固定义齿制作中易出现的问题及处理

固定义齿制作中易出现的问题及处理

冠、桥熔模制作中常见的问题及处理

一、边缘不密合 • （一）石膏模型颈部边缘不准确

（二）蜡模制作不当

二、冠桥熔模翘动

三、冠轴面突度不适

四、熔模制作中常见问题的预防措施 • （一）熔模制作前的模型准备 • （二）模型颈部的修整 • （三）整体检查修饰

第三节铸造时常见的问题及处理

铸造不全 • 熔模包埋后，在熔铸过程中由于跑火，铸型焙烧温度和熔金温度过低、合金投放量不足等多种因素，使熔化的合金未能充满铸腔，以致铸件未完全再现，原熔模的全貌，出现部分缺损。

（一）跑火 1、原因：铸型材料缺乏足够强度或包埋不当 2、预防措施：（1）内外层包埋料要有足够的强度，不使用过期失效的包埋料。（2）铸型包埋要实，不能有空隙。（3）铸型的铸道口不能过平、过浅，要有一定深度和锥度。（4）熔模距铸圈壁，特别是距铸圈底部不能过近。

（二）合金投放不足 目前合金的投放量，多采取估算的方法来确定、两种方法： 1、将铸件重量和铸道重量相加，即为铸造合金的投放量，通常合金的投放量比二者相加量还要稍大，以保持一定的铸造压力镍铬合金铸造全冠的重量为1.5―2.5g 铸造桥体的重量为2―3g 2、将铸件本身重量的2―2.5g倍作为合金投放量

（三）合金熔化不全 1、原因：熔化合金的热源温度过低，热源不足，铸造时机选择不当等。 2、预防：（1）在使用高频感应铸造机熔铸时，合金在坩埚内，应集中堆放，不能分散，若为块状合金可采取叠放法，若为柱状合金且投放量大，可采取竖放法，是合金紧密接触，都位于交变磁场，以利于合金的全部熔化。（2）铸造时机的选择很重要，无论哪种合金在熔铸时都要密切观察熔化状态，在确认完全熔化后，再进行铸造。

（五）道柱竖立不当 采用离心铸造方法，在竖立道柱时，必须充分考虑熔化合金流入方向的重要性。

（五）铸造压力不足 1.原因（1）铸型太重，离心机带不动，或离心机旋转初速度小，启动慢。（2）铸造压力持续时间短，液体合金在凝固前，铸造压力消失。 2．措施（1）提高离心机旋转的初速度，加大铸造压力。（2）延长旋转时间，在熔化合金凝固前保持足够的铸造压力。

（六）铸型烘烤焙烧不够 1、铸型焙烧温度低、时间短，液态合金的热度很快被铸型所吸收，凝固速度加快，流动性降低，从而导致熔模薄的部位，远离铸造的部位不能被完整得铸造出来，另外，熔模可能为完全熔化、外流、挥发净尽。 2、预防措施：铸型的红烧焙烧，必须根据不同的包埋材料达到一定的温度，维持一定的时间。这样即可取得包埋料的温度膨胀，补偿金属的铸造收缩，也提高铸造成功率。

（七）熔模过薄包埋料透气性差 铸造时铸膜腔内有残存的气泡，加之包埋料的透气性差，过薄过切的部位（铸造冠的合面、边缘过薄，卡环臂的末端过细），往往会铸造不全。预防措施：（1）熔模具有一定厚度。（2）增加包埋料的透气性。（3）过薄部位加厚，或设排气孔。

二、铸件收缩 铸造收缩是铸件产生应力、变形、缩孔、缩松、热裂和冷裂等许多缺陷的基本原因。解决铸造收缩的方法有： 1、采用分段铸造 2、利用模型材料的凝固膨胀 3、利用包埋料的膨胀 4、采用无铸圈铸型

三、粘砂 1、产生粘砂的原因（1）化学性粘砂（2）热力性粘砂（3）合金过熔、铸道安插不合理、铸道压力过大 2、预防措施（1）切勿高温过熔，防止合金氧化、合理安插铸道（2）提高包埋材料的耐火度和化学纯度，控制好调拌稠度。（3）铸圈内各铸件之间不要相隔太近，尽量分离开，以免影响铸造后的热量散发。

四、表面粗糙 铸件表面有很多微小突起、凹陷、毛刺、麻点等现象成为表面粗糙（一）原因 1、熔模的问题 2、包埋的问题： 3、烘烤焙烧问题 4、熔铸的问题 5、研磨问题（二）预防措施 1.防止粘砂，消除粘砂因素 2.提高熔模的表面光洁度 3.包埋前对熔模进行有效的脱脂处理 4.控制好内层包埋料的调拌稠度 5.采用硅酸乙酯水解液加石英粉作内层包埋，氨熏时间持续20―30分钟 6.控制铸型的焙烧温度和熔金温度，烘烤的时间要达到要求 7.选择粗糙度和耐火度适当的包埋材料 8. 研磨是不同的部位选用不同的磨具，采取适当的研磨速度和压力 9. 在合金块熔化崩塌达到熔铸时机要求的一瞬间进行铸造，使熔金的温度尽可能低

六.金属瘤 由于包埋料调拌食混入空气或包埋方法不当，在熔模的凹陷处附着气泡，包埋料结固后，气泡形成圆形的空穴，熔铸时液体合金流入空穴中，在铸件表面形成金属瘤预防措施： • 仔细对熔模进行脱脂 • 调拌包埋料一定要注意排除气泡，包埋料最好采用真空搅拌机调拌 • 包埋时先用小毛笔在熔模表面均匀地涂布一层包埋料，排除气泡，然后再用插入法或灌入法完成包埋 • 在真空状态下包埋，或铸圈灌满后，立即抽真空，去除包埋料中的气体

七.缩孔 （一）原因 1.收缩成孔 2.热中心（二）预防措施 1．体积大的铸件，可在铸道柱上距离熔模1.5―2mm处设置储金球，储金球的直径大于熔模的最大厚度。 2．对不需设储金球的熔模可适当加大铸道的直径 3.将熔模置于铸圈内靠近顶端的2/5区内 4.对较大或结构较复杂的熔模，在熔模靠近按插铸道处，可安放排气孔，以散发热量，降低该处的温度。 5.提高铸造压力，延长加压时间 6.尽量采用真空充气加压铸造法，可避免缩孔现象

七、缩松 （一）原因由于合金在凝固过程中存在着液固区，树枝状结晶在其中不断形成，而未凝固的液体合金受到树枝状结晶的阻碍，不能充分补缩正在凝固的区域，这样就容易产生缩松（二)预防措施 1、设法使铸件顺序凝固凝固从远离铸道柱的一端→（铸道柱方向）铸道柱 2、采取预防产生缩孔的相同措施

八.缩陷 当铸件凝固缓慢，铸造压力持续时间短（铸造压力持续时间短于金属凝固时间）时，一度充满型腔的液体合金向铸道回流，原铸型腔被金属液排出的气体又进入铸型腔内，使尚未凝固的铸件受压，待其凝固后，在表面产生凹陷，铸件的边缘和线角处固液体合金的表面张力而变圆钝。措施： 1、延长加压时间 2、改善包埋料的透气性，在熔模的边缘安放排气孔

九、砂眼 由于砂粒在铸件表面或内部造成的孔穴成为砂眼防治措施： 1、避免产生内尖角 2、掌握好包埋料的使用方法和配方，提高铸型的强度和韧性 3、使用规范的铸圈底座，保证铸造的质量，防止砂粒暴露而进入铸型腔 4、铸型在烘烤焙烤过程中，保证外界砂粒落入铸型腔内

固定义齿制作中 易出现的问题及处理