2 、绞纱染色工艺

1. 2、绞纱染色工艺 • 粘胶丝是以18、25、28、33、48等不同数量单根纤维以微捻抱合而成。 • 粘胶丝纤维的结晶度低，故吸湿性强，吸色率比棉纤维大，且染色后期吸色速度快。

2. 粘胶丝的原料不同，纺丝工艺不同，造成纤维结晶度、取向度大小不同，其吸色率均不同。粘胶丝的原料不同，纺丝工艺不同，造成纤维结晶度、取向度大小不同，其吸色率均不同。 • 不同批次的粘胶丝染色时，均应打样，调整配方。

3. 2.1 前处理 粘胶丝一般上有油蜡或阳离子表面活性剂，对染色不利，应进行前处理。 • 对于染色要求不高的产品可以用热水洗。

4. 工艺处方及条件： • 净洗剂LS（克/升）3-5 • 纯碱（克/升）2-6 • 保险粉 （克/升）3-5 • 条件： • 浴比1：12-15 • 温度（℃）95-98 • 时间（分）60-90

5. 水洗 • --清洗50℃×10分钟 • --以醋酸中和（2ml/L)，50℃×20分钟 • --80℃-95℃清洗10分钟，加入净洗剂0.5-1.0克/升 • --清洗50℃×10分钟 • --冷水洗

6. 2.2 活性染料染色工艺 • 举例：60℃纯碱工艺

7. 操作注意事项 • 1.浸渍与湿丝 • 2.套丝 • 3.扎丝 • 4.化料 化料最好现配现用，一般不超过4小时。 硫酸钠或纯碱要稀释后添加。

8. 绞丝喷射喷淋染色机 ①喷射管 管上有6排直径3mm的梅花分布的小眼，总数为324只，染液自小眼喷出，用以将绞丝浮托，以绞丝能自动浮动为准，而绞丝完全为循环染液所包没，每管均有一翻丝杆。 • ②机体 底部染槽有两排蒸汽管沉没槽内，为直接加热管，喷眼向下，槽底有管连通染液循环泵。

9. 每管容丝一包，重5kg，10管50 kg，浴比1：14，则染槽容积为700L以上。 • ③循环方式 染液自染槽底经过过滤网连通染液循环泵（7.5KW，1400转/秒，每小时120吨流量），染液自循环泵顶，经三通阀直接进入平衡管平均分配10只喷射管，自小眼喷出，35℃喷水高度不低于600mm，98℃喷水高度不低于150mm，染液落入染槽，反复循环。

10. ④翻动 1.5KW，48转/分钟减速电动机驱动蜗杆，使附于每个喷管上的翻杆，每次翻丝框距200-250mm，每次翻10秒，喷液40秒，顺时针方向三次，反时针方向四次，翻动时不喷液，每次喷液时不翻动。翻动时，三通阀通染槽，染液自动循环，翻动停止，三通阀通向平衡管，继续喷射染液。

11. 3、筒子纱染色 • 筒子纱染色是将纱线络于多孔筒管（染色专用筒管）上，然后装筒染色的一种加工工艺。 • 传统的绞纱染色工艺加工周转期长，劳动强度大，并且染色时乱纱多，浪费大，对后加工摇倒，织造等带来各种困难．造成色织产品制成率低，经济效益不高。

12. 影响染色质量的因素 • 筒子纱染色过程的特点是染液往返穿透筒子纱的紧密过滤层。如果工艺设计不合理或工艺操作不慎，极易产生染色色花、色圈、筒子纱变形或染物色牢度差等不良现象，所以必须建立合理的工艺，严格执行化料和操作规程。影响筒子纱染色质量的主要因素如下：

13. （1）筒管选择和卷绕密度 • (2) 络筒 • （3）染液含杂程度 • （4) 染液循环控制

14. （1）筒管选择和卷绕密度 • 1．筒管的选择 筒管一般分不锈钢筒管、丙纶筒管、硬塑料筒管等。 • 不锈钢简管有硬筒管和弹簧简管之分，硬筒管又有宝塔筒管和直统筒管两种，一般地说筒管的有效面积(即染液穿透筒管孔眼的面积)和染色时的封闭效应对染色效果很大，有效面积越大，封闭效应越佳，则筒子染色较好。

15. 从筒管的有效面积看，以选用弹簧筒管为好，而从封闭效应看，不锈钢直统管比宝塔筒管好，从综合效果看，目前一般染棉和混纺纱线多用宝塔筒管，而锦纶和涤纶的筒染以选用直统筒管居多。从筒管的有效面积看，以选用弹簧筒管为好，而从封闭效应看，不锈钢直统管比宝塔筒管好，从综合效果看，目前一般染棉和混纺纱线多用宝塔筒管，而锦纶和涤纶的筒染以选用直统筒管居多。

16. 2．筒子纱卷绕密度 • 筒子纱卷绕密度是指单位体积中 (每立方厘米)所卷绕在筒管上的纱线重量(克数)，它与染色质量有密切关系．卷绕太紧，染色时染液很难顺利通过纱层，易造成色花、色圈染疵；卷绕太松，染色时染液虽能顺利通过纱层，但筒纱易分离脱落。不同纤维原料在实际使用中较理想的卷绕密度大致如下：

17. 棉纱线 0.26-0.29克／厘米3 • 涤棉纱线 0.33-0.39克／厘米3 • 涤纶低弹丝 0.3克／厘米3 • 正规腈纶纱 0.3克／厘米3 • 锦纶长丝 0.4克／厘米3

18. (2)络筒 • 筒子纱成筒的好坏是由筒纱络筒装置加以控制的，络筒好坏不但影响筒纱的卷绕密度，还影响筒纱内外层密度的均匀分布，对染色效果的好坏至关重要，必须严加控制。应控制好筒纱络筒的动程，选用合理的槽筒，络筒采用防叠装置。

19. （3）染液含杂程度 • 筒子纱染色时，筒纱成了染液的过滤层，要使染液往返通畅，除了筒子纱的卷绕密度不可过紧要均匀外，染液的含杂多少也是一个主要的因素。为此必须注童加强筒纱的前处理去杂、使用软水，染料应充分溶解，使用染液时应经过过滤、染色用助剂溶解后应沉淀过滤使用。

20. (4)染液循环控制 • 采用国产高温高压筒染设备(立式)进行棉纱线筒染，如果染液正循环时间过长，易产生染色色花和筒子纱变形，而采用正循环时间少，反循环时间长则就有利于匀染，并且筒纱也不易变形。腈纶、涤纶、锦纶丝染色时，染液全部打正循环也能得到均匀染色的效果。

21. 思考题： • 2.人丝纱线染色常用哪些染色机？ • 3.人丝活性染料恒温染色的工艺过程？

22. 三、人丝下游产品的染整质量问题 • 粘胶纤维的染色性能： • 纤维无定形区较大，吸湿性强；截面有锯齿形沟槽；在湿处理中自重增加，纱线形态严重膨胀。 • 由于原料、纺丝工艺的影响，不同批次、粘胶丝的结晶度、取向度不同，易造成色花、色差。

23. 3. 在有光丝和无光丝的纺丝中添加多种表面活性剂，起到平滑、柔软、消泡、抗静电等作用。在纺丝中加入消光剂（TiO2),由于二氧化钛的高折射率，产生内部漫反射，使粘胶丝无光。染色前处理时，应将表面活性剂去除以利于染色。

24. 绞纱主要染色质量问题： • 1．色花疵病 活性染料对纤维的直接性一般比较弱，扩散能力比较强，因此较易得到匀染的效果。在吸着浴中加盐时，宜采取逐步分次加的方法，即在开始吸着时不加盐，待吸着进行一段时间后，再加入一部分，又经过一段时间的吸着后，再加入另一部分。 • “大小头”色花是绞纱的一头较深，一头较浅。造成原因一般为往复式染纱机的三角辊转速太慢，绞纱的两头所吸着的染料量不等。

25. “包芯”色花是绞纱的外层较深，内层较浅。造成原因一般为纱线在吸着浴内来充分散开，绞纱的内外层所吸着的染料量不等。“包芯”色花是绞纱的外层较深，内层较浅。造成原因一般为纱线在吸着浴内来充分散开，绞纱的内外层所吸着的染料量不等。

26. 以及染料或电解质溶化不良，或也都会引起不同程度的色花现象。以及染料或电解质溶化不良，或也都会引起不同程度的色花现象。 • 纱线质量上的问题主要有，如果把不同批次的粘胶纤维同缸染色，易发生色花现象。

27. 纱线染前加工质量不佳，纱线局部带酸、带碱，也会造成染色色花。带酸的部分，由于活性染料遭到不同程度的破坏，得色较浅：带碱的部分，得色较深。纱线染前加工质量不佳，纱线局部带酸、带碱，也会造成染色色花。带酸的部分，由于活性染料遭到不同程度的破坏，得色较浅：带碱的部分，得色较深。 • 纱线支和支之间交错缠叠，或扎绞绳过紧，未经充分理直打松，染后处理不善，染色后也易发生色花。

28. 2.色差疵病 • 活性染料染色的色差现象，主要由工艺设计不合理和工艺执行不严格所造成。拼色时染料的反应速率相差悬殊，也易发生色差。 • 工艺不合理和工艺执行不严格，都会使染料的固着率不稳定。如果固着率不稳定，活性染料的染色得色量就无法一致。解决染色的色差问题必须要求吸着工艺条件(包括温度、时间、浴比)遂缸一致。

29. 筒子纱染色质量问题 • 1.内-中-外层色花 • 由于主泵流量、有效流量及主泵扬程不足，染液接触内层纱线的流量低，造成外层色深、内层色浅。 • 正反循环安排不当 • 卷绕密度过大或不均匀、筒子纱层过厚

31. 2.筒子轴向上-中-下色花 • 筒子纱轴向卷绕密度不匀 • 3.白节（眉毛白） • 筒肩及重叠处纱线密度过大，纱线未被上染或颜色浅，由于交叉卷绕出现一节一节白纱。

32. 思考题： • 4.人丝绞纱和筒子纱染色中常见的质量问题？

33. 四、新型纺织纤维产品 • 竹纤维 • Modal纤维 • Lyocell （Tencel）纤维 • 莱卡(Lycra)纤维 • 圣麻纤维、大麻纤维 • 牛奶蛋白纤维 • 大豆蛋白纤维

34. 1.竹纤维 • 竹纤维分为竹原纤维和竹浆纤维。 • 竹原纤维是从天然竹子中直接分离出来；可以纯纺或混纺； • 美、日、韩、欧等国及国内部分企业主要以竹浆粕为原料，制造竹粘纤维，其性能与普通粘胶纤维接近。

35. 2. Modal纤维 • Modal是奥地利兰精(Lenzing)公司开发的高湿模量的纤维素再生纤维。 • 原料：采用中欧的山毛榉木,先将其制成木浆,再纺丝加工成纤维。 • Modal纤维的耐碱性较强，可与棉纤维一起进行丝光。

36. Lenzing Modal 的技术指标： • 纤度：1.0-1.33dtex • 强力：34-36cN/tex • 伸长率 12-14% • 湿强力 60% • 湿伸长率 13-15% • BISFA湿模量6 cN/tex • 吸湿量 60-70%

37. Lenzing Modal现已开发出以下几个产品系列： • Lenzing Modal MICRO(兰精木代尔超细纤维) • Lenzing Modal COLOR（兰精木代尔彩色纤维） • Lenzing Modal SUN（兰精木代尔抗紫外线纤维 ） • 基于纳米技术 抗菌纤维

38. 3. Lyocell （Tencel）纤维 • Lyocell 纤维是采用N-甲基吗啉-N-氧化物（N-Methyl Morpholine Oxide,简称NMMO) 的水溶液溶解纤维素后进行纺丝再生出来的再生纤维素。1989年由布鲁塞尔国际人造丝及合成纤维标准局（BISFA)命名为Lyocell 纤维。

39. 天丝（Tencel） • 是一种溶剂型纤维素纤维。兰精公司生产的商品品牌。其环保特点：将自然再生的木制成木浆，采用（NMMO）纺丝工艺，将木浆溶解在氧化铵溶剂直接纺丝，氧化铵溶剂循环使用，回收率达99%以上，无毒、无污染，天丝产品使用后可生化降解，不会对环境造成污染。故被称为“二十一世纪绿色纤维”，并获得国际绿色环保证书。

40. 天丝纤维的性能 • 具有高的干、湿强力，干湿强比85%。 • 具有较高的溶胀性：干湿体积1：1.4 • 独特的原纤化特性,即天丝纤维在湿态中经过机械摩擦作用下,会沿纤维轴向分裂出原纤,通过处理后可获得独特桃皮绒风格。 • 回潮率：11%熔点：无着火点：约400度

41. 天丝及其混纺纱的应用情况 • 天丝/真丝及天丝/绢丝等系列产品：采用天丝A100 60s以上高支纱以及天丝/绢混纺纱。 • 天丝/麻类产品：有天丝/麻混纺及天丝与麻交织产品，如天丝14s×14s（亚麻）交织布及天丝45/亚麻55混纺布。 • 天丝牛仔布产品：是天丝主要用途之一，采用16s左右中支纱，制织中、轻磅优良牛仔布。

42. 天丝棉型针织产品，主要采用天丝A100型30--40s有纯纺及与棉、竹、涤、粘混纺，特别是天丝与竹纤维混纺，给竹纤维纱提供了强力，增加可纺性，一般只要混上30%的天丝就足够了。天丝棉型针织产品，主要采用天丝A100型30--40s有纯纺及与棉、竹、涤、粘混纺，特别是天丝与竹纤维混纺，给竹纤维纱提供了强力，增加可纺性，一般只要混上30%的天丝就足够了。 • 5. 天丝毛型针织产品，天丝在毛针织行业应用十分理想。    天丝与多种原料的交并纱，如天丝/绢/棉/醋酸、天丝/粘胶丝/醋酸丝、天丝/腈纶/醋酸交并纱，即用单根天丝纱与其他单根原料纱交并而成。

43. 几种再生纤维素纤维力学性能

44. 4.莱卡（Lycra）--氨纶 • 是美国杜邦公司独创出品『弹性纤维』的注册商标。 莱卡可自由拉长4至7倍，并在外力释放后，迅速回复原有长度。它不可单独使用，能与任何其他人造或天然纤维交织使用。它不改变织物的外观，是一种看不见的纤维，能极大改善织物的性能。

45. 莱卡的应用 • 莱卡赋予所有织物的弹性，其纤维有五种包纱工艺：单层包覆、双层包覆、包芯纱、包缠纱以及包捻纱。而织物弹性的方向与程度则取决于莱卡在织物中的百分含量及针织或机织方式。

46. 改变针织物性能 • 莱卡能够提高所有针织物的自由动感与持久保形性能。它能极大的提高经编织物各方向的弹性与延伸性，赋予纬编织物绝佳的合身性与均匀感，它还能避免横编织物松垂抽丝及起包等问题，提升织物的质量与寿命。

47. 改变机织物性能 • 莱卡包覆纱线及包芯纱则能提高所有机织物的自由动感与持久保形性能。莱卡包纱作经线能赋予织物纵向的延伸性，作纬线则赋予织物横向的弹性；当同时使用在经向和纬向时，则使织物具备双向弹性。

48. 5. 圣麻纤维、大麻纤维 • 我国是世界产麻大国，麻资源丰富，由于麻类的抗菌、抑菌功能，在种植时不需施放农药和杀虫剂，属于天然的绿色环保纤维，有一定的保健功能，舒适、透气、抑菌。 •  圣麻纤维（短纤）是河北吉藁公司自主研发、历时一年多时间、经过多次小试、中试、规模生产成功后推向市场的，是继天竹纤维之后又一种新型再生纤维素纤维，技术成熟，并已申请了国家专利；

49. 吉藁化纤有限责任公司采用蒸煮、漂白、制浆、纺丝、后处理等工艺路线，把麻材中的纤维素提取出来，并保留了麻材天然抗菌物质，是一种真正意义上的纺织新原料，可纺性好，常规化纺设备就能满足纺纱要求，染色亮丽，穿着舒适，同时又具有麻织物的特性和风格。吉藁化纤有限责任公司采用蒸煮、漂白、制浆、纺丝、后处理等工艺路线，把麻材中的纤维素提取出来，并保留了麻材天然抗菌物质，是一种真正意义上的纺织新原料，可纺性好，常规化纺设备就能满足纺纱要求，染色亮丽，穿着舒适，同时又具有麻织物的特性和风格。 • 该纤维先后到山东、河北、浙江等多家企业进行试纺，从低支纱到高支纱、从平纹布到斜纹布、最后到染色。初步探索了一些纺纱、织布、染整经验，随着圣麻纤维市场开发的不断深入，圣麻纤维的前景越来越广阔。

50. 大麻纤维 • 大麻织物具有良好的吸湿透气性、穿着凉爽、抗菌保健性和耐用性。 • 缺点：手感粗糙，有强烈的刺痛感，易折皱，保形能力差。