一线主管管理技能训练

1. 一线主管管理技能训练 1 福建省慧茂企业管理有限公司 0591-83304262 E-mail:hmqg@hmqg.com

2. 我们的目标 • 明确现场主管的职责 • 熟悉现场管理之屋的结构和内涵 • 了解现代生产管理的特征 • 明确企业现场中的浪费现象 • 熟悉5S的含义及其操作方法 • 掌握现场改善的有效方法 • 了解现场领导的基本方法 • 了解情境领导的内涵 • 了解现场决策的基本思路 • 了解制定目标和计划的基本方法 • 熟悉激励与沟通的基本技巧 • 熟悉CIP思想及其实施方法

3. 共同语言 2 问 好---- “上午好” 回答:“非常好” 集 合---- 听音乐,准时到场 新鲜的空气---- 请不要在教室内吸烟 封闭的环境---- 排除一切外部干扰 积 极 参 与---- 给予并获取信息

4. 为什么需要一线主管 3 顾客需要什么？ 员工需要什么？

5. 一线主管的管理内容 3 管人 管事

6. 管理的层次 3 经营层 方针 管理层 计划 监督层 控制 操作层 实施

7. 一线主管的角色 4 1一线主管是 ； 2一线主管是 ； 3一线主管是 。 1一线主管不是 ； 2一线主管不是 ； 3一线主管不是 。

8. 领导者的素质要求 4 概念技能 人际技能 专业技能 中层 领导 基层 领导 高层 领导

9. 现场生产管理时代背景 5 r 市场需求多样化 需求个性化 产品外延化 产品生命周期缩短 r 迅速发展的技术革新 产品智能化 管理电脑化 产品开发能力大大提高

10. 现代生产管理的特征 5 r以用户为中心 r 产品品种多样 r 柔性生产体系 r制造技术先进 r追求国际标准 r运用智能设备

11. 现代生产管理的主要方法 5 创造 价值

12. 生产方式的变革 6 单件生产方式 大量生产方式 精益生产方式

13. 大批量生产方式的致命弱点 6 1. 库存量高 2. 生产周期长 3. 返修率高 4. 员工工作单调、积极性低 5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢 6. 阻碍知识和能力的发挥

14. 精益生产方式的概念 7 精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。

15. 精益生产的来历 9 1. 丰田生产方式的形成及其推广 2. 美国工业的困惑 3. 美国对丰田生产方式的研究 4. 精益生产方式的兴起

16. 精益生产的方法体系 9 准时化生产－JIT 不断改善流程－CIP 小组工作法－TEAM

17. 看板生产 11 1) 看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡； 2) 看板信息包括：产品名称、 生产方法 、生产时间 零件名称 、放置地点和容器等； 3) 看板管理的规则

18. 一个流生产 12 1) 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； 2) 工序间的在制品数量不超过 紧前工序的装夹数量； 3) 制件的运动 不间断、不超越、不落地 ； 4) 生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 5) 只有合格的产品才允许往下道工序流。

19. 一个流生产的工作程序 12 1) 查定工序生产能力，测定工序生产时间 2) 制定生产节拍，确定工序工作负荷 3) 缩短设备间距和工序间滑道 4) 进行必要的设备改造和工位器具的改善 5) 设立设备故障报警装置，并与设备维修部连接 6) 绘制作业标准指示表，并严格实施 7) 出现问题立即排除，不断改善流程

20. 生产价值流 13 生产流程 投入 产出

21. 什么是QSP 14 Q－工作质量、产品质量、 信息质量 S－对内外部客户的要求必须 迅速作出反应。 P－通过低成本定出具有竞争 力的价格，杜绝各种浪费。

22. 用户 用户 供货单位 供货单位 物流 内部用户原则 14 用户 供货单位 不接受 不良品 不提供 不良品 不生产不良品 工位C 工位A 工位B

23. 培 训 现场目标 作业标准 管理标准 及 时 纠 正 项 目 管 理 作业实施 控制记录 发现偏差 OK PDCA循环 15 企业目标 工作改善 A P C D

24. 提高生产效率的着眼点 18 工序不平衡 方法不标准 返工 产量波动等等。

25. 什么是浪费？ 18 浪费是指生产 浪费的种类： 1。生产过剩 2。等待 3。工序设计不当 5。库存过高 6。动作不当 4。搬运 7。不良品

26. 生产过剩 19 资金积压 质量劣化 占用场地 管理费用增加 经营风险

27. 等待 19 观察机器 等待材料 机器故障 质量检验 生产不均衡

28. 搬运 19 厂区布置差 材料放置地点不合理 中间库存 物流不畅 管理混乱

29. 加工方法不合理 20 材料设计不合理 工位器具欠佳 机器空转 工序安排不合理 不准确的加工

30. 机器 故障 机器 故障 缺勤 率高 缺勤 率高 质量 低劣 质量 低劣 换模 时间长 换模 时间长 计划 性差 计划 性差 销售 问题 销售 问题 沟通 不佳 沟通 不佳 生产不均衡 生产不均衡 库存掩盖了问题 20 通过库存维持生产 降低库存暴露问题 库存之海

31. 操作动作不合理 21 场地布置欠佳 料箱设计不合理 人员安排不当 工具取用不方便

32. 制造不良品 21 返工工时和材料 交货不及时 搬运增加 成本上升 重复检验 返工场地

33. 浪费的具体表现形式 22 观察机器运转 数零件 库存过高 搬运重物 寻找工具 等待材料 数据输入 返修 设备故障 运输路线过长 设备间距离太大 零部件供应不上

34. 寻找浪费的4M方法 22 A。( Man ) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？ B。( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？

35. 寻找浪费的4M方法 23 C。( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D。( Methode ) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？

36. 5W1H法 24 为什么要做该作业？ ( WHy ) 作业的内容是什么？ ( What ) 作业用到哪些方法？ ( How ) 作业由谁来完成？ ( Who ) 作业在哪儿进行？ ( Where ) 作业在什么时候开始和完成?( When )

37. 五个为什么？ 24

38. ECRS原则 25 该作业可以 吗？ ( Eliminate ) 该作业可以 吗？ ( Combine ) 该作业可以 吗？ ( Rechange ) 该作业可以 吗？ ( Simplify )

39. 评价现场管理水平的七大指标 17 面积 零件品种 质量 生态保护 在制品

40. “ U”型布置 25 优化 流程 提高效率 增强 柔性

41. 5S的内涵 26 将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类； 整理 对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理； 整顿 对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净； 清扫 清洁 任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫； 素养 使员工养成保持清洁的习惯。

42. 5S活动的管理效果 26 整理

43. 5S活动的管理效果 26 整顿

44. 5S活动的管理效果 27 清扫

45. 5S活动的管理效果 27 清洁

46. 5S活动的管理效果 27 素养

47. 5S活动的“零”目标 27

48. 5S活动对企业的意义 1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气

49. TEAM工作法的概念 30 企业最大限度地把职权和职责下放到小组, 从而减少 管理层次、提高管理效率、增强企业组织的活力.这样的 企业工作和劳动组织方法、管理方法, 就是小组工作法.

50. 小组工作法的特点 30 1.职责下放 2.协作 3.工作内容的丰裕 4.工人参与管理和技术工作 5.信息沟通和共享 6.管理的改进