生產與供應鏈管理

1. 生產與供應鏈管理 CH 09 精實與永續供應鏈 指導教授 : 盧淵源 博士 M014020054 賴季苹 M024020017 蔡育軒 M024020022 翁翊秦 M024020045 謝委霖 D024010012 呂建德

2. Agenda • 9.1 精實生產 • 9.2 精實的邏輯 • 9.3 豐田式生產系統 • 9.4 精實供應鏈 • 9.5 價值流分析 • 9.6 精實供應鏈設計原則 • 9.7 精實服務 • 9.8 結論

3. 個案分享 「綠色」蔚為風潮 人類面臨氣候變遷等諸多環境上的挑戰，綠色事業將成為二十一世紀最龐大的商機。

4. 9.1 精實生產 • 顧客價值(customer value) • 指客戶願意為某項商品支付的代價。 • 故任何對客戶沒有附加價值的事物就是"浪費" (waste)。 • 諸如流程中的不良品、過量生產、存貨、不必要的移動、處理步驟、運輸與等待，皆是浪費的例子。

5. 9.1 精實生產 • 精實生產的拉式系統 • 系統之各個階段緊密連結，物料只有在需要時才會在系統流通。

6. 9.2 精實的邏輯

7. 9.3 豐田式生產系統 • 目的 • 改善品質與生產力。 • 可視為日本兩項主要文化 • 消除浪費。 • 尊重人性。

8. 9.3 豐田式生產系統 -消除浪費 • 豐田汽車的總裁Fujio Cho定義浪費 • 任何超過生產所需之最少設備、材料、零件及人工等資源。 • 七種應消除的浪費 (1) 生產過剩的浪費。 (2) 等候時間的浪費。 (3) 搬運的浪費。 (4) 庫存的浪費。 (5) 流程的浪費。 (6) 動作的浪費。 (7) 不良品的浪費。

9. 群組技術製造單元 依功能部門別 磨床 鋸床 車床 車床 壓床 2 鋸床 鋸床 鋸床 磨床 磨床 1 2 3 熱處理 熱處理 1 4 A 5 6 磨床 鋸床 車床 車床 壓床 B 車床 車床 車床 壓床 壓床 9.3 豐田式生產系統 -消除浪費 • 消除浪費-群組技術

10. 9.3 豐田式生產系統 -消除浪費 • 消除浪費-源流品質 • 第一次就做好！ • 員工成為自己的檢測員，對自己的產出品質負責。 • 員工被授權進行維護與清理工作，直到問題解決。 • 消除浪費-JIT生產 • 當需求出現時，立刻生產所需的東西且不超過需求的數量。 • 不限於大量生產的系統。 • 目標在於達成零存貨 !

11. 9.3 豐田式生產系統 -尊重人性 • 採用終身雇用制與平穩的薪資(正式員工) • 公司及工會以促進員工與管理者間的合作關係為使命 • 依賴承包商網絡 • 日本超過90%企業屬小型供應商網絡 • 與供應商及顧客保持長期的夥伴關係

12. 9.4 精實供應鏈 • 目標 • 達成利潤、環境、人員平衡的永續性目標 • 極大化顧客價值 • 效益 • 改善回應顧客的能力 • 降低成本同時，提高服務水準

13. 9.5 價值流分析 • 價值流 • 涵蓋設計、接單、生產、配送、服務等所有流程。 • 價值流分析 • 是一項用於發展精實流程的流程圖工具，具體呈現產品流程的各項處理步驟，亦可顯示流程包含的資訊以及控制流程所需的資訊。

14. 整體 • 溝通 • 聚焦 9.5 價值流分析 • 整體流程，非單一程序。 • 從顧客角度看流程。 • 上、下游關係的工序影響。 • 顯示物料與資訊流之間的關聯。 • 跨單位、跨部門之間的問題，更能掌握。 • 便於實際作業人員參考。 • 顯示所有資訊。 • 易於進行有效溝通。 • 關注流程。 • 關注系統。 • 專注問題。 • 改進正確的區域。

15. 現況圖 資訊流 實物流

16. 未來預期圖

17. 9.5 價值流分析 • 專業價值流分析軟體 • Strategos

18. 9.5 價值流分析 • 專業價值流分析軟體 • System2win

19. 9.6 精實供應鏈設計原則 整個供應鏈 精實佈置 精實生產排程 精實供應鏈 • 群組技術 • 源流品質 • JIT生產 • 均衡生產負荷 • 看板生產控制系統 • 決定看板數目 • 最小化整備時間 • 專業的工廠網絡 • 與供應商合作 • 建立精實供應鏈 組織內部生產流程

20. 精實佈置 預防性的維護 群組 技術 • 定期檢查與維修設計 • 將製造一個零件的所有作業與相關的機器視為一個群組 • 消除不同作業間搬運集等候時間 • 降低庫存與所需員工數 JIT生產 源流 品質 • 只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品 • 第一次就正確完成工作，並能於發生錯誤時，立即停止製成或裝配線。

21. 精實生產排程 - 平準化排程 • 將所需的原料以規律的數量拉取至最終裝配處，讓生產線各個單位平順的回應拉取訊號。 • 生產系統能具備彈性的整備能力以及固定數量的物料供應生產的需求。

22. 精實生產排程 - 凍結時窗 • 將某段時間內的排程固定，不允許改變 • 效益：生產過程中必須盤點每項零件數量時，在拉式系統下，可計算生產所需的零件與物料。 • 可利用回溯的觀念，展開物料清單，計算組成最終產品每種物料的數量，以消除許多現場蒐集資料的工作。

23. 低產能利用率&超產能利用率 • 傳統上，以安全庫存量與提前交貨來規避品質不良、機器故障以及非預期瓶頸問題的風險。 • 精實生產下，以額外的人員、機器與加班作業為避險方法。 需求＞預期 加班、雇用臨時工 閒置時 處理特殊專案、工作小組活動…

24. 精實生產排程-均衡生產負荷 • 平準化生產量，以減緩排程變動產生的波動 • 縮小調整的幅度(ex.固定每月的產出率)

25. 看板生產控制系統 • 使用一種訊號裝置控制即時生產的流量。 • 看板意指訊號或指示卡 • 無紙化作業中，可使用容器來代替卡片 • 看板拉式系統(kanban pull system) • 雙卡看板系統 ２ 取用看板 儲存區零件 A&B 儲存區零件 A&B 機器 裝配線 １ ３ 生產看板

26. 其他形態的看板 • 方格看板：畫上置物方格，方格空出時進行補料 • 物料箱系統：物料箱可用來作為訊息裝置 • 彩色高爾夫球：存貨水平低於某個水準時，將特定顏色的高爾夫球置於通往生產線的導管內，以告知作業員該生產何種零件

27. 如何決定看板數目? • 精確的估計生產一箱零件的前置時間 • 看板數必須涵蓋前置時間的物料需求再加上一些安全存貨的考量 前置時間內的期望需求 安全庫存 DL(1+S) k C 物料箱容量 k=看板數目 D=平均需求量 L=前置時間

28. 最小整備時間 • 降低整備與轉換生產線的時間 • 整備包含 • 內部作業-必須在機器停止時進行 • 外部整備-可在機器運轉下執行 • 傳統-將整備成本視為常數 • 看板系統-整備成本為變數

29. 精實供應鏈 • 專業的工廠網絡 • 建立小型的專業工廠 • 與供應商合作 • 建立一個共同生產與配銷系統的長期需求藍圖 • 建立精實供應鏈 • 依顧客的認知 • 定位公司的價值 • 共同檢視與消除浪費 • 迅速定義新目標及進一步消除浪費 • 參與成員皆有有權討論任何價值流活動相關議題

30. 9.7 精實服務 1. 組成問題解決小組 2. 更整潔的工作環境 3. 品質升級 4. 徹底瞭解作業流程 5. 修正設備與製程技術 6. 平準設施的負荷量 7. 消除不必要的活動 8. 重組實體結構 9. 導入需求拉引排程 10. 發展供應商網絡

31. 組成問題解決小組/品質升級 • 王品企業 • 連鎖七策、化蝶五部曲以強化現場服務的軟技巧

32. 更整潔的工作環境 一般的雜貨店 便利超商

33. 修正設備與製程技術 • Wal-mart企業 • 無線射頻辨識系統（RFID）

34. 平準設施的負荷量 車站售票 日本超市自助付款機

35. 消除不必要的活動 • 利用SOP改善物流配送 • 例如對於繁重的搬運作業，應該根據不同的物品特性設計一些低成本的搬運設備或搬運輔助工具．從而提高搬運的效率。

36. 導入需求拉引排程 預測需求 需求拉引 客戶導向

37. 發展供應商網絡 • 精實供應商網絡是基於買賣雙方的共同利益，共同建立長期合作關係

38. 9.8 結論 • 精實生產 • 盡可能消除浪費為重點，在持續改善過程中，消除供應鏈不必要移動、處理步驟與過量存貨 • 豐田式生產(JIT) • 改善品質與生產力 • 極少的存貨達到大量生產

39. 相關影片分享 • 中華汽車轎車混線生產線(4:11)https://www.youtube.com/watch?v=Ja9cPX6UU3E • Discovery建築奇觀：台灣預鑄工法(~11:30)https://www.youtube.com/watch?v=gag5IoGl1M4 • 荷蘭Gazelle全世界最大自動化倉儲系統(4:43)https://www.youtube.com/watch?v=6KMx7JZBdrY • AMD CPU製作過程(10:13)https://www.youtube.com/watch?v=wOuYLq6vfLE

40. 