การจัดการศูนย์กระจายสินค้า

1. การจัดการศูนย์กระจายสินค้าการจัดการศูนย์กระจายสินค้า ดร.ระพีพันธ์ ปิตาคะโส

2. การเลือกทำเลที่ตั้งศูนย์กระจายการเลือกทำเลที่ตั้งศูนย์กระจาย

3. V1: potential facilities Representation as Graph

4. V1: potential facilities V2: customers Representation as Graph

5. V1: potential facilities V2: customers A=V1xV2: material flows Representation as Graph

6. V1: potential facilities V2: customers A=V1xV2: material flows Representation as Graph (indivisible demand)

7. V1: potential facilities V2: customers A=V1xV2: material flows Representation as Graph (divisible demand)

8. ปัจจัยที่มีผลต่อการเลือกที่ตั้ง • แรงงานและค่าจ้าง • ตลาดเป้าหมาย • แหล่งทรัพยากร • การขนส่ง • แหล่งพลังงาน • ปัจจัยด้านสังคม • กฎหมาย • สิ่งแวดล้อม • ค่าครองชีพ • อาชญากร • สาธารณูปโภค

9. ขั้นตอนในการเลือกที่ตั้งขั้นตอนในการเลือกที่ตั้ง • การศึกษาความเป็นไปได้ (Feasibility study) • การศึกษารายละเอียดและศักยภาพของที่ตั้งที่เป็นไปได้ (potential site) • การเปรียบเทียบและตัดสินใจเลือกทำเลที่ตั้งที่เหมาะสมที่สุดซึ่งสามารถทำได้ 2 วิธี • วิธีเชิงปริมาณ • ใช้ตัวเลขต้นทุนการผลิตต่อหน่วยของแต่ละทำเล และเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายรวมเช่นค่าใช้จ่ายก่อนทำการเปิดค่าที่ดิน ค่าสิ่งก่อสร้าง (setup cost) และใช้วิธีทางคณิตศาสตร์มาทำการแก้ไขปัญหาการตัดสินใจดังกล่าว • วิธีเชิงคุณภาพ • มีเทคนิคในการตัดสินใจเลือกอยู่ 2 ประเภท คือ • จัดลำดับความสำคัญของปัจจัย (Ranking technique) โดยการใช้วิจารณญาณของผู้ประเมินในการจัดลำดับความสำคัญของปัจจัยในการเลือกทำเลที่ตั้งของกิจการ เปรียบเทียบคุณสมบัติของแต่ละปัจจัยกับพื้นที่ แล้วจัดลำดับ • การให้คะแนนปัจจัย (Rating technique) โดยการกำหนดคะแนนความสำคัญของแต่ละปัจจัย และให้คะแนนตามความเหมาะสมของแต่ละทำเล และจากนั้นทำคะแนนรวมแต่ละทำเลมาเปรียบเทียบกัน

10. Location Factor Rating

11. Weight*sites

12. การเลือกทำเลโดยวิธี I*d (Load-distance Tecnique) • เลือกจุด reference ที่เราสนใจจะเปิดเป็นโรงงานหรือ warehouse จุดนี้อาจจะเป็นจุดใด ๆ หรือ เป็นตำแหน่งของเมืองที่เราสนใจ • คำนวณหาค่า d คือ ระยะทางระหว่างแต่ละเมืองที่เราต้องส่งของกับจุดอ้างอิงจุดนั้น • คูณค่า d ด้วย จำนวนประชากรที่มีในแต่ละเมือง ตามตัวอย่างด้านล่างนี้

13. การคำนวณระยะทางในการขนส่ง • การหา Load-distance (ภาระระยะทางการขนส่ง) (Id) ระยะทางโดยเฉลี่ยของสถานีที่ที่เราจะทำการเลือกที่ตั้งที่มีระยะทางโดยรวมน้อยที่สุด • ระยะทางระหว่างจุดสองจุดเมื่อทราบ coordinate • เมื่อ dABคือระยะทางระหว่างพื้นที่ A และ พื้นที่ B • XAคือ ตำแหน่งของพื้นที่ A บนแกน X • YAคือ ตำแหน่งของพื้นที่ A บนแกน Y • XBคือ ตำแหน่งของพื้นที่ B บนแกน X • YB คือ ตำแหน่งของพื้นที่ B บนแกน Y

15. Center of gravity Technique • X,Y = coordinate ของจุดที่จะตั้งเป็น warehouse ใหม่ • Xi,Yi =coordinate ของโรงงานในปัจจุบัน • Wi = จำนวนสินค้าที่ส่งจาก XI,Yi

17. Population-distance • ในการหาจุดที่ดีที่สุดในบรรดาเมืองทั้งหมดเราสามารถเปลี่ยน reference ไปในทุกๆ จุดที่เราสนใจแล้วเลือกจุดที่ให้ค่า ld ต่ำที่สุด • วิธีการที่ 2 หาตำแหน่งที่ดีที่สุดเป็นพิกัด สามารถทำได้โดยการใช้สูตรดังนี้

20. การวางผังโรงงาน • คือการจัดเตรียม เครื่องมือ เครื่องจักรและสิ่งอำนวยความสะดวกในการผลิตและติดตั้งในตำแหน่งที่เหมาะสม

22. การวางผังโรงงานPlant Layout

24. ทำไมต้องวางผัง ? • ประสิทธิภาพการดำเนินงาน • ความปลอดภัย สภาพแวดล้อมของการทำงาน • การเปลี่ยนแปลงรูปแบบสินค้า(บริการ) • การผลิตสินค้า(บริการ)ชนิดใหม่ • ความยืดหยุ่นต่อการเปลี่ยนแปลงปริมาณและส่วนผสม ผลิตภัณฑ์ • ความยืดหยุ่นของกระบวนการ เครื่องมือ อุปกรณ์ • กฎหมายและ พรบ.สิ่งแวดล้อม

25. โรงงานที่มีการวางผังที่ดี จะมีต้นทุนการผลิตต่ำ เพราะ... • ต้องมีความยืดหยุ่น สามารถปรับเปลี่ยนได้ง่าย • ใช้พื้นที่ให้ก่อประโยชน์สูงสุด • มีความโปร่งใส ถูกสุขลักษณะ และมองเห็นได้ทั่วทั้งโรงงาน • ให้มีการเคลื่อนย้ายน้อยที่สุด ถ้ามีการขนย้ายวัสดุอุปกรณ์และเครื่องจักรต้องดำเนินการง่าย • เคลื่อนย้ายอุปกรณ์สนับสนุน พลังงานได้ง่าย • ต้องมีความปลอดภัย • การเคลื่อนย้ายต้องเป็นทิศทางเดียวกัน ระยะทางต้องสั้นที่สุด มีการประสานงานกันระหว่างหน่วยงาน • มีการประเมินประสิทธิภาพในทุกครั้งที่มีผลิตภัณฑ์ใหม่เข้าสู่สายการผลิต

26. การวิจัยตลาด การพยากรณ์ การออกแบบผลิตภัณฑ์ การออกแบบผังภายใน การออกแบบอาคาร สร้างอาคาร จัดหาเครื่องจักร อุปกรณ์ บุคลากร ติดตั้ง ฝึกอบรม ดำเนินการผลิต กิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบโรงงาน

27. การออกแบบผลิตภัณฑ์ • เพื่อการใช้งาน(functional design) e.g. เน้นความทนทาน ประหยัด ความคล่องตัว • เพื่อให้สะดวกต่อการผลิต (ease to produce) e.g. เน้นต้นทุนและเวลาที่ใช้ผลิต • เพื่อความสวยงาม(aesthetic design) e.g. เน้นความสวยงาม มีคุณค่า เพื่อดึงดูดความสนใจ

28. รูปแบบการวางผังโรงงานรูปแบบการวางผังโรงงาน การวางผังตามผลิตภัณฑ์ (Product Layout) การวางผังตามกระบวนการ (Process Layout) การวางผังแบบคงตำแหน่ง (Fixed-Position Layout) การวางผังแบบเซล (Cellular Layout)

29. หลักสำคัญพื้นฐานของการวางผังหลักสำคัญพื้นฐานของการวางผัง ความสัมพันธ์ เป็นการจัดหาความสัมพันธ์ของกิจกรรมต่างๆ เนื้อที่ เป็นการพิจารณาเกี่ยวกับเนื้อที่ต่างๆ ของกิจกรรม ทั้งจำนวน ชนิด และรูปร่าง การปรับจัดตำแหน่งที่ตั้ง เป็นการจัดหรือปรับตำแหน่งของกิจกรรมต่างๆ ให้อย่างเหมาะสม

30. การวางผังตามผลิตภัณฑ์(Product Layout) ตัวอย่างร้านขายอาหาร

31. การวางผังตามผลิตภัณฑ์(Product Layout) U-shaped production line

32. ข้อดีของการจัดสายการผลิตแบบผลิตภัณฑ์ข้อดีของการจัดสายการผลิตแบบผลิตภัณฑ์ • 1. ลดเวลาการเตรียมการผลิตได้มาก • 2. สายการผลิตจะมีความสมดุลทำให้ผลิตได้ปริมาณมาก • 3. การควบคุมการทำงานได้โดยสามารถมองเห็นได้ทั้งสายการผลิตทำให้เกิดความชัดเจนด้านผลผลิตและทราบจุดบกพร่องได้ง่าย • 4. ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยจะถูกกว่า • 5. ค่าขนย้ายลำเลียงจะต่ำเนื่องจากมีการขนย้ายที่เป็นลำดับและแน่นอน

33. ข้อเสียเปรียบของการจัดสายการผลิตแบบผลิตภัณฑ์ข้อเสียเปรียบของการจัดสายการผลิตแบบผลิตภัณฑ์ • 1. ต้นทุนในการลงทุนเครื่องจักร อุปกรณ์จะสูง • 2. ถ้าระบบการสนับสนุนวัตถุดิบไม่ดีไม่สมดุลจะส่งผลกระทบทั้งสายการผลิต • 3. กรณีการผลิตของเสียถ้าไม่สามารถตรวจสอบที่ชัดเจนจะมีความสูญเสียมากเนื่องจากผลิตออกมามากในแต่ละหน่วยเวลา • 4. ไม่มีความยืดหยุ่นในการผลิตหลากหลายผลิตภัณฑ์

34. การวางผังตามกระบวนการ(Process Layout)

35. ข้อดีของการจัดสายการผลิตแบบ process layout • 1. มีความยืดหยุ่นสามารถใช้เครื่องจักรได้หลากหลายผลิตภัณฑ์ • 2. เปลี่ยนผลิตภัณฑ์ไม่มีผลต่อการเปลี่ยนผังโรงงานมากนัก • 3. เครื่องจักรสามารถทดแทนกันได้ • 4. การเพิ่มกำลังผลิตและการควบคุมสิ่งบกพร่องสามารถควบคุมได้เฉพาะหน่วยผลิต • 5. การเพิ่มลดเครื่องจักร อุปกรณ์ทำได้สะดวกและต้นทุนไม่สูงมากนัก

36. ข้อเสียเปรียบของการจัดสายการผลิตแบบ process layout • 1. จัดสมดุลการผลิตได้ยาก • 2. มีงานรอระหว่างกระบวนการผลิตมาก (WIP) • 3. มีการใช้พื้นที่ในการวางผังมากเนื่องจากแต่ละแผนกต้องมีการเตรียมจัดเก็บวัตถุดิบ และเส้นทางเดินและการขนถ่าย • 4. ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยจะสูงเนื่องจากจะเป็นการผลิตแบบสั่งทำเป็นส่วนมาก เป็นลักษณะงานทำเฉพาะตามแบบปริมาณที่น้อย • 5. เวลาในการผลิตไม่เต็มที่เนื่องจากมีการสูญเสียในการเตรียมงานเตรียมเครื่องจักรเพื่อการผลิตบ่อยตามแต่ผลิตภัณฑ์ • 6. การวางแผนและควบคุมการผลิตจะทำได้ยากเนื่องจากมีความหลากหลายทั้งผลิตภัณฑ์ เครื่องจักร วัตถุดิบ และการส่งมอบ

37. การวางผังโรงงานแบบงานอยู่กับที่การวางผังโรงงานแบบงานอยู่กับที่

38. การวางผังการผลิตแบบนี้ ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจะมีขนาดที่ค่อนข้างใหญ่ ไม่สะดวกในการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ เช่น เครื่องบิน เรือเดินสมุทร การก่อสร้างเขื่อน การก่อสร้างอาคาร ภายหลังการผลิตแล้วเสร็จ ผลิตภัณฑ์ส่วนมากมักจะอยู่กับที่ หรือถ้ามีการเคลื่อนย้ายจะค่อนข้างลำบาก • การวางผังลักษณะนี้จะทำการวางผังโดยการให้ชิ้นงานที่จะผลิตอยู่กับที่หรือผลิตส่วนงานชิ้นย่อย ๆ เป็นลักษณะชิ้นส่วนสำคัญจากภายนอกนำเข้ามาประกอบ โดยเคลื่อน แรงงาน วัตถุดิบ อุปกรณ์ เครื่องจักร พลังงาน และกรรมวิธีเข้าไปหา ตัวอย่างเช่น ในอดีตการก่อสร้างสะพานลอยคนเดินข้าม หรือสะพานลอยของรถ จะมีการนำเอาปัจจัยการผลิตต่าง ๆ วัตถุดิบ เครื่องผสมปูนซีเมนต์ เหล็กเส้น แรงงาน ปูนซีเมนต์ ไม้แบบ รถขุดเจาะ เสาเข็ม เข้าไปในพื้นที่ที่จะสร้าง เพื่อผ่านกระบวนการสร้างเป็นให้เป็นสะพานลอยอย่างสมบูรณ์โดยใช้เวลาในการดำเนินการนานนับเดือน ขณะที่ปัจจุบันจะเป็นลักษณะที่ใช้เทคโนโลยีที่ผลิตคานหรือเสาเข็มมาก่อน เสร็จแล้วนำมาประกอบโดยใช้เวลาที่ลดลงกว่าเดิมมาก โดยการจราจรจะมีการติดขัดน้อยลงแต่ได้ผลิตภัณฑ์เหมือนเดิมและมีความรวดเร็วในการผลิตการสร้างมากกว่า

39. Cellular layout • มีการนำหลักการที่ชิ้นงานลักษณะการผลิตที่ใกล้เคียงกัน มาอยู่ในสายการผลิตเดียวกันโดยยกเว้นขั้นตอนหรือเครื่องจักรบางเครื่องที่ข้ามไป และในบางครั้งอาจมีการข้ามสายการผลิตได้แต่เล็กน้อย ส่งผลให้ลดเวลาในการเตรียมเครื่องจักร ลดพื้นที่การผลิต ลดการขนถ่ายลำเลียงได้มาก ปัจจุบันในหลายโรงงานจะนิยมใช้การวางผังการผลิตแบบผสม

42. การเลือกกระบวนการ • ความหลากหลาย(Variety) • ความยืดหยุ่น(Flexibility) • ปริมาณที่ต้องการ(Volume )

43. การคำนวณหาความต้องการกระบวนการการคำนวณหาความต้องการกระบวนการ • จะต้องพยากรณ์ความต้องการแต่ละผลิตภัณฑ์ • จะต้องทราบเวลาที่ใช้ในการผลิตต่อผลิตภัณฑ์ • จะต้องทราบจำนวนชั่วโมง,วันทำงานในหนึ่งปี และจำนวนผลัด

44. ตัวอย่างการหาจำนวนกระบวนการตัวอย่างการหาจำนวนกระบวนการ โรงงานมีเวลาทำงาน 8 ชม.ต่อผลัด, ทำงาน 250 วัน/ปี ต้องการหาจำนวนของเครื่องจักร ทำงาน 8 ชม.x250 วัน =2000 ชม./ปี จำนวนเครื่องจักรที่ใช้ =5800/2000= 2.9 ~ 3 เครื่อง #

45. การออกแบบงาน(Job Design) • Technical feasibility: • เกี่ยวกับความสามารถทั้งร่ายกายและจิตใจของแรงงาน • Economic feasibility: • เกี่ยวกับค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานที่ต่ำมีประสิทธิภาพ • Behavioral feasibility: • เกี่ยวกับการสร้างความพึงพอใจในการทำงานให้แก่คนงาน

46. การขจัดความเบื่อหน่ายในงานการขจัดความเบื่อหน่ายในงาน • การขยายงาน(Job enlargement)เป็นการให้คนเปลี่ยนไปทำงานอื่นในระดับเดียวกัน เป็นการกระจายงานในแนวราบ • การเพิ่มคุณค่าของงาน(Job enrichment)เป็นการเพิ่มความรับผิดชอบ เป็นการสอนการบริหารให้กับคนงานถือว่าเป็นการขยายงานในแนวดิ่ง • การหมุนเวียนงาน(Job rotation)เป็นการเปลี่ยนทักษะของงานใหม่ให้สูงขึ้นกว่าทักษะงานเดิม จะช่วยสร้างความยืดหยุ่นในการทำงาน

47. การวิเคราะห์วิธีการทำงาน(Methods Analysis) • วิเคราะห์รายละเอียดในแต่ละขั้นตอนของแต่ละงาน • แยกขั้นตอนที่เพิ่มมูลค่ากับไม่เพิ่มมูลค่า • แก้ไขทบทวนขั้นตอนไปสู่การเพิ่มผลผลิต • แก้ไขเอกสารขั้นตอนการปฏิบัติการที่เป็นมาตรฐาน

48. การศึกษางาน(Study the Job)

49. สัญลักษณ์ที่ใช้ในการวิเคราะห์งานด้วยผังการไหลสัญลักษณ์ที่ใช้ในการวิเคราะห์งานด้วยผังการไหล

50. การเก็บรวบรวมข้อมูล แผนผังลำดับขั้นงาน– โดยมากมีสัญลักษณ์พื้นฐาน 5 แบบดั้งนี้ O การทำงาน • การขนส่ง คงคลังวัสดุ D คงคลังวัสดุชั่วคราว □ตรวจสอบ