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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSIDAD "GRAN MARISCAL DE AYACUCHO" NUCLEO - EL TIGRE INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Análisis Sistemático De Fallas. INTEGRANTES: Milagro Salazar C.I 17.745.430 Jesús Rodríguez

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD "GRAN MARISCAL DE AYACUCHO"

NUCLEO - EL TIGRE

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Análisis Sistemático

De Fallas

INTEGRANTES:

Milagro Salazar C.I 17.745.430

Jesús Rodríguez

Eliezer Salazar

Cristian Carreño

Jesús Marval

ING. RAFAEL HERNANDEZ

EL TIGRE; MAYO DEL 2010

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Análisis Sistemático De Fallas

ANALIZA LAS FUNCIONES Y RELACIONES QUE CUMPLEN CADA UNA DE LAS PARTES DE UN EQUIPO Y LA RELACIÓN ENTRE LA ESTRUCTURA Y EL FUNCIONAMIENTO.

UN ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE FALLA

ESTÁ DISEÑADO PARA:

A) IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLA

B) IDENTIFICAR EL MECANISMO DE FALLA

C) DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ

D) RECOMENDAR MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE LA FALLA.

CAUSAS COMUNES DE FALLA

• Mal uso o abuso

• Errores de montaje

• Errores de fabricación

• Mantenimiento inadecuado

• Errores de Diseño…

TRES PRINCIPIOS BÁSICOS A RESPETAR:

• Localizar el origen de la falla

• No presuponer una causa determinada

• No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

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Análisis Sistemático De Fallas

  • ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA ANTECEDENTES:
  • ANTECEDENTES
  • ENSAYOS Y CÁLCULOS
  • ANÁLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ES UN MÉTODO DIRIGIDO A LOGRAR EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD, QUE MEDIANTE EL ANÁLISIS SISTEMÁTICO, CONTRIBUYE A IDENTIFICAR Y PREVENIR LOS MODOS DE FALLO, TANTO DE UN PRODUCTO COMO DE UN PROCESO, EVALUANDO SU GRAVEDAD, OCURRENCIA Y DETECCIÓN.

EL AMFE O ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

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OBJETIVOS DEL ANÁLISIS SISTEMÁTICO

  • Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
  • Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad.
  • Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.
  • Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso.
  • Valorar la eficacia de las acciones
  • tomadas y ayudar a documentar el proceso.
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Ventajas

  • Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un equipo o proceso.
  • Mejora la imagen y competitividad de la organización.
  • Aumenta la satisfacción del usuario.
  • Reduce el tiempo y coste de desarrollo del sistema.
  • Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de ingeniería.
  • Reducción de problemas posibles con las garantías.
  • Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales.
  • Énfasis en la prevención de problemas.
  • Minimización de los cambios a última hora y sus costes asociados.
  • Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos.
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UN MODO DE FALLO PUEDE ESTAR ORIGINADO POR UNA O MAS CAUSAS:

  • CONCEPTOS BÁSICOS:
  • FALLO: Se dice que un equipo/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo, de forma satisfactoria su función.
  • MODO DE FALLO: Es la forma en que es posible que un equipo/servicio o un proceso falle.
  • (Ej.: rotura, deformación, etc).
  • EFECTO POTENCIAL DE FALLO: Es la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de un modo de fallo.
  • (Ej: deformación, no funciona…)

Si siempre que se produce la fatiga se origina ruído (efecto),entonces sería modo de fallo. En cambio, si no siempre que aparece la fatiga se produce ruido, ésta sería causa.

Vibración -> Fatiga -> Rotura -> Ruido

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PROCEDIMIENTOS PARA LA SOLUCIÓN

DE PROBLEMAS

  • La reparación de equipos puede resumirse

cuatro (4) sencillos pasos:

  • Recolección de Datos
  • Localizar el problema
  • Efectuar la reparación
  • Probar para la verificación, la operación correcta.
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CONDICIONES E HISTORIAL DEL EQUIPO:

  • Nombre de la pieza, identificación, propietario,
  • usuario, fabricante.
  •     Función que cumple.
  •     Datos de la historia de servicio.
  •     Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
  •     Material de fabricación.
  •     Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
  •     Tratamientos térmicos aplicados.
  •     Documentación de los Standares y técnicas usadas en la
  • inspección.
  •     Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones
  • ambientales.
  •     Documentación de los Standares de diseño y cálculos
  • modificados en el diseño.
  •     Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación
  • hecha en manufactura o en montaje.
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IDENTIFICAR LOS ELEMENTOS O PARTES

DEL SISTEMA

  • MOTOR
  • CAJA DE CONEXIÓN
  • RODAMIENTOS
  • CONTACTORES
  • CADENA
  • PIÑÓN
  • TOBERAS ATOMIZADORAS
  • PERNOS
  • CARTER
  • CAMARA DE LODO
  • FILTROS
  • CRUCETAS
  • PISTÓN
  • BARILLAS DE EXTENSIÓN
  • DIAFRAGMA
  • SELLOS
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HISTORIAL DE FABRICACIÓN

  • BOMBA DE LODO TRIPLEX HORIZONTAL. MOTOR DE 1600 HP.
  • FABRICANTE: NATIONAL.
  • MODELO: 12 P – 160 SW
  • MARCA DE LOS LINER (CAMISAS) : SOUTHWEST
  • RANGO: 41/2 A 71/2
  • ÚLTIMO INFORME DE MANTENIMIENTO REALIZADO: 13/05/2010
  • PERSONAL INVOLUCRADO: JOSE RINCÓN MEJIAS
  • ESTA BOMBA SE ENCUENTRA EN LA BASE OJEDA PARA UNA MAYOR REPARACIÓN.

UNOS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE LA PERFORACIÓN ES LA BOMBA DE LODO: Es el nexo entre el quipo de perforación y el lodo. Las bombas más usadas son las DUPLEX (doble acción) y TRIPLEX (triple acción).

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INSPECCIÓN A LA BOMBA

(Condición Actual del Equipo)

  • FUERON CHEQUEADOS LOS AJUSTE DE CONEXIONES LOS CUALES SE ENCUENTRA EN PERFECTAS CONDICIONES.
  • PARTES DEL CONTACTOR SIN NINGUN TIPO DE RECALENTAMIENTOS
  • LAMPARAS DE SEÑALIZACION (BUEN ESTADO)
  • LOS DIENTES DE LA RUEDA SE OBSERVAN EN BUEN ESTADO.
  • LA TENSION DE LA CORREA SE ENCUENTRA SEGUN LOS PARAMETROS ESTABLECIDOS
  • VARILLA DE EXTENSION PRESENTA UN MINIMO DESGASTE
  • PRESION DE CALIBRACION INDICA 4500 PSI
  • RODAMIENTOS CON RUIDOS Y VIBRACIONES
  • CADENA Y PIÑON EN BUEN ESTADO.
  • TOBERAS ATOMIZADORES DE ACEITE FUNCIONANDO CON NORMALIDAD.
  • PRESENTA BUENA PULVERIZACION Y SUFICIENTE AGUA PARA EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.
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INSPECCIÓN A LA BOMBA

PIEZA QUE FALLÓ

ANÁLISIS METALÚRGICO

Fenómeno por el cual se produce la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material)

REGISTRO

MECÁNICO

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PROPIEDADES DE LA PIEZA QUE FALLÓ:

SE CHEQUEÓ LA TEMPERATURA DE RODAMIENTOS (VALORES ESTABLES). LA TEMPERATURA NO DEBE SER SUPERIOR A 71 GRADOS CELCIUS (160 GRADOS FARENHEIT)

UNA ALTA TEMPERATURA PUEDE SIGNIFICAR:

  • a)UN RODAMIENTO ROTO O UN ENSAMBLE INADECUADO DEL

RODAMIENTO

  • b)UN MAL ALINEAMIENTO
  • c)UN EXCESO DE LUBRICACIÓN
  • d)UNA INSUFICIENTE LUBRICACIÓN O ACEITE SUCIO

TIPOS DE DAÑOS QUE OCURREN: Roturas dúctiles y frágiles, Fatiga, Desgaste, Erosión, Sobrecalentamiento, Daño por hidrógeno, Corrosión localizada y generalizada, Agrietamiento por corrosión bajo tensión…

BUEN ESTADO

FATIGADO

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PROPIEDADES DE LA PIEZA QUE FALLÓ:

  • Pieza es de acero aleado con cromo, manganeso y molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste  y a la fatiga.
  • Agrietamiento en las superficies con posterior pérdida del material, generando descascaramiento de áreas grandes y profundas. (FATIGA)
  • Rayado abrasivo sobre las superficies de rodadura, indicando que se está perdiendo material por abrasión. (DESGASTE)
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INFORME DE MANTENIMIENTO

  • CHEQUEAR CAJA DE CONEXIÓN (AJUSTE DE CONEXIONES)
  • PRUEBA DE AISLAMIENTO (REGISTRAR VALOR)
  • CHEQUEAR RODAMIENTOS (RUIDO Y ENGRASE)
  • CHEQUEO VISUAL, CABLES, PARTES MECANICAS.
  • CHEQUEAR LA TENSIÓN DE LA CADENA.
  • CHEQUEAR AJUSTES EN PERNOS EXTERNOS DEL EXTREMO DE POTENCIA
  • CHEQUEAR DESGASTE EN VARILLA DE EXTENSIÓN.
  • CHEQUEAR FUGAS DE FLUIDO.
  • CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE TODOS LOS
  • CONTROLES DE PARADA.
  • DRENAR COMPLETAMENTE EL CARTER DEL ACEITE, CAMARA DE LODO Y
  • CUBETAS DE ACEITE Y LIMPIAR. (RELLENAR CON ACEITE NUEVO)
  • CHEQUEAR ADECUADO SUMINISTRO Y PULVERIZACION EN EL SISTEMA DE
  • LIMPIEZA.
  • LIBERAR LA PRESION HIDRAULICA Y DESCONECTAR LA BOMBA.
  • INSPECCIONAR EL ESTADO DE LOS DIENTES DE LA RUEDA DENTADA Y
  • PIÑÓN, RODAMIENTOS DEL PIÑÓN, RODAMIENTOS PRINCIPALES,
  • RODAMIENTOS DE LAS BIELAS, CRUCETAS, Y CAMISAS DE CRUCETAS.
  • CHEQUEAR Y REGISTRAR HOLGURAS.
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Fallas de los Rodamientos

“LOS RODAMIENTOS SON INOCENTES HASTA QUE SE DEMUESTRE LO CONTRARIO”

Los Rodamientos en muy pocos casos fallan por causa propia, siempre y cuando consideramos rodamientos de marcas reconocidas por su calidad.

Ajuste

Lubricación

Contaminación

Fatiga

La fatiga de cualquier pieza de la máquina, sea cojinete, rodamiento, soporte, engranaje u otra pieza es consecuencia de vibraciones, temperaturas, fricciones, presiones, u otras condiciones controlables.

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CONTROL DE CALIDAD

EL CONTROL DE LA CALIDAD SON TODOS LOS MECANISMOS, ACCIONES, HERRAMIENTAS QUE REALIZAMOS PARA DETECTAR LA PRESENCIA DE ERRORES.

7 Herramientas Básicas Para El Control De Calidad:

Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

Histograma

Diagrama de Pareto

Diagrama de causa efecto

Estratificación (Análisis por Estratificación)

Diagrama de Scadter (Diagrama de Dispersión)

Gráfica de control

El control de calidad o garantía de calidad se inició con la idea de hacer hincapié en la inspección.

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CONTROL DE CALIDAD

  • REQUISITOS DE UN BUEN CONTROL:
  • Corrección de fallas y errores: El control debe detectar e indicar errores de planeación, organización o dirección.
  • Previsión de fallas o errores futuros: el control, al detectar e indicar errores actuales, debe prevenir errores futuros, ya sean de planeación, organización o dirección.

EL ANALISIS SISTEMÁTICO DE FALLAS MEJORA LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS Y LOS PROCESOS:

Permite, mediante la ponderación y la selección, proponer y aplicar las acciones correctoras que mejoran el diseño o el proceso, de forma que se reduce el riesgo de ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una mejora de la calidad del equipo o del proceso.

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Conclusiones

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla.

Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.

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Al momento de reemplazar los rodamientos se deben utilizar los recomendados por el fabricante (a menos de que se hayan tenido fallas prematuras que deben dar lugar a análisis de fallas que podría indicar razones para cambiar de tipo de rodamiento).

Otras de las causas principales de las fallas en los rodamientos, es la DESALINEACIÓN, por ello debe ser verificada en forma periódica como mantenimiento preventivo.

La alineación entre motor y bomba, es sumamente importante para la vida de los rodamientos. Es necesario cuidar el conjunto de tal forma que no se transmitan esfuerzos entre el motor y bomba.

Todas las partes rotativas de la bomba deben ser

desmontadas, limpiadas y chequeadas cuidadosamente. de acuerdo al grado de desgaste de todas las partes; reemplazar si es necesario, para instrucciones detalladas acerca de los procedimientos de ensamblaje y desmontaje, consultar el manual de instrucciones del fabricante.

RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES

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Gracias Por Su Atención

“Un buen planteo del problema es parte de la solución”