione dei principi di Lean manufacturing per ottimizzare i processi produttivi (riduzione leadtime) DFM Tempo ideale Ottimizzazione locale delle attività MTM Ottimizzazione globale del flusso Lean Tempo ideale Progettazione Metodo Sprechi Lead time ATTIVITA’ ATTIVITA’ ATTIVITA’ Lean MTM T. Operativo T. Operativo T. Attesa (IT) T. Trasporto (TT) T. Set up (ST) T. Attesa (IT) T. Trasporto (TT) T. Set up (ST)

  3. IL METODO UTILIZZATO 1) OTTIMIZZAZIONE GLOBALE DEL FLUSSO: Relayout + MTM Logistics 2) OTTIMIZZAZIONE LOCALE DELLE ATTIVITA’: Standardizeworkplace: lo studio e l’analisi del tempo con MTM – 1 e MTM – UAS Minuti Mancata saturazione (variabile) Ordine e pulizia (1%) Fattore fisiologico (4-5%) Fattore di affaticamento (1- 23%) Metodo inefficente Progettazione inefficente Tempo Base Tempo ideale (MTM) Rilievo cronometrico Sistema a tempi predeterminati L’analisi critica delle attività elementari condotta attraverso MTM consente di migliorare il metodo di lavoro riducendo o eliminando i movimenti non a valore (eliminazione dello spreco).

  4. BOSCH REXROTH OIL CONTROL • Sede centrale: Nonantola (MO): • 5 divisioni con 13 stabilimenti • Oil Control, Edi System, Tarp, OilSistem, Oleodinamica LC • 1400 dipendenti • Fatturato (mln €): Sviluppo e fabbricazione di componenti idraulici per i sistemi d’azionamento e il controllo del movimento Cartridge Valves Load holding and motion control valves Compact directional valves Integrated circuits

  5. MTM: Methods-TimeMeasurement ”Misurazione del tempo in funzione del Metodo” L’idea di base dell’ MTM è che il tempo richiesto per svolgere un compito specifico dipende dal metodo scelto per eseguire l’attività Gilbreth USA anni ’40 Taylor Studio dei tempi Studio del movimento Il tempo di svolgimento di un’attività manuale dipende esclusivamente dal metodo utilizzato per completare il compito. Determinare il tempo necessario per ogni movimento e determinare se esiste una via più veloce per compierlo MTM Assegnare i tempi di esecuzione alla sequenza di movimento analizzata VISIONE MOLTO MECCANICA Caratteristiche oggetto da lavorare Fattori ambientali TEMPO BASE PER ESEGUIRE UN LAVORO Motivazione operatore Il metodo è comunque un fattore determinante

  6. MTM: Esempio Definizione “prendere e piazzare” Movimenti delle dita o della mano necessari per ottenere il controllo, raggiungere o per piazzare uno o più oggetti in un posto definitivo. Fattori di influenza: Classe di peso (<1; 1-8 Kg; 8-22 Kg); Ingombro dell’oggetto (ingombro se una dim. > 80 oppure 2 dim. >30). Caso del prendere (facile : oggetti soli; difficile: oggetti in mischia; manciata: più oggetti ammucchiati o accatastati). Caso del piazzare (circa: gioco > 12 mm; libero: gioco < 12 mm; stretto: con pressione). Settore di distanza: 3 possibili settori.

  7. VALUE STREAM MAP REPARTO MONTAGGIO MANUALE • 28 Postazioni di montaggio; • 4 linee di montaggio + 1 linea premontaggi; • 25 operatori; • 400000 pz/anno (30% produzione totale)

  8. RELAYOUT – Situazione attuale Da magazzino Attrezzeria P.F. al collaudo Serraggio Forno Controllo svitamento Linea 4 Linea 3 Linea 2 Linea 1 Linea Premontaggi Linea 29 corsa valvola 1. Feeding linee: interferenza flusso produttivo con flusso logistico 2. Ciclo montaggio famiglia valvole VEI 3. Ciclo montaggio Premontaggi 4. Percorsi verso attrezzeria 5. Movimentazioni verso fase forno

  9. RELAYOUT – Feeding Linee Percorso totale = 168 metri Flusso logistico Nettaseparazioneflussologistico-produttivo Flusso produttivo Quantificazione con MTM Logistics: Acc-dec e allineamentoaddizionaletengonoconto del numero medio di interferenzecausateconilflussoproduttivo Qtà = 5443 ordini/anno Tempo necessario =113,5 h/anno

  10. RELAYOUT – 3 nuovi reparti Premontaggi MTM As Is T = 61,6 sec/ordine Qtà = 1100 ordini/anno T.tot = 19 h/anno Valvole VEI MTM As Is Forno T = 40 sec/ordine T = 39,6 sec/ordine Qtà = 2700 ordini/anno Qtà = 1182 ordini/anno T.tot = 22,3 h/anno T.tot = 13 h/anno MTM As Is Attrezzeria T = 32 sec/viaggio Re-distribuzione fra le linee Qtà = 2722 ordini/anno T.tot = 24,2 h/anno

  11. RELAYOUT – Valutazione investimento Percorso tot. = 46 metri Tempo necessarioda analisi MTM = 81,6 h/anno -30% per attività di feedinglinee Applicazioneprincipi Lean Production Risparmi conseguiti: Value stream design Flow orientedlayout Risparmio3604 € /anno -56% Pay back period 3 anni

  12. STANDARDIZED WORKPLACE Gli standard assicurano che ogni task nella postazione di lavoro sia tanto raggiungibile e sostenibile quanto sicuroda un punto di vista ergonomico. Rappresenta quindi il fondamento per il miglioramento continuo • Famigliavalvole VED • Qtà = 125630 pz/anno (27% volumimont. manuale) • T. Ciclo = 0,37 min (22,2 sec) • Analisi MTM-1 (tempo ciclo<30 sec) Codice T.Nec (TMU) Codice T.Nec (TMU) FASE 30 FASE 30 Raggiungere R50C 19,6 R20A 7,8 Riduzione classe distanza e organizzazione area di presa G4B 9,1 G1A 2,0 Presa Tempo montaggio: - 47% Trasporto M50C 21,8 M20C 11,7 Posizionare P1SSE 9,1 P1SSE 9,1 RL1 RL1 Rilasciare 2 2 61,6 32,6

  13. STANDARDIZED WORKPLACE – esempi di miglioramento Riduzioneclasse di distanzae organizzazionearea di presa Da 8 a 4 giridi filetto 1 2 Riduzionenumerofiletti per avvitatura: CONTENITORI GENERICI -2,3 sec/pz CONTENITORI COMPONENTI 180 valvole 50 20 valvole 20 3 Aumentarel‘area del pulsantesucuiesercitarepressione 4 TubettoVs Dosatorecolla -1 sec/pz -1,1 sec/pz (- 53% per pezzo)

  14. STANDARDIZED WORKPLACE – Risultati conseguiti Tc = - 30 % Qtà = 125630 pz/anno - 7830 €/anno Tc = 24,8 sec Tc = 17,3 sec + 9% - 12% • Miglioramentoqualitàprodotto • Verificacorrispondenzaaglistandard e gestione delle deviazioni • Standard comune • + 20 ÷ 30% in WE

  15. CONCLUSIONI LT = Tempo ideale Progettazione Metodo Sprechi Leadtime ATTIVITA’ MONTAGGIO ATTIVITA’ Ottimizzazione globale del flusso Ottimizzazione locale delle attività Il sistema MTM è stato utile come strumento per quantificare lo spreco e per l’analisi delle attività finalizzata all’individuazione dei migliori standard operativi. Lean Production Flow oriented layout Standardized work Methods-timemeasurement • Minimizzazione sprechi: • Scorte • Movimentazioni inutili • Tempi di attesa • Standardizzazione • Introduzione di standard operativi • Studio del metodo di lavoro • Riduzione attività non a valore • Ergonomia della postazione di lavoro - 56 % nei costi di movimentazione - 30 % Tempo ciclo 6500 €/a  2700 €/a 24,8 sec/pz 17,3 sec/pz

  16. Grazie per l‘attenzione