50 米 T 梁预制工艺控制及 砼通病预防处理措施

1. 50米T梁预制工艺控制及砼通病预防处理措施 陕西路桥集团有限公司延志吴高速突击项目部 二O一二年七月

2. 各位领导、各位同仁大家好！首先感谢公司提供这次机会与大家进行交流，现就延志吴高速K42+302.35长尾沟大桥50米T梁预制施工中一些做法和体会总结出来与各位同仁进行交流，敬请指正。各位领导、各位同仁大家好！首先感谢公司提供这次机会与大家进行交流，现就延志吴高速K42+302.35长尾沟大桥50米T梁预制施工中一些做法和体会总结出来与各位同仁进行交流，敬请指正。

3. 长尾沟大桥50米T梁预制是在对原延志吴7标剩余工程任务进行详细踏勘和排查的基础上确定的本项目控制性工程之一。桥梁上部为预应力混凝土连续箱梁和预应力混凝土简支T梁。我部根据该桥所处位置及50米T梁架设通道设置，将预制场设在K41+882——K42+027段挖方路基上，预制台座设置12个。该处距长尾大桥约150米。长尾沟大桥50米T梁预制是在对原延志吴7标剩余工程任务进行详细踏勘和排查的基础上确定的本项目控制性工程之一。桥梁上部为预应力混凝土连续箱梁和预应力混凝土简支T梁。我部根据该桥所处位置及50米T梁架设通道设置，将预制场设在K41+882——K42+027段挖方路基上，预制台座设置12个。该处距长尾大桥约150米。

4. 本桥50米T梁特点：中梁吊装重量 176t，边梁吊装重量 180t。T 梁高 280cm， 底宽 65cm，梁顶宽中梁 203cm、边梁 201.5cm。T 梁预应力钢绞线采 用符合标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)的低松弛钢铰线，其标准抗拉强度 fpk=1860Mpa，直径 Φs15.2mm，公称面积 139mm2。

5. 一、总体施工方案及组织机构

6. （一）、总体施工方案及工期安排 T梁预制采用在混凝土台座上预制，底模采用与台座相连的 δ=5mm钢板作底模，侧模、挡头模和横隔板均采用大块钢模板，起吊设备采用自行式门式提升机，混凝土运输采用砼运输车，混凝土浇筑振捣采用附着式高频振动器和插入式振动棒相配合进行。砼养生，顶板采用土工布覆盖，洒水养生，腹板及马蹄处采用塑料薄膜覆盖，喷淋养护。 工期安排：本T梁预制场受界面移交影响和地形限制，只设12个制梁台座。模板1.5套，24片T梁预制计划2012年10月15日前预制完毕。

7. 自行式提升机移运T梁

8. （二）、施工组织 1、管理机构：针对50米T梁预制工程具体情况，项目部决定成立以项目经理为组长， 项目总工程师为副组长、工程部、质检部、机材部及试验室等有关部门负责人为主要成员的工程施工领导小组，具体负责该工程的组织管理工作,并负责施工方案的制定工程进度计划的落实和保障，同时担负本项工程的全面质量管理责任。 2、人员组织：组织40人的50米T梁预制队伍，设施工队长一名，队长：李德民，现场工程师一名，张本盛。施工队长具体负责现场施工组织管理，现场工程师负责施工技术管理和质量控制，施工队按专业生产性质划分班组，全面承担50米T梁预制工程的具体施工。 3、施工队生产班组划分及人员具体组织情况：模板班10名；钢筋班10名；砼班 6名；机电班 2名；张拉班 6名；后勤组6名，共计40人。

9. 二、技术控制要点

10. （一）地基处理 由于T梁自重大，对台座要求高。台座要有足够的强度和刚度，以避免T梁预制时地基发生不均匀沉降。台座基础根据地基承载力情况先将原地基用5%灰土处理，并作30cmC25的砼基础，预埋长度30cm、φ16的竖向钢筋，距顶部15cm处布设φ12的钢筋网片，其上浇注C30砼40cm。两端加厚至140cm，且端头底座下部做加强钢筋骨架，张拉底座处做连续墙基础。台座设Φ50模板底口对拉筋预留孔，端部设支承，模板用支承角钢支撑。 预拱度设置呈二次抛物线形，中间低两端高， 抛物线顶点在T梁纵向中心。预拱度按50mm设置。

11. 台座施工完毕后对台座进行检查，检查内容包括尺寸是否与图纸相符，有无细微裂纹及其它影响T梁施工的因素。如有问题应及时提出并采取措施。台座预压：为预防台座不均匀沉降引起预制T梁开裂等，台座达到设计强度后可根据实际情况进行预压。台座施工完毕后对台座进行检查，检查内容包括尺寸是否与图纸相符，有无细微裂纹及其它影响T梁施工的因素。如有问题应及时提出并采取措施。台座预压：为预防台座不均匀沉降引起预制T梁开裂等，台座达到设计强度后可根据实际情况进行预压。 整个台座的处理都是在严格的力学验算基础上进行的，具体如下： 50米T梁台座验算：原地基经过5%灰土处理，经试验检测承载力取[fao]=200kpa；T梁自重取边梁约180T，G1=180×9.8=1764KN；50米T梁模板重约60T，G2=60×9.8=588KN；砼施工时受力荷载按15人计，G3=15×0.075×9.8=11.025KN；台座基础底面积 A=56.1m2 ；台座及基础体积：V=30.04m3。 台座及基础重力 G4=735.98KN；C30砼轴心抗压强度设计值【fcd】=13.8Mpa；C25砼轴心抗压强度设计值【fcd】=11.5Mpa 台座地基承载力验算：在整个T梁施工过程中，整体对地基的压力最大时候在砼浇筑之时，所以对地基的压力最大值为：Fmax=G1+G2+G3+G4=3099KN 每平方对地基压力为： F=Fmax÷A=3099KN÷56.1M2=55.24KN/ M2=55.24KPa<【fao】=200Kpa故地基承载力满足要求。

12. 张拉前台座受力验算：上层台座受力验算，上层台座砼为C30，【fcd1】=13.8Mpa张拉前台座受力验算：上层台座受力验算，上层台座砼为C30，【fcd1】=13.8Mpa 50mT梁张拉前与台座的接触最小长度L=49.7m；台座宽度：B=0.65m，张拉前，T梁对台座的压力为：F1=G1=1764KN f1=F1÷A1=1764÷（49.7×0.65）=54.6Kpa<【fcd1】=13.8Mpa 所以，张拉前台座受力满足要求。 下层台座基础验算：下层台座基础砼为C25，【fcd2】=11.5Mpa；上层台座自重G上=0.65×0.3×51.5×2.5×9.8=246KN；张拉前台座基础所受压力为：F2=G1+G上=1764+246=2010KN；f2=F2÷A=2010÷56.1=35.82KPa<【fcd2】=11.5MPa 所以，张拉前台座基础受力满足要求 张拉后台座受力验算：张拉后由于T梁起拱，T梁脱离台座顶面，只有两端与台座接触，可看做台座受两个荷载作用，其合力大小为： F3=G1÷2=1764÷2=882KN；T梁与台座的最不利接触面积：A2=0.7×0.65=0.455M2 f3=F3÷A2=882÷0.455=1938Kpa<【fcd1】=13.8MPa 所以，张拉后台座受力满足要求。台座基础的验算同张拉前

13. （二）、钢筋制安 • 钢筋加工时，表面应清洁，平顺无局部弯折。配料时，要准确计算，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范执行。接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4°。焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d+1cm，以确保有效焊缝长度。构造钢筋的连接采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 500mm。从事对焊、电焊的操作人员要持证上岗。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 1.3倍搭接长度，接头50%错开。T 梁钢筋骨架在制梁台座上制安，由于该钢筋骨架比较高，需加工制安操作平台，并采用钢筋模架，保证钢筋准确定位，以达到美观、规则，并符合设计及规范要求。

14. 钢筋制安图片

15. （三）、模板选择、支立 考虑到时间紧，任务大，模板购买的是相邻标段旧模板。旧模板虽刚度有所减弱，局部变形。但经打磨加工处理后，且接缝密贴，无错台，模板表面光滑。这样既经济又节约了时间，方便了生产。 原模板经处理加固后具有足够的强度、刚度和稳定性。模板面板为δ=6mm的钢板，背带加劲肋采用〔10和〔12槽钢。钢板与加劲肋之间采用焊接，焊缝高度不小于4mm。 模板调运到预制场内，我们及时对模板进行了试拼，整个模板的拼接、组装都很顺利。板缝用厚双面胶填充堵缝，防止混凝土浇筑时漏浆。拼装后及时对模板的整体尺寸进行了量测并与设计图纸对照，并进行调整验收。 实际施工中，模板安装采用16T吊车进行吊装，在安装前对模板进行打磨处理，并涂刷脱模剂。对于堵头和横隔板处拉杆孔，用泡沫胶封闭，防止漏浆。 拆除侧模时，应采取有效措施防止梁体混凝土损伤，同时不使模板变形，不允许猛敲猛打和强扭、强拆等方式拆模，以免损坏梁体混凝土。拆模后应及时整修模板，以便备用。模板拆除后对封锚端、横隔板连接端、 翼缘板侧面等进行凿毛处理。

16. （四）、波纹管安装 波纹管严格按照图纸设计规格进行安装。 制做波纹管钢筋定位网，按管线长度方向直线段按100cm 间距设置，在曲线段按 50cm 间距设置。定位网孔应大于管道外径15mm，保证波纹管上下左右均不产生较大偏移，定位网应与梁体钢筋点焊固定，浇筑混凝土时，为防止波纹管上浮，在波纹管顶部可绑扎一根钢筋。波纹管安装在直线段应顺直，在曲线段应按图纸设计曲线圆顺无死弯，管道坐标安装时允许偏差平面位置不得大于±5mm、竖向不得大于5mm。预应力管道位置要求准确，平顺，同时必须保证管道畅通。锚垫板位置、尺寸要求正确，锚垫板必须与预应力管道垂直。波纹管在钢筋骨架绑扎好后穿入，塑料管作为衬芯,采用内径为 8㎝塑料管。孔道端部波纹管与预埋锚垫板接头处，应将波纹管延伸至锚垫板孔洞内10cm 左右，再用密封胶带封裹，以防接缝处漏浆，锚垫板与管道必须垂直。

17. （五）、砼配合比设计拌合及运输 • 1、配合比设计：50米T梁混凝土配合比设计采用声威P.O 52.5R水泥，临潼新丰镇灞河中砂，蒲城县4.75-19mm连续级配碎石，外加剂采用山西黄河化工有限公司生产的PCA-HN-Y-I缓凝液体型一等品聚羧酸系高性能减水剂。该外加剂主要特点是减水率高（可达到25%以上），坍落度损失小，据工地试验室试验实测，一小时损失为20mm左右。 • 在整个配合比设计中我们充分考虑到该梁施工难点，构件截面积小，布筋密，最小截面尺寸仅为12cm，且在翼板位置。尤其马蹄处砼，插入式振捣棒不能垂直插捣在有效位置，附着式振捣器也不能有效的安装在肋板外模，不利于混凝土振捣密实。其混凝土密实主要是靠混凝土自流和靠近肋板的附着式振捣器余振来密实的。参考神府工地40米箱梁施工的成功经验，考虑到陕北地区夏天日照时间长、白天温度高、昼夜温差大、且因延志吴突击队剩余梁板数量多，工期紧，后期施工不可避免白天浇筑混凝土，综上所述，该混凝土坍落度设计为190-210mm，设计水灰比0.32，水泥用量479kg/m3,砂率34%，经试拌验证，混凝土工作性满足设计要求，一小时坍落度损失为10mm、28天强度和弹性模量满足要求。

18. 2、混凝土的拌合及运输 我们采用的是传统的750升强制式搅拌机进行拌合，其配料系统是西安三立集团生产的全自动配料设备，经过多次比较，该设备配料误差对胶凝材料在0.5%以内，对于骨料在1%以内，符合现行桥梁规范的要求。所以混凝土的拌和主要是控制外加剂的掺加量和拌和时间。外加剂采用第三代新型聚羧酸系外加剂，该外加剂对混凝土工作性相对很敏感，外加剂的掺量多少直接影响混凝土的工作性，在外加剂掺拌中，我们采用“人工后掺法”，即：在拌和楼上待拌制混凝土材料全部投料至拌和缸后（包括拌和用水）然后按照拌和数量将外加剂一次直接加入拌和缸，加外加剂的容器是提前按照配合比计算并经称量后得到的标准器皿，操作工人只需每盘将容器加注满后投料即可，操作起来看似原始，但却计量准确，充分显示了后掺法拌和的良好效果。拌和时间的设定是在外加剂投入拌和缸后开始计时的，按照试验室配比确定的时间，结合现场搅拌设备的实际情况，拌合时间不小于90秒。实践证明，出机后混凝土颜色一致，无离析和泌水现象。现场抽查拌和物坍落度为190-210mm。 混凝土运输采用砼运输车，从拌合首盘混凝土开始，至一整车混凝土拌合完毕、运至现场、直至浇筑终了、需耗时一小时左右。在施工现场检测混凝土入模坍落度一般在170-190mm，比试验室坍落度损失要小近乎10mm，分析原因，主要是现场浇筑的温度同试验室的温度差较大所制。但该坍落度完全满足现场施工需要。

19. 砼拌合及运输设备

20. 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输到场内，由吊车提升漏斗入模。浇注混凝土时从梁端开始，竖向分层纵向分段浇注向另一端，首先浇注T梁底板，马蹄处分三层浇注，腹板也分层浇注，每次浇筑厚度不大于30cm，最后浇注顶板混凝土。为确保振捣质量，在模板上安装附着式振动器，另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。浇注时注意振动棒不得碰撞模板，并保护锚垫板位置准确、稳固，使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。由于使用高频附着式振动器及为防止台座在浇筑混凝土时不均匀沉降引起已浇筑混凝土受拉产生裂缝，混凝土的初凝时间应大于梁体浇筑时间，可控制是4h以上。

21. （六）、砼浇筑与振捣 混凝土浇筑与振捣：1、C50 混凝土采用两辆 9方罐车运输至浇筑地点，再用料斗移至模板位置入模。2、梁体砼应采用分层连续浇筑，水平分层宜设在马蹄、腹板、翼板交界处，斜向分层自一端梁端向另一端梁端一次浇筑成型。先后两层间隔时间：当气温在 30℃以上时，不超过0.5h，在30℃以下时，不超过1h，全梁宜在8h以内浇筑完毕，以利抽拔衬芯塑料管。3、 砼应均匀，连续铺开向下倒入，每次下料后开动相应区段的侧震，附着式震动器按 1.5米一道对称布置。每段侧震每次震动的时间不宜过长，应通过试验确定（一般为 2～3min）以免砼离析。并用插入式震捣器对内部进行振捣，振捣时采用快插慢拔法。砼浇筑到翼板时，不再开动侧震动。翼板砼使用插入式震捣器，且须用平板震动器及时赶压及两次抹平。

22. 4、砼浇筑的全过程，值班技术人员填写浇筑记录，并经常检查各部位的螺栓，以及模板是否漏浆，如有不良现象，及时处理。5、混凝土振捣采用侧面振捣与插入式振捣相结合的形式，使其具有良好的密实度。6、锚垫板下混凝土局部应力较大，特别要注意对锚下混凝土的振捣。7、整个浇捣过成中，派有专人检查螺帽及支撑是否闹固，若有松动及时处理。8、梁顶混凝土应密实、平整、除加强表面振捣外，在混凝土泌水后，还应第二次赶压抹平，混凝土裸露面定浆后应进行拉毛。9、塑料管抽拔后，梁体孔道壁应光滑、无残碴，塑料管上不得附着水泥浆。抽拔塑料管一次一根，并须沿孔道轴线方向施力，从梁底自下而上进行，且应采取措施，防止塑料管受损或拉断。10、拌合站配备两台 200KV 发电机组，防止在浇筑过程中出现停电现象。 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输到场内，由吊车提升漏斗入模。浇注混凝土时从梁端开始，竖向分层纵向分段浇注向另一端，首先浇注T梁底板，马蹄处分三层浇注，腹板也分层浇注，每次浇筑厚度不大于30cm，最后浇注顶板混凝土。为确保振捣质量，在模板上安装附着式振动器，另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。浇注时注意振动棒不得碰撞模板，并保护锚垫板位置准确、稳固，使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。由于使用高频附着式振动器及为防止台座在浇筑混凝土时不均匀沉降引起已浇筑混凝土受拉产生裂缝，混凝土的初凝时间应大于梁体浇筑时间，可控制是4h以上。

23. 砼浇筑及振捣

24. （七）、砼养生 混凝土浇注后顶板覆盖土工布洒水养生，腹板采用喷淋+薄膜覆盖，养护期不少于7天。近期由于气温高，混凝土浇筑完成并初凝后，应即开始洒水养护。

25. 砼养生

26. 三、施工过程中通病预防及处理措施

27. （一）、蜂窝 蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于 5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。 1、原因分析：（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振 。（3）砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。（4）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 2、预防措施：（1）浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇筑过程中有专 人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。（2）塌落度过小时拉回拌和站,保持水灰比不变，加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角 和结合部位的振捣。（3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。（4）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定， 防止振捣不到。 3、修补方法：小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。Ⅰ、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。 Ⅲ、水泥砂浆的配比为 1：2 到 1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量 1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。 Ⅳ、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

28. （二）、麻面 麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于 5mm。 1、原因分析：（1）马蹄上口斜面排气困难，锚垫板处钢筋密集，受抽拔管位限制,振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。（2）新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。（3）用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大，拆模后出现若断若续的“眼 泪”。（4）侧模与台座未紧贴，两片侧模拼缝未处理好，或未贴厚双面胶带。（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 2、预防措施：（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在 20S 为佳，插入下层 5～10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止； 马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气，因为斜面引气比较困难，再加之插入式振捣棒确有困难时， 采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。（2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除 结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。（3）T 梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主 要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。（4）模板安装时模板缝贴厚双面胶带，浇筑前检查模板拼缝，检查拉杆，对可能漏浆的缝，设法封堵。（5）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。 3、修补方法： 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：Ⅰ、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过 1ｍｍ。Ⅲ、水泥砂浆的配比为 1：2 或 1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。 Ⅳ、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

29. （三）、层印 1、原因分析:（1）砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时,上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑。而未按照施工缝的要求进行检查处理。（3）分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的 地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续 的假“分层”。 2、 预防措施:（1）预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过 2.8m，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，反回头浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。（2）砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝 的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。（3）精心组织振捣，振捣棒插入下层砼 5-10厘米，避免砼发生离析。（4）涂脱模时以模板现油光为准， 采用质量品质较好的脱模剂涂刷均匀。 3、修补方法:对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原 因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑 白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的 整体性时，按照施工缝进行处理：（1）如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型 后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用 1：2-1：3 的水泥砂浆强 力填塞密实。（2）如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞 进行处理。

30. （四）、“烂边”和“烂根” 1、原因分析：烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边 角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成 T 梁“烂边”和“烂根”的一个原因。 2、预防措施：接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝， 并用钢木压板、橡胶压条止浆，为防止模板漏浆，在台座顶部钢板下两侧 预埋小槽钢，在小槽钢内塞入硬胶管，胶管外露 1/3，安装侧模时把硬胶管 压紧并与台座紧贴，则硬胶管起到密封的作用。 在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间 4 个附着式振捣 器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。（3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。 3、修补方法：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

31. （五）、错台、跑模 1、原因分析: （1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不 好，相邻两块模板本身嵌缝。（2） 相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一, 模板激振后涨开程度不一。（3）砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现 螺母脱丝。 2、预防措施:（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。（3） 装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆 螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母 底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。 3、修补方法:（1）将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比 构件表面略底，稍微凹陷成弧形。（2）用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用 1：2 干硬性的水泥 砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面， 反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致.为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并 用支撑模板顶紧加压。

32. （六）、“切角”切角指 T 梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。 1、原因分析：T 梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有 5cm 素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。 2、预防措施： 钢筋安装时，用钢筋对梁端底部进行补强。 3、修补方法：打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇筑。

33. （七）、收缩裂缝 砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度 降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩 是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的 1/5-1/10。 干缩裂缝呈现在 T 梁翼板顶面， 宽度多在 0.05-0.2mm 之间， 其走向纵 横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。 1、原因分析：（1）砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩 不均匀而引起表面砼开裂。（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。 2、预防措施：（1）浇筑完砼 12 小时后开始养护，养护龄期为7天，前 24 小时内每 2 小时养护一次，24 小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用草帘覆盖，避免曝晒。（2）振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。 3、修补方法：对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

34. 总之，50米T梁预制对于我来说属于首次接触，无论从工艺控制，还是通病防治处理上，都遵循了设计和规范要求，达到了精益求精的效果，为以后施工积累了经验。总之，50米T梁预制对于我来说属于首次接触，无论从工艺控制，还是通病防治处理上，都遵循了设计和规范要求，达到了精益求精的效果，为以后施工积累了经验。

35. 谢谢大家！