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学习情境3 企业生产物流 学习目标主要内容

学习目标 项目三企业生产物流帮助学生学习和掌握生产物流管理概念、特征、内容和目的、工厂布局中的物流管理，五种生产模式的生产物流系统特点和企业生产物流的计划和控制方式。教学重点: 工厂布局方法；企业生产物流计划和控制。教学难点: 企业生产物流计划和控制返回

主要内容 项目三企业生产物流管理 • 第一节生产物流概述 • 第二节工厂布局中的物流管理与定置管理 • 第三节不同生产模式的生产物流系统 • 第四节企业生产物流的计划与控制返回

项目三企业生产物流管理 第一节生产物流概述 • 、生产系统生产是一个系统，系统利用运作资源将输入转化成理想的输出。（思考：汽车厂、餐厅生产中的输入、转化、输出各是什么？）

转化 转化 • 、生产系统工具、设备、工人、装配、制造汽车工厂汽车钢板、动力、部件食物、厨师、服务生、环境餐厅满意的顾客饥饿的客人结论：生产系统根据不同的输出目标定位、进行不同的工艺选择和不同的生产方式选择、形成不同的系统排列和制造过程。

二、生产物流系统的概念与作业环节 1、概念：生产物流系统是将与生产目标完成和生产顺利进行所必需的物料、设备、部件、动力、加工件等，整合为一个物流系统并能使生产物流总体趋于合理化的综合体。

包装材料的准备 采购入库堆放进入第一道生产工序传送至另一车间分装、挑拣工序加工和工序间传递领用检测传送至成品库搬运工具、模具和量具等的准备送达生产现场设备的准备、转换与调整信息质量检验与控制 2、作业环节：

3、生产物流作业系统的特征分析 (1)物的不断流动与生产的相对固定相结合； (2)生产物流的作业系统是一个复杂的系统； (3)生产物流作业系统运转良好的表现形式多元化； (4)准时、准确、节约、质量高——避免生产缺陷； (5)生产系统的设计要多考虑系统的整体要求； (6)卖方市场转变为买方市场，生产物流系统的被动性十分明显。

1)物流资源的投入管理 (2)生产转换过程的物流管理（3）生产物流的输出管理三、生产物流管理内容（一）内容 ①物料需求量和质及结构的物流管理 ②设备、设施、辅助工具的物流管理 ①工厂物流布置 ②物料的准备管理 ③物料流的配送管理

最佳效益目标 效率目标保障目标（二）目标返回

第二节工厂布局中的物 流管理与定置管理一、工厂布置（一）厂址选择 1.选址关键对工厂建成会后的物流布置以及投产后的生产经营费用、产品和服务质量以及成本都有极大而长远的影响 2。工厂选址的影响因素选择地区时的影响因素：1. 是否接近于市场；2.是否接近于原材料供应地；3.运输问题；4.与外协厂家的相对位置； 5.劳动力资源；6.基础设施条件；7.气候条件；8.政策法规条件；9.政治和文化条件选择具体位置时的影响因素：1、可扩展性2、地质情况3、周围环境

3、工厂平面布置的分析程序 工厂平面布置总的要求是要从系统的角度出发，整体优化，以达到物料最顺畅简捷，物料运转周转最短，并符合安全生产和工艺流程的要求，从而确保工厂空间被综合、充分、均衡、灵活地应用。具体分析程序： (1)对生产的物流的分析 (2)与活动范围有关联的分析 (3)绘制物流活动范围关联线图 (4)面积设定 (5)区间相互关系图 (6)图表的综合和调整 (7)布置的评价 (1)物料流向图法 (2)物料运量图法 4.工厂平面布置的物流管理方法

二、车间布置 （一）概念车间布置就是要按一定的原则，正确地确定车间内部各组成单位（加工段、班组）以及工作地、机床设备之间的相互位置，从而使它们组成一个有机整体来实现车间的具体功能和任务。车间布置一般分为两部分：一是车间总体布置；二是车间的工作地布置。

（二）车间总体物流管理的目标和原则 (1)车间总体物流管理的目标：物流最短的流动路线；最大的灵活性；最有效的面积利用；最良好和顺畅的工作环境；最合理的发展余地 (2)车间总体物流管理的原则 ①车间总体布置方案应使车间内的建筑物和其他设备的配置满足车间生产过程的要求； ②尽可能使车间内的物料运输距离最短； ③尽可能使车间总体物流紧凑； ④要合理划分车间的区域； ⑤车间的物流要充分考虑外部厂区环境和周围环境。

（三）车间总体物流规划管理 车间物流布置系统输人——PQRST五因素分析 P——产品、材料（Product）；Q——产量、数量（Quantity）；R——生产路线或工艺路线（Route）；S——辅助服务（Supporting Service）；T——时间（Tim）。为了便于记忆，相应地用5个英文字母PQRST来表示。

（四)工厂和车间物料的搬运物流管理 主要的物料搬运设备有：传送带、工业卡车、自动导向车、吊车和葫芦（滑轮）、工业机器人。

三、工作地物流管理 三、工作地物流管理（一）工作地物流管理的目标和原则 1.工作地物流布置的目标 ①实现和满足生产过程的要求 ②较高的生产效率和合理的设备利用率 ③生产的柔性 2 工作地物流管理的原则 ①尽可能按照生产过程的流向和工艺顺序布置设备和工作地 ②便于运输，充分发挥运输工具的作用 ③尽可能为工人创造安全、良好的工作环境 ④考虑工人的作业方便 ⑤充分合理地利用车间的面积 ⑥充分考虑机床的精度和工作特点

（二）工作地物流管理的方法 (1)产品布置法 (2)工艺布置法 (3)定位布置法 (4)成组布置形式四、仓库布置与物流管理仓库布置有两层含义，一是仓库内部货区的布置；二是仓库本身的定位布置。

五、定置管理的基本理论 定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学的分析研究，使之达到最佳结合状态的一种科学管理方法。它以物在场所的科学定置为前提，以完善的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定的位置，使之随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效、优质、安全的生产效果。

（一）人与物的关系 (1)人与物的结合方式人与物的结合方式有两种：直接结合与间接结合。 (2)人与物的结合状态 A状态：人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。 B状态：人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。 C状态：人与物失去联系的状态。这种物品与生产无关，不需要人去同该物结合。 (3)人与物的结合成本人与物的结合成本同人与物的结合状态有直接关系。物的现成本＝物的原成本＋结合成本

（二）物与场所的关系 (1)场所本身的布置状态实现物与场所的合理结合，首先要使场所本身处于良好的状态。场所本身的布置也有三种状态：A状态(良好状态) B状态(需要改善的状态) C状态(需要彻底改造的状态) 定置管理的任务，就是要把C、B状态改变成A状态。 (2)物品定置的形式实现物与场所的结合，要根据物流运动的规律性，科学地确定物品在场所内的位置，即定置。定置方法有两种基本形式：第一种是固定位置。即场所固定、物品存放位置固定、物品的信息媒介物固定。第二种是自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域，至于在这个区域内的具体放置位置则根据当时的生产情况及一定的规则来决定。

3、定置物流管理基本要求 定置管理的最终目标是建立人与物相结合的科学体系。其基本要求要做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类。按图定置，按类存放，账（图）物一致。 4、定置物流管理在进行定置物流管理时，可以把产品看作是定置物流布置的中心，将原材料和设备按使用的次序和移动的难易程度布置在产品或产品生产线的四周。返回

（三）定置管理目标 定置管理的最终目标是建立人与物相结合的科学体系。其基本要求要做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类。按图定置，按类存放，账（图）物一致。

六、定置物流管理 • 在进行定置物流管理时，可以把产品看作是定置物流布置的中心，将原材料和设备按使用的次序和移动的难易程度布置在产品或产品生产线的四周。

案例某家具厂厂房是一座四层楼的钢筋混凝土建筑物。第一层楼的一端是车间，另一端为原材料库房，库房内存放了木材、海绵和油漆等物品。车间与原材料库房用铁栅栏和木板隔离。搭在铁栅栏上的电线没有采用绝缘管穿管绝缘，原材料库房电闸的保险丝用两根铁丝替代。第二层楼是包装、检验车间及办公室。第三层楼为成品库。第四层楼为职工宿舍。由于原材料库房电线短路产生火花引燃库房内的易燃物，发生了火灾爆炸事故，导致17人死亡，20人受伤，直接经济损失80多万元。思考：本案例中厂房设计是否有问题？

第三节不同生产模式的生产物流系统 一、项目型生产物流项目型生产物流是一种凝固性物流，因为在此生产过程中物料流动性不强。项目型生产的特点包括： 1、物料凝固 2、物料投入量大 3、产品生产周期长 4、生产的适应性强

1、设计方面 5、生产过程中 2、工艺方面 1 4、生产管理方面 3、生产组织方面二、单件小批量型生产物流单件小批量型是指需要生产的产品品种多但每一种生产的数量甚少，生产重复度低的生产物流系统。这一基本特征带来一系列的问题：

单件小批量型生产物流具有如下特征： 1、物料需求与具体产品制造存在—一对应的相关需求，因此生产的重复程度低； 2、由于单件生产，产品设计和工艺设计存在重复性，从而物料的消耗定额不容易进行准确制定； 3、由于生产品种的多样性，使得制造过程中采购物料所需的供应商多变，外部物流较难控制。

三、多品种小批量型生产物流 多品种小批量型是指生产的产品品种繁多并且每一品种有一定的生产数量，生产的重复度中等的生产物流系统。其生产物流特征表现在以下方面： 1、物料生产的重复度介于单件生产和大量生产之间，一般是制定生产频率，采用混流生产； 2、以MRP（物料需求计划）实现物料的外部独立需求与内部的相关之间的平衡。以JIT（准时制生产）实现客户个性化特征对生产过程中物料、零部件、成品的拉动需求； 3、由于产品设计和工艺设计采用并行工程处理，物料的损耗定额容易准确制定，有利于生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，有效利用资源，从而降低产品的成本； 4、由于生产品种的多样性，对制造过程中物料的供应商有较强的选择要求，以及因过分要求提高生产率而形成的配置企业内部资源和社会资源的矛盾，很难适应变化的市场环境而不能实现制造资源的动态优化整合。

四、单一品种大批量型生产物流 单一品种大批量型是指生产的产品品种数量相对单一，而产量却相当大，生产重复度非常高且大批量配送的生产物流系统。这一基本特点使它具有以下几个方面的优势：其生产物流特征表现在： 1、由于大批量生产以流水线式生产大批量、少品种的产品，因此，物料被加工的重复度高，从而物料需求的外部独立性和内部相关性易于计划控制； 2、产品和工艺设计与控制过程相对标准和稳定，从而物料的消耗定额容易并使以准确制定； 3、为达到物流e动化和效率化，强调在采购、生产、销售物流功能的系统化方面，引人运输、保管、配送、装配、包装等物流作业中各种先进技术的有机配合； 4、由于生产品种的单一性，使得制造过程中物料采购的供应商固定，外部物流相对而言较容易控制。 1、设计方面 2、工艺方面 3、生产组织方面 4、生产管理方面

五、多品种大批量型生产物流 五、多品种大批量型生产物流多品种大批量型是一种以大批量生产的成本和时间，提供满足客户特定需求产品重组和过程重组转化或部分转化为大批量生产问题。生产物流特征表现在如下几个方面： 1、由于要按照大批量生产模式生产出标准化的基型产品，并在此基础上按客户订单的实际要求对基型产品进行重新配置和变型，所以物料被加工成基型产品的重复度高，而对装配流水线则有更高的柔性要求，从而实现大批量生产和传统订制生产的有机结合； 2、物料的采购、设计、加工、装配、销售等流程要满足个性化定制要求，这就促使物流必须有一坚实的基础——订单信息化、工艺过程管理计算机化与物流配送网络化； 3、产品设计的可定制性与零部件制造过程中由于标准化、通用化、集中化带来的可操作性的矛盾，往往与物料的性质与选购、生产技术手段的柔性与敏捷性有很大关联； 4、库存不再是生产物流的终结点，基于快速相应客户需求为目标的物流配送与合理化库存将真正体现出基于时间竞争的物流速度效益； 5、生产品种的多样性和规模化制造，要求物料的供应商、零部件的制造商以及成品的销售商之间的选择将是全球化、电子化、网络化。返回

第四节企业生产物流的计划与控制 一、基于ERP的生产物流计划与控制（一）、MRP基本原理 1.MRP的基本思想 20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统，是一种工业制造企业内的物料计划管理模式。它根据产品结构各层次中物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序。

2.MRP输入 ①MPS：确定每一种具体的最终产品在每一个具体时间段内生产数量的计划。是独立需求计划。 ②BOM：用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，是制造企业的核心文件。产品结构的文件列出了从原材料到零件、组件、直到最终产品的层次隶属关系和数量关系。 ③库存文件：是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在装态的数据库，说明现在库存余额、安全库存量、未来各时区的预计入库量和已分配量。 3.MRP基本内容编制零件的生产计划和采购计划。 4.基本逻辑 MRP根据主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和库存记录，对每一种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小的库存量满足需求并避免物料短缺。

5.MRP中的物流活动的组织 ①采购作业管理 ②车间作业管理（二） MRPⅡ 1.MRPⅡ的基本思想涉及物料和生产能力的一切制造资源的协调系统，其功能覆盖市场预测、生产计划、物料需求、能力需求、库存控制、车间管理直到产品销售的整个生产经营过程。将MRP完成对生产进行计划的基础上进一步扩展，将经营、财务、销售与生产管理子系统相结合，就形成了制造资源计划（ MRPⅡ）。是一个完整的经营生产管理计划体系。 2.MRPⅡ的生产物流控制 MRPⅡ的生产物流控制方式属于推动式物流。 ①推动式物流控制根据最终需求量，在考虑各阶段的生产提前期之后，向各阶段发布生产指令。 ②拉动式物流控制是在最后阶段外部需求，向前一阶段提出物流供应要求，前一段按本阶段的物流需求再向前一阶段提出要求。

（三） ERP（企业资源规划） 1。ERP的基本思想在MRPⅡ的基础上，结合现代竞争环境、经营管理思想和IT技术而产生的。ERP一方面强调跨越企业边界的合作管理，从社会甚至全球的角度进行企业资源优化，另一方面更重视提高企业生产的柔性，体现完全按用户需求制造的一种供应链管理思想的功能网络结构模式。ERP核心管理思想：供应链管理。 2。ERP特征 ①ERP是一个面向供需链管理的管理信息信息集成 ②ERP采用了网络通信技术 ③ERP系统同企业业务流程重组（BPR）是密切相关的 3。ERP中的物流管理 ①分销管理对于客户信息的管理与服务对于销售订单的管理对于销售统计与分析 ②库存控制 ③采购管理

二、基于JIT的生产物流运营方式 （一）JIT的系统的结构体系 (1)准时生产方式的诞生福特制：单一品种大批量生产丰田：多品种小批量生产 (2)JIT的核心思想彻底排除浪费来获取利润持续降低在在制品库存实现生产过程的同步化弹性配置作业人数适时适量生产 (3)JIT的基本思想是一种牵引式生产系统，以市场需求为核心，通过看板管理，实现“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零部件）”，彻底消除在制品过量的浪费及间接浪费的生产安排系统。推进系统：物流和信息流是分离的。牵引系统：物流和信息流结合在一起。 (4)JIT的系统的结构体系经历20多年的探索和完善，JIT逐步发展成为包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

获取利润 降低成本¡ª彻底排除浪费适时适量员工管理质量保证 Just In Time (JIT) 少人化 ¡°自动化¡± 生产批量极小化生产同步化设备布置多面手后工序领取缩短作业更换时间生产均衡化标准作业目视控制看板方式现场改善

生产计划 交货生产顺序表生产指令生产指令完工工序A 工序B 工序C 工序D 库存库存库存（二）JIT系统生产物流控制的原理和方法 MRP是批量生产系统，由供方向需方安排生产和运送物料。JIT是重复生产运作系统，供方按需方的指令按时、按量、按点地供应物料，它只需要最低限度的控制，体现的是精益物流的思想。

生产计划 交货生产顺序表完工工序A 工序B 工序C 工序D 看板看板看板 (1)JIT的基本原理从顾客的角度而不是从企业或职能部门的角度来研究什么可以产生价值；按整个价值流确定供应、生产和配送产品中所有必须的步骤和活动；创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值活动流；及时创造仅由顾客拉动的价值；不断消除消费，追求完善。 (2)JIT的目标 JIT的中心思想是消除一切无效劳动和浪费。它的目标主要体现在两个方面：最大限度地降低库存，最终实现零库存；最大限度消除废品，追求零废品。 (3)JIT系统生产物流的控制方法 JIT的核心准时化，由定单驱动生产，通过利用看板由后工序向前工序下达生产指令来实现对生产物流的控制。JIT的零部件当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

存放位置 领取看板生产看板零件加工工序1 工序2 零件箱零件箱零件箱工序3 零件箱零件箱生产看板生产产看板取货货看板取货看板原材料供应商顾客图7-7 看板管理的运行方式

三、基于TOC的生产物流运营方式 （一）TOC的理论依据及原则 1、TOC的理论依据约束理论（Theory of Constraints):企业必须把有限的资源和精力投入到最紧要的环节，投入到物流效率最低的瓶颈环节上去。侧重于对企业瓶颈资源的管理。其中瓶颈资源是指实际生产能力小于（最多等于）生产负荷的资源。 2.TOC的计划控制过程先找出生产系统中的瓶颈，对瓶颈资源进行排序和资源分配，然后根据对瓶颈资源的排序来对其他有多余容量的资源进行排序。大大减少了排序与资源负荷分配的难度，而且这两者可以同时完成，也叫到同步制造。例：高速公路有一段在翻修 3.瓶颈资源的确定生产过程的瓶颈环节决定整个企业的产销率。例：某产品P生产过程如下，找瓶颈环节。

（二）TOC条件下的企业物流的计划与控制—DBR系统（二）TOC条件下的企业物流的计划与控制—DBR系统 1.鼓(Drum) 识别企业的真正约束（瓶颈）是企业运行TOC的开端，也是控制物流关键。因为，这些瓶颈制约着企业的运作能力，控制着企业同步生产的节奏—鼓点。 2.缓冲器(Buffer) 缓冲器分为“库存缓冲”和“时间缓冲”两类。 “库存缓冲”即安全库存， “时间缓冲”要求瓶颈工序所需的物料提前提交的时间。 3.绳子(Rope) 物料供应与投放由一个详细的作业计划——绳子来同步，控制着企业物料的进入，即后道工序根据需要向前道工序领取必要的零件进行加工，而前道工序只能补充动用的部分，实行的是一种受控生产方式。即受控于“鼓点”。

（三） TOC与MRPⅡ、JIT相比的特点 返回

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