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第四章主生产计划

第四章主生产计划. MPS:Master Production Schedule. 什么是主生产计划 编制主生产计划的目的 主生产计划的输入 生产规划 主生产计划有关数值及其计算 主生产计划的维护. 一、介绍. 产销排程（ Master Production Scheduling， 简称 MPS）， 也称主生产计划，则是生产计划的详细表达，通常 MPS 所用的时格为周或日，涵盖的时间往往是三到十二个月，以个别产品为对象，即 MPS 中规定的产品必须由具体、个别的 BOM 来描述。原则上，它是将生产计划的内容做进一步地细分而得到的。.

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第四章主生产计划

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  1. 第四章主生产计划 MPS:Master Production Schedule • 什么是主生产计划 • 编制主生产计划的目的 • 主生产计划的输入 • 生产规划 • 主生产计划有关数值及其计算 • 主生产计划的维护

  2. 一、介绍 产销排程（Master Production Scheduling，简称MPS），也称主生产计划，则是生产计划的详细表达，通常MPS所用的时格为周或日，涵盖的时间往往是三到十二个月，以个别产品为对象，即MPS中规定的产品必须由具体、个别的BOM来描述。原则上，它是将生产计划的内容做进一步地细分而得到的。

  3. MPS着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其所需要的时机。MPS要回答的问题是：MPS着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物料、劳力、工厂设备与资金）及其所需要的时机。MPS要回答的问题是： • 要制造什么具体产品？多少？何时？ • 需要什么其它物料？多少？何时需要？ • 存在什么能力制约？存在什么物料约束？

  4. 对MRPII有重大贡献的Oliver Wight教授曾说：产销排程是制造业的重要资产，因为它清楚地描述了什么是我们所要生产的，更具体的说，产销排程也是营销部门的资产，因为它指出了要为客户制造些什么？ MPS的实质是：保证销售规划和生产规划与所使用的资源取得一致。 MPS的质量在很大程度上决定了企业的生产组织效率和资源的利用。 P99：mps是MRPII的核心工作内容？

  5. 二、MPS作用及意义 宏观计划 需 求 供 应 微观计划  承上启下：将宏观计划转换为微观计划 主 生 产 计 划 的 重 要 性  沟通内外：集成市场信息与内部信息

  6. 主 生 产 计 划 的 重 要 性

  7. 编制主生产计划的目的 • 按公司的目标控制MRP系统的所有其他计划 • 接收反馈信息 • 作为编制粗能力计划的依据 • 把生产和市场需求结合起来 • 控制MRP系统的敏感性

  8. 三、主生产计划的编制MPS

  9. 四、基本概念与基本公式 1、毛需求量(GR: gross requirement)是初步的需求数量,是根据预测量与合同订单需求量以及时区的不同综合考虑制定出来的,共有7种方式（见教材99页，适用各种类型企业，MTO、MTS、混合型等）,常常采用第7种方式.即

  10. 基本概念与基本公式 2、计划接收量(SR: scheduled receipts)是指前期已经下达的,目前正在执行中的订单量,将来要在某个时段的产出数量. 即以前计划的产出量。 3、预计可用库存量(PAB: projected available balance )初值 PAB初值=上期末预计可用库存量+本时段计划接 收量 -本时段毛需求量 上期末预计可用库存量=现有库存量-已分配量

  11. 基本概念与基本公式 4、预计可用库存量(PAB):是指某个时段的期末库存量,要扣除用于其他用途的已分配的数量,可以用于需求计算的那部分库存,平衡库存与计划.计算公式: 预计可用库存量(PAB)= 计划产出量+PAB初值

  12. 基本概念与基本公式 5、净需求量(NR: net requirement)是满足毛需求量和安全库存后,多余的目标数量.计算净需求量要综合毛需求量和安全库存量,并考虑期初的结余与本期的计划产出数量计算.表示还需要什么?是MPS编制中的触发器。 净需求量=本时段毛需求量 -前一时段末的可用库存量 -本时段计划接收量 +本时段安全库存量

  13. 基本概念与基本公式 当PAB初值>=安全库存 净需求量=0 即无净需求 当PAB初值< 安全库存 净需求量=安全库存-PAB初值

  14. 基本概念与基本公式 6、计划产出量(POR: planned order receipts)当需求不能满足时,系统根据设置的生产批量规则,计算得到的供应数量.这时计算的是建议数量,不是计划的投入数量. 当净需求量>0, 计划产出量=N×批量 要满足： 计划产出量>=净需求量>(N-1)×批量

  15. 基本概念与基本公式 7、计划投入量(POR: planned order releases)根据计划产出量、产品的提前期、产品的合格率等计算出的投入数量称为计划投入量. 计划投入量是计划产出量的提前期的投入量。

  16. 基本概念与基本公式 8、可供销售量(ATP: available to promise)在某个时段内(是指连续两次产出该商品的时间间隔,也就是从一次产出的时间到下一批再产出时的时间间隔),产品产出数量可能会大于订单与合同数量,这个差额就是可供销售量.这个可供销售量就是可用于销售的产品数量,它不影响其他(下批)订单的交货,为销售部门的销售提供了重要的参考依据. 为计划外销售提供数据。

  17. 基本概念与基本公式 第1期ATP=第1时段的计划产出量 +第1时段的计划接收量 +本期初可用库存量-下次有计划产出量之前各时段合同量之和 第t期可供销售量=第t时段的计划产出量 +第t时段的计划接收量 -下次出现计划产出量之前各时段合同量之和

  18. 物 料 号：100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量： 8批量增量： 计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界： 2000/01/31 CS 3 8 5 10 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14 预测量 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 2 2 合同量 12 8 7 6 13 5 毛需求 12 8 5 7 6 5 13 5 5 5 计划接收量 10 8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7 预计库存量 净需求 7 2 5 13 3 10 计划产出量 10 10 20 10 计划投入量 10 10 10 20 10 6 2 1 4 8 2 可供销售量 四、主 生 产 计 划 M P S报表 需求时区 计划时区 预测时区

  19. MPS计算过程汇总 1.计算毛需求量：（根据不同时区确定） 2.计算PAB（预计库存量）初值：=期初库存量+计划接受量-毛需求量 3.计算净需求量=安全库存量-PAB初值 净需求量<0则不需要生产，否则要进行生产。 4.计算计划产出量：根据净需求量>0，则按照批量组织生产 5.计算计划投入量：根据生产提前期，下生产任务。 6.计算PAB（预计库存量）=计划产出量+PAB初值。 7.计算ATP（可供销售量）：

  20. 7.计算ATP（可供销售量） 一般情况下，没有计划产出量，就没有ATP，但第1期有所不同。 第1期ATP=第1时段的计划产出量 +第1时段的计划接收量 +本期初可用库存量-下次有计划产出量之前各时段合同量之和 第t期可供销售量=第t时段的计划产出量 +第t时段的计划接收量 -下次出现计划产出量之前各时段合同量之和

  21. 6 - 8 = -2 6 - 8 = - 2 2 + 5 = 7 8 + 10 - 12 二、ERP 计划体系综述 物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10 需 求 计 算 时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 6/10 6/17 6/24 7/01 7/08 7/15 当期 12 8 5 7 6 10 (10) (10) (10) 8 6 8 8 13 6 10 7 2 5 10 10 10 10 10 10 注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量

  22. 6 - 8 = -2 6 - 8 = - 2 2 + 5 = 7 8 + 10 - 12 物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10 需 求 计 算 时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 6/10 6/17 6/24 7/01 7/08 7/15 当期 12 8 5 7 6 10 (10) (10) (10) 8 6 8 8 13 6 10 7 2 5 10 10 10 10 10 10 注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量

  23. 作业 编制一个MPS项目的初步计划。P115（12）

  24. 四、 MPS在计划体系中的地位和作用 综述 地位：MPS是整个计划系统的调节器。 作用：企业生产活动的平衡器，在充分考虑企 业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部 需求和企业供给能力。 对MRP而言，体现为内部需求，是MRP “引擎”的“油料”。

  25. 四、 MPS在计划体系中的地位和作用 MPS和MRP二者的关系 • MPS是MRP的直接目的。 • MPS体现的是净需求，MRP运算出来的作业计划和 • 采购计划目的就是完成MPS提出的任务，从而达到满 • 足企业外部市场需求的目标。 • 某些行业可以没有MPS，直接通过MRP来满足预测 • 和订单的需要。

  26. 四、 MPS在计划体系中的地位和作用 MPS在不同生产类型企业的应用 • 面向库存生产 MAKE TO STOCK • 面向订单生产 MAKE TO ORDER • 面向订单设计 ENGINEERING TO ORDER • 混合型 HYBRID

  27. 四、 MPS在计划体系中的地位和作用 面向库存生产MAKE TO STOCK • 应用十分普遍，可以提高生产效率 • 预测准确性低，订单不稳定，交货期短，明显的季节性（淡旺季），生产弹性大，材料存货和成品存货以及车间库存偏大，是这种类型企业的特征。 • 生产主要由MPS决定，MPS本身调整频率较高，保持MPS的稳定性意义重大 • 典型行业：啤酒、日用消费品行业

  28. 四、 MPS在计划体系中的地位和作用 面向订单生产 MAKE TO ORDER － OEM • 应用较普遍，提高生产效率、平衡生产压力 • 采购周期长，制造周期较短 • 预测准确度相对较高，MPS在于平衡生产负荷 • 典型行业：手机及其配套产品，完全OEM企业

  29. 五、主生产计划的实施与控制 1.评估MPS MPS初稿制定后，经过粗能力需求计划测试了关键工作中心和关键资源能力与主生产计划需求能力相互平衡后，初步主生产计划就确定了。然后要进行主生产计划的评估审核工作。审核要经过销售、工程技术、生产、财务、物料采购等部门参加。通过讨论和协商，解决主生产计划中的所有问题。

  30. 五、主生产计划的实施与控制 1.评估MPS MPS讨论和协商的结果，有两个： 同意。同意的前提是MPS与PP保持一致；市场需求与生产能力的平衡。 不同意。不同意的解决办法有两个：改变预计生产量或改变生产能力。

  31. 2.MPS的批准下达 MPS正式批准后，要下达到以下部门： • 生产部门 • 采购部门 • 工程技术部门 • 销售部门 • 财务部门 • 有关职工

  32. 3.MPS的修改（维护） MPS是一个不断更新的滚动计划，主要原因由计划变动、BOM或工艺路线变动、采购拖期、合格率变动等，要求MPS或MRP要及时适应这些变化。 • MPS或MRP的修改方法有两种。 • 全重排法：重新编制MPS或MRP。 • 净改变法：即局部修改。 一般平时使用净改变法，每月或每季度使用全重排法。

  33. 4.MPS的实施与控制 MPS的实施与控制的原则： 1.发生重大变化立即告知； 2.绿改变产品组合以满足顾客订单对样式变化的要求； 3.考虑预测需求变化对MPS的影响。 MPS的质量将决定整个企业的生产经营活动质量！！！！

  34. 六主生产计划员岗位工作要求 参见教材114页。

  35. 编制MPS练习 物料代码：A009 计划员：LH 计划日期： 物品名称：VCD 型号：XS-1 可用库存量：10 安全库存：5 生产提前期：7天 每批次批量：10 批次最大为4批 需求时界：3 计划时界：7 第1期计划接受量为20 计划按周编制

  36. 6 - 8 = -2 6 - 8 = - 2 2 + 5 = 7 8 + 10 - 12 物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周 现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10 需 求 计 算 时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 6/10 6/17 6/24 7/01 7/08 7/15 当期 12 8 5 7 6 10 (10) (10) (10) 8 6 8 8 13 6 10 7 2 5 10 10 10 10 10 10 注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量

  37. 物 料 号：100000 物料名称： X安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量： 8批量增量： 计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界： 2000/01/31 CS 3 8 5 10 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时 段 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14 预测量 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 2 2 合同量 12 8 7 6 13 5 毛需求 12 8 5 7 6 5 13 5 5 5 计划接收量 10 8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7 预计库存量 净需求 7 2 5 13 3 10 计划产出量 10 10 20 10 计划投入量 10 10 10 20 10 6 2 1 4 8 2 可供销售量 主 生 产 计 划 M P S报表

  38. 物 料 号： 物 料名 称： 提 前 期： 现有库存量： 计划日期： 计 划 员： 需求时界： 计划时界： 100000 1999/01/31 CS 3 8 安全库存量： 批 量： 批量增量： 5 10 10 X 1 周 8 + 供 应 需 求 库存 结余 措施加工单号 供给量 下达日期 到期日期 毛需求 需用日期 需求追溯 下达 40094 10 1999/01/28 1999/02/03 18 40105 40123 计划 计划 10 1999/02/03 1999/02/10 10 1999/02/17 1999/02/24 10 1999/03/03 1999/03/10 20 1999/03/17 1999/03/24 12 8 3 2 7 6　　　 6 8 13 6 10 — 1999/02/03 1999/02/10 1999/02/24 1999/05/05 1999/05/06 合同 123 合同 134 预测 合同 141 合同 156 合同 167 = 确认 安全 库存 …　　　 …　　　…　　　　 … …　　　… 　　… … 措施：提前，推迟，确认，下达，取消，提前期不足 ，补安全库存 等 MPS / MRP 竖 式 报 表

  39. 1 检查系统参数 • 时段设置 • 计划接收量包括计划产出量？ • 安全库存量 • 批量规则 (基本、增量) • 需求时界 • 需求代码设定 • 2 确定毛需求原则 • 3 确认定单 • 4 系统运行输出 • 预计库存量 • 计划产出量及计划投入量 • 可供销售量 M P S 运 行 顺 序

  40. 确定关键工艺路线、关键工作中心、生产提前期确定关键工艺路线、关键工作中心、生产提前期 已知某工程的网络明细表如下 要求：①绘出网络图。 ②在图上用事项计算法计算出事项的最早开始时间和事项的最迟结束时间，指明总完工期，并在图上用双线标明关键线路。

  41. 五、RCCP粗能力计划 主生产计划的可行性主要是通过粗能力计划进行验证。主要是验证关键生产能力是否满足主生产计划的需要。检查主生产计划的可靠性。 粗能力计划是对主生产计划中所需要的关键资源进行计算和分析。

  42. 1.粗能力需求计划的对象和特点 粗能力计划是对主生产计划中所需要的关键资源进行计算和分析。因而其对象是关键资源。 关键资源： 关键工作中心（最大能力） 特别供应商 可供资源量 专项能力 资金/仓库/运输/外协/不可外协能力等 粗能力需求计划的特点，参见教材148-149

  43. 2.粗能力需求计划的编制过程 方法有两种：1-资源清单法；2-分时间周期的资源清单法 1）-资源清单法步骤 • 定义关键资源 • 从主生产计划中的每种产品系列选择出代表产品 • 对每个代表产品确定其单位产品对关键资源的需求量。 • 对每个产品系列确定每月的主生产计划产量。 • 将主生产计划中的计划产量与资源清单中定义的资源需求量相乘，加总，得到对应计划的总能力需求。 • 分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡建议。

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