ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques

1. ENGENHARIA DE PRODUÇÃODisc.: Gerência de ManutençãoProf. Jorge Marques Aula 5 Analise de Falhas Referências TAVARES, Lorival. Administração Moderna da Manutenção. Novo Polo, 1999. XENOS, H. Gerenciando a Manutenção Produtiva. INDG, 2004. Telecurso 2000 – Manutenção.

2. Origem das Falhas As principais causas de falha são: 1. Falha de projeto; 2. Defeito de material; 3. Deficiência na fabricação ou no processo; 4. Defeitos de instalação ou de montagem; 5. Condições de serviço inadequadas; 6. Deficiências de manutenção; 7. Erros de operação.

3. Análise de Falhas Origem das falhas • Erros de especificação ou projeto • Falta de informação de alguma característica necessária no campo de trabalho • Mal dimensionamento • Seleção errônea do material a ser construído • Especificação incorreta de tratamentos térmicos, acabamentos superficiais, folgas, etc.

4. Análise de Falhas Origem das falhas • Erros de fabricação • Materiais inadequados • Tolerâncias dimensionais não cumpridas • Tratamentos incorretos (térmicos, químicos, mecânicos) • Falhas na montagem dos componentes

5. Análise de Falhas Origem das falhas • Instalação Inadequada • Fundação insuficiente (não suporta as vibrações) • Desalinhamento • Desnivelamento • Apertos incorretos • Energia insuficiente/deficiente

6. Análise de Falhas Origem das falhas • Manutenção Inadequada • Sujeira • Lubrificação deficiente • Ausência de controle das vibrações • Aperto insuficiente ou excessivo de parafusos • Inobservância de aquecimento e outros sintomas de falhas. • Danificação de componentes em recuperação com solda.

7. Análise de Falhas Origem das falhas • Operação Inadequada • Sobrecargas • Choques mecânicos • Uso de materiais inadequados (que provocam reações químicas com elementos da máquina) • Desgaste natural do uso

8. Análise de Falhas Analisando criteriosamente as falhas, duas ações são mais eficazes: • Tomada de ações corretivas para eliminação definitiva do modo de falha identificada • Alerta e treinamento aos envolvidos com a origem da falha. Mas não basta analisar apenas a peça que apresenta defeito, é preciso identificar as causas mais remotas.

9. Análise de Falhas Alguns defeitos típicos de projeto ou fabricação • Concentração de tensão devido a: • Mudança abrupta de seção • Cantos Vivos • “Excesso de raio”

10. Ilustração rasgo e montagem de chaveta

11. Análise de Falhas Alguns defeitos típicos de projeto ou fabricação • Esforços excessivos em molas • Falta de coxim para suportar sobrecargas • Flambagens  instalar guias • Aquecimento por solicitações de alta frequência  substituir uma de fio grosso por duas de fio mais fino, que resulte na mesma constante de elasticidade.

12. Análise de Falhas Alguns defeitos típicos de projeto ou fabricação • Folgas excessivas • Falta de folga

13. Análise de Falhas Algumas falhas típicas de operação • Manuseio incorreto de cabos de aço

14. Análise de Falhas Algumas falhas típicas de operação • Liberação instantânea de cargas de cabos de aço. Provoca o defeito “gaiola de passarinho”

15. Análise de Falhas Algumas falhas típicas de operação • Sobrecargas

16. Análise de Falhas Algumas falhas típicas de operação • Exposição a ambientes corrosivos sem necessidades.