Master Data in SAP R/3 PP Module

Master Data in SAP R/3 PP Module

Content for Master Data part Bill of Material Work Center Routing BOM / Routing 연결관계 Engineering Change Management

BOM 정의 • BOM은 제품의 어셈블리 형태를 정의하며 하위 품목의 수량 및 명세를 포함한다. • BOM과 Routing은 SAP-MM/PP 모듈 간의 통합관계를 보여주는 중요한 기준정보로서, 이들을 통해서 자재 소요량 및 자재의 조달 방법에 대한 프로세스 관리가 가능. • BOM은 생산, 설계, 설비관리, 영업, 원가관리, 자재관리 등 여러 부서에서 사용되는데R/3시스템에서는 BOM사용처를 지정해 줌으로써 사용처 별로 별도의 유지보수가 가능하도록 허용한다. • 영업의 Sales Order, 생산의 Requirement Planning, Planned Order, Production Order,원가관리의 Product Costing,자재관리의 Purchase Requisition, Purchase Order, Warehouse Management,설비관리의 Maintenance Plan, Maintenance Order가 모두 BOM과 연관이 있다.

BOM Category • BOM Category는 크게 Material BOM, Equipment BOM, Document BOM의 3가지로 구분된다. • BOM category는 SAP 내에서의 오브젝트들 간의 연결관계를 나타낸다. • Material BOM은 생산되는 제품(자재)에 대한 구조를 정의한다. • Equipment BOM은 설비의 구조를 정의하며 설비의 유지보수 시 사용되는 품목들에 대한 사전계획 기능과 재고수준 결정과 같은 기능을 구현할 수 있도록 하여준다. • Document BOM은 프로그램, 기술도면, 사진, 문서 등과 같은 오브젝트들의 정보를 저장하는 document info record에 입력된다. • ERP에서 가장 많이 사용되는 BOM은 Material BOM이다.

BOM Area of Validity / Period of Validity • BOM의 사용과 관련하여 시스템에서 정의하여 주는 중요한 두 가지의 조건은 "유효 사용조직(Area of Validity)"과 "유효 사용기간(Period of Validity)"이다. • 사용 조직은 Plant 수준에서 정의되며, 하위 모든 품목에 대하여 Material Master가 완전히 일치하는 여타의 Plant에 확장하여 적용할 수 있다. • 사용기간은 Valid-from date와 Valid-to date로 구성되며, BOM header와 item에서 모두 입력 가능하다. • Valid-from date는 BOM을 생성하는 시기와 동일하게 작성되며, ECM( Engineering Change Management)기능을 사용할 경우 Change Master Record에 있는 날짜로 확정된다. • Valid-to date는 12/31/9999을 기본값(default value)으로 사용하며, ECM 기능을 사용하는 경우 새로 변경되는 시점의 Valid-from-date 를 default로 사용한다.

BOM Technical Types • 크게 Simple BOM, Variant BOM, Multiple BOM의 세 가지로 구분할 수 있다. • Simple BOM(Technical type ““) : 대체품 또는 변형 자품목이 없는 BOM 구조. • Variant BOM(Technical type “V”) : 두 개의 서로 다른 모품목에 대하여 대부분의 자품목이 동일하더라도 일부 자품목이 서로 다를 경우를 말한다. 서로 다른 모품목 번호를 가지고 있다(예를 들어 삼성 자동차의 SM520, SM525 모델 같은 경우 엔진 이외에는 대부분의 부품이 공통이다). • Multiple BOM(Technical type “M”) : 동일한 모품목에 대하여 자품목이 대체품으로 구성되어 있는 경우 사용하는 BOM 구조. 별도의 모품목 번호를 갖지 않는다. • Technical Type이 정해져 일단 생성되면 이를 변경하려면 데이터를 지우고 다시 입력하여야 한다. • Simple BOM에서 variant BOM으로 확장 가능하나 Multiple BOM에서 Variant BOM으로는 변경할 수 없다.

Multiple / Alternate BOM • 하나의 제품을 구성하는 자품목들에 대체품이 존재하는 경우 사용가능한 BOM 구조. • 이러한 대체품은 BOM 선정 시 생산 Lot 크기에 의해 변경될 수 있다.예를 들어 페인트를 생산할 때 생산량이 100통 이내 일 경우에는 염료 A 타입을 사용하고 101-200통 까지의 경우는 염료 B 타입을 사용하는 등의 BOM을 구성할 수도 있다.

BOM의 구조 • BOM은 Header (Status, Texts, Lot size 정보 등 포함), Item (Item status, Scrap allowance, Texts, Recursiveness 등의 정보 포함), Sub-item (Quantities, Installation point 등 정보 포함)으로 구성되어 있다. • BOM구조 전체에 관련된 정보들은 Header에서 관리하며, 자품목들(Child Items)에 대한 정보들은 Item 레벨에서 관리한다. • 하나의 Item은 특별한 경우에(예를 들어 BOM상 동일 부품이지만 설치 위치가 다르다는 등의 특성을 가지고 있을 경우에) 하위에 Sub-Items(왼쪽 설치, 오른쪽 설치) 를 포함할 수 있으나 이러한 Sub-Item들은 별도의 부품으로서의 기능적 성격을 가지고 있지 않은 경우에 허용된다(박진우 주: 현장의 요구사항에 의거하여 R/3에서 허용하고 있는 것으로 생각되는데 일반적으로 바람직하지 못한 BOM의 형태로 생각된다. 용도와 형태가 다르면 별도의 부품번호를 부여받는 것이 바람짐).

Item Category • BOM 생성 시에는 각 Item마다 그 기능과 역할을 결정하는 Item Category를 지정하여 주어야 한다. • Item Category는 Stock item, Non-stock item, Variable size item, Text item, Document item, Class item등으로 구분하여 줄 수 있다. 이중 Material과 관련이 있는 것은 Stock, Non-stock, Variable size등 3 가지이다. • Item Category는 다음과 같은 사항들을 결정하게 된다. • 자재 코드 입력 여부 • 재고관리 사용여부(Stock or Non-stock) • Negative 재고 허용 여부(예전 R/3 2.0 version에서는 불허) • Sub-Item기능 지원 여부 • Screen Field 제어 기능(특정 Field를 화면에 띄울 것인지 여부) • 일단 생성된 Item Category는 변경될 수 없으며, Item Category를 잘못 입력한 경우, 해당 품목을 삭제한 후 새로 생성해야 한다.

Non-Stock Item / Item Category “N” • Non-stock Item은 item Category “N”을 가지며, Material Master 없이 BOM에 입력 가능하고, Material Master가 없으므로 구매오더 생성시 가격 및 화폐단위, 제품 그룹, 구매 그룹, 구매처, 원가 요소와 같은 정보가 별도로 입력되어야 한다. • Non-Stock Item인 경우 입력된 구매 계약 정보에 의해서 Purchase order의 Release-strategy가 결정된다.

Variable-Size Item / Item Category “R” • 동일한 자재코드를 갖는 원자재(예를 들어 환봉이나 파이프 등)가 여러 형태 또는 크기의 자재로 사용된다면, Item Category “R”을 갖는 Variable Item으로 정의한다. • 이러한 형태의 Item은 Formula에 의하여 사용량의 계산 기능이 제공된다.

Plant 할당 / 지정 • 하나의 BOM을 여러 개의 Plant에서 사용할 수 있다. 이 때 다음과 같은 조건이 만족되어야만 한다. • BOM 내의 모든 품목에 대한 Material Master가 해당 Plant에 반드시 등록되어야 한다. • 동일한 BOM Usage가 정의되어 있어야 한다(생산, 설계, 판매, 원가관리 등). • BOM메뉴 내의 "Plant Allocation" 서브 메뉴를 이용하여 여러 Plant에서의 사용을 정의해 줄 수 있다.

Work Center의 기능 • Routing 내의 Operation을 수행하는 장소 및 사람으로 지정할 수 있다. • Default value로 지정하면 Routing 생성시 WC의 내용이 Operation 관련정보로 복사되어 사용할 수 있다. • 제조원가의 계산을 가능하게 해주는 원가정보(감가상각비 등) 포함. • 일정 및 능력계획을 수행할 수 있는 정보를 포함하고 있다.

Work Center의 사용처 • Master Data 메뉴 밑의 Work Center 메뉴에서 정의해 줄 수 있다. • Basic Data, Default, Scheduling, Capacities, Assignments등의 서브 메뉴 스크린들로 구성되어 있다. • Work Center는 향후 사용되는 기능에 따라 Work Center Category (Machine, Machine group, Labor, Labor group, Plant maintenance, Processing unit 등)가 지정되어야 한다. • BOM과 마찬가지로 Work Center도 Usage 필드가 있는데 (only routings, only inspections, rough cut planning등)에서 선택할 수 있게 되어 있다. • Work Center Category가 특정 Task List (Operation sequence를 정의하여 준다)에 따라 지정되는 경우도 있다. • Work Center의 Screen Sequence 및 Work Center Category에 따른 Default value는 Customizing 단계에서 지정할 수 있다.

Work Center의 정보 • Work Center는 여러 정보를 관리할 수 있는 5개의 Screen을 가진다. • 1. Basic data: Work center number, Name, Description, 담당자, Work center category, Usage, 담당자, Standard value key(여기서 설정된 값에 따라서 서브 필드가 정의된다-예를 들어 Set up, Machine, Labor등), 그리고 각 Set up이나 Labor 등 각 operation에 대한 Performance efficiency rate도 정의해 줄 수 있다. • 2. Default values: Control key, Standard text key, Wage data등을 정의한다. 예를 들어 Control key의 경우 특정 워크센터는 내부 업무용, 생산용, 생산 및 검사 용, 생산 및 입고 용, 등으로 control key code가 정의되어 있다. Control key에 대한 정의는 R/3의 Customizing 단계에서 결정한다. • 3. Capacity: Available capacity, Formula key 등. • 4. Scheduling: Scheduling basics, Queue and move times, Formula key등. • 5. Assignment: Cost center, Activity types, 등.

Work Center Capacity • Available Capacity는 Machine / Labor 등과 같은 Work Center에서 등록이나 유지보수를 할 수 있으며, 하나의 Capacity를 수행하는 여러 Work Center가 존재할 경우 Pooled Capacity로 규정된다. • Energy, Scrap, Machine, Labor, Transport등의 정보가 워크센터 정보로부터 나와준다. • 워크센터의 Shift(근무 조)별 정보를 이용하여 Available capacity를 계산할 수 있다. 즉 Shift 정의에는 작업 시작시간, 작업 종료시간, 휴식시간 등이 명시되어 규정된 shift를 따르는 Work Center에 그 값이 부여되어 Capacity를 나타내게 된다. • Lead Time Scheduling기능은 Work center의 Availability 정보와 특정 오더(Planned/Production 등)에 대한 Set up, Machine time, Move time등에 근거하여 그 주문을 처리하는 데 필요한 일정계산과 능력소요량을 계산하여 준다.

Work Center 제조원가의 계산 • Production Order에서 제조원가를 산정하기 위해서 Routing에 사용되는 각 Work Center들을 Cost Center에 할당하여야 한다. • 하나의 Cost Center는 여러 개의 Work Center를 포함할 수 있다. • 제조원가 산정을 위하여 Cost Center에서는 Activity Type에 관련된 계획이 수립되어야 한다. • 이후 Work center정보는 Routing에서의 Processing time 정보 등과 연결되어 원가를 산정하는 데 사용되게 된다.

Work Center 계층구조 • 동일 Plant 내에서 여러 개의 Work Center는 다단계 계층구조를 가질 수 있으며, Available / Requirement Capacity는 상위 Work Center로 누적되어 Capacity Planning에 사용할 수 있다. • 예를 들어 Plant 밑에 여러 개의 Production department(생산1부, 가공부, 제관부 등)가 존재할 수 있고 특정 생산부서 밑에 Machining 1 Section(가공 1과),그 밑에 Machining work center 1, 그 밑에 선반, NC선반, OKK선반 등으로 정의할 수 있다.

Routing 구조 • Routing은 일반적으로 Material code에 근거하여 생성되며, 하나의 Routing은 하나 이상의 Operation을 포함하고 있다. • 하나의 자재는 여러 개의 Routing Group 또는 여러 Operation에 할당될 수 있다. • 각 Operation에는 Work center, Control data, 소요시간 등과 함께 각 Operation에서 필요로 하는 Material과 PRT 등이 포함될 경우도 있다.

Routing 유형 • Routing과 ROS (Reference Operation Set)는 모두 제품/자재를 생산/인출하기 위한 일련의 처리단계를 나타내는 Operation Sequence로 이루어져 있으며, “task List”에 포함된다. • ROS는 Routing과 달리 특정 Material에 지정되어 생성되지 않고 시스템에서 Internal 또는 External Number Assignment에 의해 생성된다. • ROS는 일반적으로 반복생산에 많이 사용되는데ROS는 여러 제품/자재의 생산에서 일반적으로 반복되는 생산 프로세스를 하나의 묶음으로 설정할 수 있다. • 단 ROS 내에서 또 다른 ROS를 참조할 수 없으며 ROS 내에서 Alternative/Parallel Sequence를 사용할 수 없다. • Routing group을 설정하여 사용할 수도 있는데 Routing group은 일반적으로 유사한 생산과정을 가진 Operation Sequence 또는 유사한 Material을 모아서 생성하게 된다. • 하나의 Routing 내에는 Standard Sequence는 반드시 하나만 존재하여야 하며, 여러 개의 Alternative Sequence 또는 Parallel Sequence들이 존재할 수 있다.

Routing을 이용한 Scheduling 개요 • 내부생산(In house production)에 관련된 Lead Time은 Material Master에 명시되어 있다. • Material Master내에 명시된 Lead Time과 Routing을 통해 계산되는 Lead Time (Float before production + 각 Operation 소요시간 및 이동시간의 합 + Float after production)은 상호 연관 관계를 갖고 있다. • 또한 Routing 내의 각 Operation의 소요시간은 다음과 같은 시간요소로 구성되어 있다: Inter-operation Queue Time / Execution Time( Setup Time / Processing Time / Teardown Time) / Minimum Inter-operation Wait Time. • Operation 과 Operation 사이의 Move Time은 Operation 사이에 위치하지만 앞 공정 의 Inter-operation Time으로 할당할 것인지 뒷 공정의 Inter-operation Time으로 할당할 것인지의 여부를 일관성 있게 결정하여야 한다. • 특정 Operation의 Execution Time = “Set Up + Processing + Teardown” Time으로 구성된다. 이들은 Work Center에 포함된 Formula와 Operation에 포함된 Standard Value에 의해 계산된다. • 일정계산 시에는 반드시 Operation의 “Number of Split”개수가 고려되어야 한다 • (스케쥴링 이론에서 Lot streaming 또는 Lot splitting이라고 칭한다).

Routing 내의 Formula와 Standard Value와의 연결관계 • 일정계산 또는 능력소요량을 계산하는 Formula는 Work Center에 정의되어 있다. • Formula 및 Formula에서 사용되는 변수들은 Customizing 단계에서 설정되어 있어야 한다. • Formula에 사용되는 Standard Value들의 종류는 Work Center에 설정되어 있는 “Standard Value Key”에 의해 지정되게 된다. • 앞 장에서 Standard value key에 대해 설명한 바 있다. 여기서 설정된 값에 따라서 서브 필드가 정의된다고 했다. 설정된 값에 따라 Set up, Machine, Labor 등의 서브 필드, 그리고 각 Set up이나 Labor 등 각 operation에 대한 Performance efficiency rate도 정의해 줄 수 있다. 이들 시간 요소에 의하여 Operation lead time을 계산하여 줄 수 있다.

Routing에 Material 할당 • 하나의 제품/자재를 생산/제조하기 위한 Routing을 구성하고 있는 각 Operation에는 해당 제품/자재를 구성하고 있는 BOM 상의 각 하위 자재가 할당되게 된다. • 각 Operation에 할당되는 Material은 “해당 Operation 을 수행하기 위한 선행사항(준비)” (Readiness)의 의미를 갖고 있다.

Planning Scrap • PP 모듈에서는 Component scrap, Assembly scrap, Operation scrap등 세 종류의 Scrap을 지원한다 • Scrap은 Defective Rate(불량률) 또는 Yield(수율)와는 의미가 다르다. 허용되는 양을 의미한다. • 1. Component Scrap은 한 Assembly 내의 하나의 Component와 연관이 있으며 BOM 전개 시 시스템은 Scrap을 고려하여 Material 의 소요량을 계산한다. • 2. Assembly Scrap은 해당 Material이 Assembly로 구성될 경우 Material master에 등록하여 사용할 수 있으며 BOM 전개 시 시스템은 Scrap을 고려하여 해당 Material을 구성하는 모든 자재 Material에 대한 소요량을 증가시켜 계산한다. • 3. Operation Scrap의 경우 시스템은 Component Scrap이나 Assembly Scrap 모두를 고려하지 않으며 이 또한 제조원가의 계산에 사용된다.

Engineering Change Management 대상 • R/3시스템에서 사용 또는 유지 보수되는 대부분의 기준정보는 ECM의 대상이 된다. • ECM의 대상이 되는 정보는: Production Master (BOM, Routing, Task lists, Reference Operation Set, Equipment task list), Material, Quality management,Document 등이다. • ECM Change Master Record는 Change header, Object type, Object management records로 구성된다. • 1. Change header에는 EC의 이유, 유효기간 등이 기록된다. • 2. Object types에는 BOM, Task lists, Documents, Material, Characteristics, Classes등이 있는데 Type을 설정함으로써 변경 관리될 Object의 종류를 지정한다. • 3. Object Management Record를 이용하여 특정 Object에 대한 변경사항을 기록한다. 변경 전과 변경 후의 값, 유효일, 변경 사유 등이 포함된다.

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