2.6 模具主要零部件的设计

2. 2.6 模具主要零部件的设计 2.6.1 凹模的设计 一、凹模型孔的形状及孔位设计 凹模型孔是指进行冲裁所用的孔。型孔的形状与工件形状一致。型孔的尺寸按凹模刃口尺寸公式进行计算。 凹模各型孔的位置根据不同类型的模具决定。 冲孔模型孔位置与工件上所冲孔的位置一致。 落料模、复合模中的落料凹模型孔较少，应使冲裁时冲裁力的压力中心与凹模的几何中心重合。 级进模上凹模型孔较多，各个型孔的位置就是排样图上各个工位的加工位置。多型孔时各型孔的位置尺寸，步距公差可取为工件孔距公差的1/3～1/5或±0.01～±0.05，工位越多公差越小。

3. 2.6 模具主要零部件的设计 二、凹模洞口侧壁形状选择 图2-20 凹模洞口形状 凹模洞口侧壁形状是指凹模型孔的剖面形状，如图2-20基本形式有两种，一种是孔壁垂直于顶面的直壁式（图a，图c），另一种是刃口与轴线成α角的斜壁式（图b），(图d)。

4. 2.6 模具主要零部件的设计 • 直壁式强度好，刃磨以后尺寸不增大，冲件精度高，但冲裁时磨损大，工件易在型孔内聚集，严重时会使凹模涨裂。主要用于工件精度高、形状复杂或带有顶料装置的模具。一般采用线切割加工，要求高的也有的采用座标磨削加工。 • 斜壁式的特点与直壁式相反，应用也较多，但工件的精度不高。可用电火花加工，也可用带斜度的线切割加工。为了减小孔壁磨损、减小型孔内工件聚集的数量并使模具制造容易，可将反面扩大成台阶形或锥形。 • 刃口高度h，斜角α和β可查表2-10确定。

5. 2.6 模具主要零部件的设计 • 三、凹模的固定方法 凹模一般采用螺钉和销钉固定在下模座上。螺钉和销钉的数量、规格和它们的位置尺寸均可以在标准中查得，但有时要根据模具上结构的需要作出适当的调整。 • 四、凹模的技术条件 对凹模主要有下列技术要求： 1）凹模零件图上应标注完整的尺寸，其中包括型孔的刃口形状尺寸和公差，各型孔孔距（包括步距）尺寸和公差，型孔孔系对凹模几何中心或凹模外形垂直基准边的位置尺寸，凹模的外形尺寸、洞口形状和尺寸及螺钉、销孔的尺寸及公差等。

6. 2.6 模具主要零部件的设计 2）凹模的顶面和型孔的工作孔壁应光滑，表面粗糙度小，这样可以提高工件精度和延长模具寿命。一般取为Ra=0.8~0.4μm，最差不能大于Ra=1.6μm。底面和销孔Ra=1.6μm。其余Ra=6.3μm 3）要求凹模具有锋利的刃口和刃口有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此凹模应有高的硬度和适当的韧性。形状简单的凹模常选用T8A、T10A等制造。形状复杂、淬火变形大，特别是用线切割方法加工型孔的凹模应选用合金工具钢，如Cr12 、Cr12MoV、 Cr12MoV1、9Mn2V、CrＷＭn、Ｃr6WV等制造。凹模应进行热处理，硬度应到60~62HRC。

7. 2.6 模具主要零部件的设计 五、其它要求。如底面与顶面的平行度，型孔轴线与顶面的垂直度等，这些在标准中都有规定，图纸上可不标注，但制造时必需保证。 六、本例的凹模设计 • 1、型孔位置从排样图上被冲切的位置获得。 • 2、型孔尺寸由刃口尺寸计算获得。（计算方法后面叙述） • 3、洞口形状采用直壁式，反面扩孔，直壁高度由表2-10查得为6。 • 4、各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可以从标准中查得，此处从略。 • 5、材料选用ＣrWMn，热处理硬度60~62HRC。各表面的表面粗糙度见凹模图。 • 6、将以上设计结果绘制成凹模零件图，见图2-21。

8. 2.6 模具主要零部件的设计 • 1材料ＣrWMn， • 2热处理硬度60~62HRC • 3说明：侧刃型孔按侧刃实际尺寸加0.095mm的单边间隙制作 图2-21 凹模

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